4 Fehlerhafte Datenverarbeitung 3 Fehlerursache: Es wurden nicht alle Tests vollständig durchlaufen. Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und einschalten bzw. neu booten - Kundendienst benachrichtigen. 9 Fehlerhafte Datenverarbeitung 8 Fehlerursache: Die CRC-Summe des compilierten PLC-Programms ist falsch. Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und einschalten bzw. neu booten - Kundendienst benachrichtigen. 11 Fehlerhafte Datenverarbeitung A Fehlerursache: Allgemeiner Fehler in der Verwaltung von Dateien. Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und einschalten bzw. neu booten - Kundendienst benachrichtigen. 12 Fehlerhafte Datenverarbeitung A Fehlerursache: Allgemeiner Software-Fehler in der Hauptrechner-Task. Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und einschalten bzw. neu booten - Kundendienst benachrichtigen. 14 Fehlerhafte Datenverarbeitung A Fehlerursache: Es ist kein freier NC-Speicher zum Öffnen einer Maschinenparameter-Datei mehr vorhanden. Fehlerbehebung: Löschen Sie nicht mehr benötigte NC-Programme um den freien Speicher zu vergrößern. 16 Fehlerhafte Datenverarbeitung B Fehlerursache: Interner Fehler: Falscher Interrupt Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und einschalten bzw. neu booten - Kundendienst benachrichtigen. 19 Fehlerhafte Datenverarbeitung E Fehlerursache: Interner Fehler: Einer Task wurde ein unbekannter Befehl oder ein Befehl mit nicht zulässigen Parametern übergeben. Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und einschalten bzw. neu booten - Kundendienst benachrichtigen. 29 Fehlerhafte Datenverarbeitung O Fehlerursache: Sie haben bei der Export-Version einer Steuerung versucht, mehr Achsen gleichzeitig zu verfahren als zulässig. Fehlerbehebung: - Grunddrehung zurücksetzen. - 3D-Rotation zurücksetzen. 33 Prüfsummen-Fehler A Fehlerursache: Die CRC-Summe der EPROMs IC-P1 und IC-P2 ist falsch. Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und einschalten bzw. neu booten - Kundendienst benachrichtigen. 34 Prüfsummen-Fehler B Fehlerursache: Die CRC-Summe der EPROMs IC-P3 und IC-P46 ist falsch. Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und einschalten bzw. neu booten - Kundendienst benachrichtigen. 38 Schleppabstand zu groß %.2s Fehlerursache: Der Schleppabstand einer bewegten Achse ist größer als der im Maschinenparameter MP1720 (bei geschlepptem Betrieb) oder MP 1420 (bei vorgesteuertem Betrieb) angegebene Wert. - Überlastung des Antriebs - unzureichende Schmierung - mechanische Schwergängigkeit - Erschütterungen der Maschine - Hardwarefehler im Regelkreis - bei analogen Achsen: Servo defekt Fehlerbehebung: - Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen. - Schmierung überprüfen - mechanische Schwergängigkeit beseitigen - Mögliche Erschütterungsquellen beseitigen. - bei analogen Achsen: Servo überprüfen - Bei öfterem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen. 39 Drehzahl-Sollwert zu groß %.2s Fehlerursache: Es wurde ein zu hoher Drehzahl-Sollwert errechnet. Analoge Achsen: Maximaler Sollwert +-10 V Analoge Spindel: Maximaler Sollwert +-10 V Digitale Achsen und Spindel: Maximaler Sollwert = maximale Motordrehzahl - Maschine erreicht nicht mehr die eingestellten Beschleunigungs- und Abbremsrampen - Hardwarefehler im Regelkreis Fehlerbehebung: - bei analogen Achsen: Servo überprüfen - Kundendienst benachrichtigen. 40 Bewegungs-Überwachung %.2s A Fehlerursache: Die Achse bewegt sich mindestens um den Faktor 4 langsamer oder schneller, als es dem ausgegebenen Drehzahl-Sollwert entspricht. - großes Umkehrspiel (Kugelrollspindel, Getriebe, Riemen, Kupplung, etc.) - Überlastung des Antriebs - unzureichende Schmierung - mechanische Schwergängigkeit - Erschütterungen der Maschine - bei analogen Achsen: Servo defekt Fehlerbehebung: - Maschinen-Parameter 1140.x überprüfen. - großes Umkehrspiel beseitigen - Schmierung überprüfen - mechanische Schwergängigkeit beseitigen - bei analogen Achsen: Servo überprüfen - Kundendienst benachrichtigen. 41 Stillstands-Überwachung %.2s Fehlerursache: Die Positionsabweichung im Stillstand ist größer als der im Maschinen-Parameter MP1110.x festgelegte Wert. - bei analogen Achsen: zu große Drift - bei vertikalen Achsen: schlechte Bremse oder fehlerhafter Gewichtsausgleich - bei geklemmten Achsen: große mechanische Einwirkung beim Bearbeiten Fehlerbehebung: - bei analogen Achsen: Drift abgleichen - bei vertikalen Achsen: Bremse oder Gewichtsausgleich kontrollieren - bei geklemmten Achsen: große mechanische Einwirkung beseitigen - Kundendienst benachrichtigen. 