Politiche di Manutenzione

Come premessa va detto che non esiste una politica di manutenzione migliore dell’altra, ma la scelta va vista come una strategia che permette di raggiungere l’obiettivo che è solamente la riduzione del costo globale di manutenzione.

Quando si acquista un nuovo impianto, di solito il fornitore consegna il manuale di manutenzione, ma all’inizio ha poco senso fare manutenzione preventiva. La cosa fondamentale su un nuovo impianto è la raccolta dei dati.

La raccolta dei dati è una fase molto delicata, in quanto è la base su cui poi si svilupperà la scelta della politica di manutenzione da adottare e la progettazione del piano di manutenzione produttiva.

Una volta raccolti i dati relativi ai guasti ed individuati i componenti critici, si va ad analizzare se è possibile, in un certo qual modo, andare a prevenire il difetto, così da evitare il guasto ed il conseguente fermo macchina od impianto.

La prima domanda da porsi è quindi, se esista una qualche grandezza fisica, misurando la quale, si possa determinare lo stato di salute del componente; tale grandezza è chiamata segnale debole. Se tale segnale debole non esistesse, ci si dovrebbe domandare, se in base ai dati raccolti o la conoscenza del comportamento su componenti analoghi, la durata della funzionalità di tale componente possa essere determinata con una certa ragionevolezza. Se sì, una politica remunerativa potrebbe essere la sostituzione programmata del componente ad intervalli di tempo o di ore di funzionamento regolari. Qualora non fosse prevedibile neanche la durata della vita media del componente in esame, non resterebbe che procedere con una politica di sostituzione a guasto; in tal caso, l’unica contromisura possibile sarebbe il cercare di avere a scorta tutti i componenti soggetti a guasto e strutturare la manutenzione in modo da intervenire in tempi rapidi all’occorrenza dell’evento di guasto.

Nel caso invece dell’esistenza della previsione di durata della vita media del componente e conseguente scelta di una manutenzione preventiva ciclica, il grosso handicap di tale scelta è costituito dall’eccessiva onerosità delle parti di ricambio, infatti pur limitando i fermi macchina rispetto alla manutenzione a gusto, il rovescio della medaglia è l’andare a sostituire, molto spesso, componenti il cui stato di funzionamento è buono e la cui durata di vita residua sarebbe ancora lunga.

A tale inconveniente si potrebbe far fronte solo attraverso l’individuazione di una qualche grandezza fisica misurabile, correlata allo stato di usura del componente di esame.  Una volta individuata tale grandezza fisica, si deve organizzare il piano di manutenzione in modo da monitorare ad intervalli ben definiti l’andamento di tale segnale e tramite l’elaborazione dei dati misurati, andare a determinare i valori critici della grandezza in esame, per i quali è richiesto l’intervento manutentivo, sostituzione componente, regolazione etc. In tali condizioni, si avrebbe convenienza ad effettuate una scelta indirizzata verso una politica di manutenzione ispettiva su condizione.

Meglio ancora sarebbe, se tramite i valori monitorati, si riuscisse a determinare il tempo di vita residuo del componente, così da organizzare l’intervento di sostituzione in prossimità del decadimento della funzionalità del pezzo stesso e sfruttare a pieno la funzionalità del componente in esame; in tal caso si parlerebbe di manutenzione ispettiva di tipo predittivo.

Generalmente la scelta del tipo di politica manutentiva dipende dalla tipologia dell’impianto  (se è un impianto a ciclo continuo o organizzato su un solo turno centrale), dal tipo di processo produttivo (se è in linea o flusso teso o se avviene su diverse isole  non collegate), dalla presenza o meno di sistemi di backup.

Si può ad esempio decidere di adottare una politica a guasto quando il ricambio presenta un costo eccessivo per applicare una manutenzione di tipo preventivo, o non ha una vita ben definita (materiale elettrico/elettronico) o quando l’intervento non richiede un lungo fermo. 

Il tutto comunque è sempre dettato dall’analisi del costo globale che scaturisce dal fermo dell’impianto e ciò può essere valutato solo attraverso una sistematica attività di raccolta dati.

In questo modo si possono determinare i guasti più critici ed adottare delle azioni di tipo preventivo o migliorativo.

Se poi il macchinario presenta alcuni parametri misurabili si può intervenire con una manutenzione preventiva definita ispettiva, che può essere su condizione (cioè quando il parametro che si sta misurando raggiunge un valore limite predefinito – es. analisi degli oli) o predittiva (cioè dal valore misurato si può estrapolare la vita residua del componente e decidere quindi un piano d’intervento – es. analisi vibrazionale)

La scelta della politica manutentiva su un particolare critico per un sistema può seguire il seguente schema.

Se il componente/impianto comunica un segnale debole prima della sua rottura può essere assoggettato ad una manutenzione su condizione o predittiva attraverso un costante monitoraggio.

Se invece non dà segnali deboli o non può essere ispezionato ma se ne può ipotizzare la durata si può assoggettarlo ad una politica di manutenzione preventiva attraverso la sua sostituzione programmata.

Se infine non dà segnali deboli e non se ne può stimare la durata si è costretti ad utilizzare una politica manutentiva a guasto.

Inoltre se la causa del guasto è attribuibile a sporco, usura o vibrazioni la politica di prevenzione del guasto può essere rispettivamente la pulizia, la lubrificazione o il serraggio del componente.

La politica correttiva o a su guasto è valida in quelle situazioni ad impatto basso sulla produzione, sicurezza e altri parti della macchina, normalmente con elevati costi dei componenti e di manutenzione preventiva. Viceversa per i componenti più critici con rischi elevati di sicurezza e di produzione che possono comportare lunghe indisponibilità potrà essere scelta una politica preventiva.

 Affrontando la scelta della politica attraverso un approccio RCM, bisognerà individuare i componenti più critici in funzione della gravità degli effetti e della frequenza di accadimento (parametri che saranno definiti in base ai costi globali di manutenzione).

Partendo dai guasti più critici per i quali bisognerà cercare di prevenire il guasto si analizzerà la possibilità che esista un segnale debole da monitorare, in tal caso sarà possibile attuare una politica preventiva su condizione. Se non esiste il segnale debole, ma si può prevedere la durata del componente ed effettuare una sua ispezione, allora sarà attuata una politica preventiva su condizione.

Qualora sia nota la previsione di durata ma non c’è la possibilità di ispezionare il componente si effettuerà una manutenzione preventiva ciclica.

Se non si verificasse nessuna delle due situazioni saremo obbligati ad adottare una manutenzione su guasto. Parallelamente si dovrà analizzare le possibili cause di guasto, cercando di eliminarle o ridurle.