Progettazione della Manutenzione

4 RISPOSTE

La prima fase della progettazione del sistema di manutenzione è l’impostazione del piano di manutenzione produttiva. Per far ciò è necessaria un’analisi di affidabilità degli impianti, andando a definire quali siano i macchinari ed i componenti critici su cui si dovrebbe intervenire con priorità. Quindi uno degli strumenti indispensabili per questo tipo di attività è l’analisi FMECA di manutenzione, la quale è una tecnica che ci permette di andare a studiare ed intervenire con priorità su quelli che sono le principali cause di problema sugli impianti e quindi di costo globale di manutenzione. Per poter utilizzare correttamente tale strumento, come del resto qualsiasi altro strumento operativo, occorre però una raccolta dati che sta alla base di qualsiasi studio di questo tipo. Tali dati possono essere raccolti direttamente sugli impianti, quando ce ne la possibilità, o in prima istanza utilizzare quelli forniti dal costruttore degli impianti stessi; in questo ultimo caso è necessaria lo stesso un’attenta verifica e validazione, mediante analisi di ciò che realmente accade durante il funzionamento dei macchinari.

Una volta impostato il piano di manutenzione produttiva, si deve passare alla progettazione e dimensionamento delle attività di manutenzione, cioè all’organizzazione della struttura che deve far si che tale piano sia messo in pratica. In questo ambito si deve compiere la scelta di effettuare l’attività operativa di manutenzione con risorse interne, o di ricorrere alla terziarizzazione della manutenzione. Nel primo caso si deve inoltre analizzare se l’attività di manutenzione debbano essere svolte tutte da personale dedicato, oppure organizzare il piano di manutenzione in modo che le attività di base e via via tutta una serie di altre attività tecniche, possano essere delegate al personale operativo di produzione. In questo caso si rende quindi necessario un percorso di addestramento del personale che conduce i macchinari. Tale attività non può non essere che a carico del personale tecnico di manutenzione, dopo pianificazione e sotto la guida dell’ingegneria di manutenzione.

Parallelamente a ciò è necessaria anche la progettazione e la definizione della politica di approvvigionamento delle parti di ricambio. Tale politica non può però prescindere dalla definizione del piano di manutenzione operativo, in quanto la quantità e la tipologia delle parti di ricambio da tenere sono strettamente dipendenti dalla scelta della politica di manutenzione scelta. I ricambi da tenere in magazzino infatti differiscono molto se si adotta una politica di manutenzione a guasto o se si sceglie di operare con manutenzione preventiva ciclica, ovvero con una manutenzione preventiva di tipo predittivo.

Secondo la norma UNI 10366 i criteri ed i metodi con cui si progetta un sistema di manutenzione, atto a minimizzare il costo globale, indirizzano nella scelta delle politiche manutentive in funzione delle caratteristiche dell’impianto, delle risorse e degli strumenti necessari per l’attuazione delle politiche stesse.

Le fasi si possono così riassumere come:

·         Dimensionamento del piano di manutenzione attraverso la scelta della migliore politica manutentiva in funzione dell’impianto in oggetto; si può scegliere su una macchina/impianto di fare una manutenzione correttiva o a guasto purchè si abbiano i pezzi di ricambio a magazzino, mentre si può scegliere di adottare per un altro macchinario, che presenta guasti ripetitivi, una manutenzione di tipo preventivo. Infine si può intervenire per correggere un difetto della macchina con una manutenzione di tipo migliorativo, purchè non si aumenti il valore patrimoniale dell’asset.

·         Dimensionamento delle parti di ricambio  cercando di bilanciare il costo del disservizio dovuto alla mancanza di ricambi con quello di immobilizzo dei materiali presenti a magazzino anche se non necessari. Ovviamente la scelta dei materiali a scorta è una conseguenza della politica manutentiva scelta e quindi tiene conto della criticità del ricambio, delle stime di consumo e delle raccomandazioni del fornitore della macchina su cui va montato.

·         Dimensionamento della struttura manutentiva  attraverso la consapevolezza delle attività di manutenzione che devono essere svolte, le conoscenze o specializzazioni che si devono avere per il loro svolgimento, la possibilità di poter sviluppare sia programmi di crescita professionale delle risorse che l’automanutenzione per il trasferimento di attività al personale produttivo ed infine attraverso la possibilità di utilizzo di terzi per alcune attività di manutenzione. 

Le fasi principali nella progettazione di un sistema di manutenzione sono fondamentalmente tre: 

1.       Impostazione del piano di manutenzione produttiva

2.       Dimensionamento delle attività di manutenzione

3.       Dimensionamento delle parti di ricambio

La prima fase consiste nel creare una serie di ordini di lavoro, a seconda della criticità del guasto del componente della frequenza di accadimento, e del suo impatto sugli indicatori di manutenzione, schedulati in modo da ridurre il numero degli interventi a guasto con aumento della disponibilità della macchina.

La seconda fase consiste nel determinare la forza lavoro necessaria per effettuare le operazioni previste dal piano. Vi sono fondamentalmente tre possibilità: 

a.       Utilizzare il personale manutentivo per effettuare interventi di manutenzione correttiva, preventiva o migliorativa.

b.       Trasferire alla produzione alcune attività di manutenzione di 1° e 2° livello

c.       Terziarizzare alcune attività manutentive ottimizzando il rapporto costi/benefici

La terza fase prevede un’analisi approfondita, in considerazione del piano e delle risorse a disposizione, delle politiche di approvvigionamento dei materiali al fine di assicurare al magazzino ricambi un alto indice di rotazione ed un basso valore di magazzino immobilizzato. 

Definizione delle politiche di manutenzione al fine di migliorare l’efficienza dell’impianto, perseguendo la riduzione del costo totale di manutenzione. Tale fase necessita di una corretta e puntuale raccolta dei dati di guasto, della loro elaborazione ed analisi per l’individuazione delle cause, dei componenti critici e dei modi di guasto, al fine di correlarli alle conseguenze che possono determinare sul processo (qualità, disponibilità, efficienza, ecc.), sulla sicurezza dei lavoratori e sull’ambiente.

L’analisi dei guasti e i piani di manutenzione, consentiranno il dimensionamento delle parti di ricambio, le scelte dovranno essere fatte cercando di compensare le esigenze opposte di evitare il fermo machina per l’assenza di un componente e di ridurre l’immobilizzo di capitale utilizzando magazzini snelli.

La progettazione si completa con l’assegnazione delle responsabilità, l’individuazione dei tempi e dei mezzi necessari per l’esecuzione della manutenzione.