42 Offset zu groß %.2s Fehlerursache: Beim Offset-Abgleich (mit Schlüsselzahl oder zyklisch) wurde eine Offset-Spannung von mehr als 100 mV festgestellt. Fehlerbehebung: - zuerst Offset- bzw. Driftabgleich am analogen Servo nach Anleitung des Herstellers durchführen - anschließend Offset-Feinabgleich mit Schlüsselzahl aktivieren - Kundendienst benachrichtigen. 43 Positionsdifferenz Lage <> Drehzahl zu gross %.2s Fehlerursache: Der Motor bewegt sich bei stillstehendem Achsschlitten oder umgekehrt. - zu großer Unterschied zwischen der berechneten Position aus den Impulsen des Lagemessgeräts und den Impulsen des Drehzahlmessgeräts - zu großes Umkehrspiel - Kupplung, Getriebe, etc. defekt - Riemen gerissen Fehlerbehebung: - MP1144.x überprüfen. - Umkehrspiel kontrollieren - Kupplung, Getriebe, etc. reparieren - Riemen erneuern - Kundendienst benachrichtigen. 44 MC Amplitude zu klein %.2s Fehlerursache: Die Amplitude des Meßsystemsignals ist zu klein bzw. das Signal für Verschmutzung ist aktiv. - Messgerät verschmutzt - Messgerät defekt - Feuchtigkeit eingedrungen - Abtastkopf dejustiert (Abstand, Parallelität) - Messgerätekabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Vibrationen - Störsignale Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 45 MC Frequenz zu hoch %.2s Fehlerursache: An einem Meßsystem-Eingang wurde die maximale Eingangsfrequenz überschritten. - Störung auf Motorgebersignal - Vibrationen an der Maschine Fehlerbehebung: - Anschluß des Motorgebers prüfen (Masseanschluß) - Motorgeber prüfen - Eingangsfrequenz des Meßsystemsignals überprüfen. - Vibrationen beseitigen - Kundendienst benachrichtigen 46 Lagemessgerät %.2s defekt Fehlerursache: Widerspruch beim Vergleich der absoluten und inkrementalen Position. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 50 Antastpunkt nicht erreichbar Fehlerursache: Beim Zyklus TCH-PROBE 0 (DIN/ISO: G55) oder bei der Verwendung der manuellen Antastzyklen wurde innerhalb des durch den Maschinenparameter MP6130 festgelegten Verfahrwegs kein Antastpunkt erreicht. Fehlerbehebung: - Tastsystem dichter am Werkstück vorpositionieren. - Wert in MP6130 vergrößern. 51 Positionier-Fehler Fehlerursache: Der Schleppabstand einer bewegten Achse ist größer als der im Maschinen-Parameter MP1710 (bei geschlepptem Betrieb) oder MP 1410 (bei vorgesteuertem Betrieb) angegebene Wert. - stumpfes Werkzeug - zu hoher Bearbeitungsvorschub - zu geringe Drehzahl der Spindel - unzureichende Schmierung - mechanische Schwergängigkeit - Erschütterungen der Maschine - Hardwarefehler im Regelkreis - bei analogen Achsen: zu großer Drift - bei analogen Achsen: fehlerhafter Tacho - bei analogen Achsen: fehlerhafte Motorkohlen Fehlerbehebung: - stumpfes Werkzeug ersetzen - Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen. - Schmierung überprüfen - mechanische Schwergängigkeit beseitigen - Mögliche Erschütterungsquellen beseitigen. - bei analogen Achsen: Drift abgleichen - bei analogen Achsen: Tachokohlen erneuern, Tacho abgleichen - bei analogen Achsen: Motorkohlen erneuern - Kundendienst benachrichtigen. 52 Taststift ausgelenkt Fehlerursache: Der Taststift ist bereits beim Starten eines Antastvorgangs ausgelenkt. Fehlerbehebung: - Tastsystem freifahren, Antastvorgang erneut starten. - Bei mehrmaligem Auftreten Tastsystem auf Beschädigung überprüfen lassen. - Ggf. Kundendienst benachrichtigen. 53 Tastsystem-Batterie wechseln Fehlerursache: Die Batterie im Tastsystem ist leer. Fehlerbehebung: Batterie wechseln. 54 Tastsystem nicht bereit Fehlerursache: - Tastsystem ist nicht angeschlossen. - Batterie bzw. Akku im Infrarot-Taster ist leer. - Sende-/Empfangseinheit verschmutzt - Infrarot-Übertragung defekt oder unterbrochen - Taster-Schnittstelle an der Steuerung defekt - Tasterkabel bzw. Kabel zur Sende-/Empfangseinheit defekt Fehlerbehebung: - Tastsystem anschließen. - Batterie wechseln. - Infrarot-Fenster des Tasters und der Sende-/Empfangseinheit reinigen. - Kabel überprüfen und ggf. auswechseln - Kundendienst benachrichtigen 55 CC Endschalter %.2s+ Fehlerursache: - Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den Verfahrbereich (Software-Endschalter) der Maschine. - in einer manuellen Betriebsart ist Software-Endschalter erreicht Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. - in die entgegen gesetzte Richtung fahren 56 Endschalter %.2s+ Fehlerursache: - Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den Verfahrbereich (Software-Endschalter) der Maschine. - in einer manuellen Betriebsart ist Software-Endschalter erreicht Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. - in die entgegen gesetzte Richtung fahren 57 CC Endschalter %.2s- Fehlerursache: - Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den Verfahrbereich (Software-Endschalter) der Maschine. - in einer manuellen Betriebsart ist Software-Endschalter erreicht Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. - in die entgegen gesetzte Richtung fahren 58 Endschalter %.2s- Fehlerursache: Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den Verfahrbereich (Software-Endschalter) der Maschine. - in einer manuellen Betriebsart ist Software-Endschalter erreicht Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. - in die entgegen gesetzte Richtung fahren 59 FN 14: Fehler-Nummer %-3u Fehlerursache: Erzwungener Fehler durch die Funktion FN14 (DIN/ISO: D14). Mit dieser Funktion ruft die TNC vorprogrammierte Meldungen des Maschinenherstellers auf (z.B. aus einem Hersteller-Zyklus heraus). Kommt die TNC im Programmlauf oder Programmtest zu einem Satz mit FN14 (D14), so unterbricht sie und gibt eine Meldung aus. Anschließend müssen Sie das Programm neu starten. Fehlerbehebung: Beschreibung des Fehlers im Maschinenhandbuch suchen, Programm neu starten, nachdem der Fehler beseitigt ist. 59 FN 14: Fehler-Nummer %s Fehlerursache: Erzwungener Fehler durch die Funktion FN14 (DIN/ISO: D14). Mit dieser Funktion ruft die TNC vorprogrammierte Meldungen des Maschinenherstellers auf (z.B. aus einem Hersteller-Zyklus heraus). Kommt die TNC im Programmlauf oder Programmtest zu einem Satz mit FN14 (D14), so unterbricht sie und gibt eine Meldung aus. Anschließend müssen Sie das Programm neu starten. Fehlerbehebung: Beschreibung des Fehlers im Maschinenhandbuch suchen, Programm neu starten, nachdem der Fehler beseitigt ist. 60 Zwei TOOL DEF %-3u durch PGM CALL Fehlerursache: Die Definition eines Werkzeugs durch den NC-Satz TOOL DEF (DIN/ISO: G99), ist in miteinander verschachtelten Programmen mehrfach mit derselben Werkzeug-Nummer verwendet worden. Fehlerbehebung: TOOL DEF-Satz (G99-Satz) in einem der Programme löschen, oder unterschiedliche Werkzeug-Nummern verwenden. 61 Werkzeug-Tabelle verriegelt Fehlerursache: Während die TNC einen Werkzeug-Aufruf abarbeitet, kann der Werkzeugspeicher (Datei TOOL.T) nicht geändert werden. Das Drücken des Softkeys "EDITIEREN AUS/EIN" führt zu dieser Fehlermeldung. Fehlerbehebung: Warten bis Werkzeug-Aufruf abgearbeitet wurde und dann Softkey "EDITIEREN AUS/EIN" erneut drücken. 62 Ref-Marken %.2s: falscher Abstand Fehlerursache: Beim Anfahren der Referenzmarken eines abstandscodierten Meßsystems wurde ein Weg von mehr als 1 000 Teilungsperioden überfahren, ohne daß eine Referenzmarke erreicht wurde. - Abtastkopf dejustiert (Abstand, Parallelität) - Messgerät im Bereich der Ref-Marken verschmutzt oder defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 63 Handrad? Fehlerursache: - Elektronisches Handrad ist nicht angeschlossen. - Falsches Handrad im Maschinenparameter MP7640 angewählt. - Übertragungsleitung ist defekt. - Handrad beschädigt Fehlerbehebung: - Handrad über Kabeladapter anschließen. - Maschinenparameter MP7640 überprüfen. - Übertragungsleitung auf Beschädigung prüfen. - Handrad auf Beschädigung prüfen - Kundendienst benachrichtigen 109 PLC: zu hohe Verschachtelung Fehlerursache: Laufzeitfehler PLC: - Es wurde versucht, mehr als 32 Modulaufrufe ineinander zu verschachteln. - Es wurde ein rekursiver Modulaufruf programmiert, der die Grenze von 32 Verschachtelungen sprengt. Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 110 PLC: stack underflow Fehlerursache: Laufzeitfehler PLC: Es wurde versucht, Daten vom Stack zu holen, obwohl diese nicht zuvor dort abgelegt wurden. Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 111 PLC: stack overflow Fehlerursache: Laufzeitfehler PLC: Es wurde versucht, mehr als 128 Byte Daten auf den Stack zu legen. Word-Operanden (B/W/D/K) belegen jeweils 4 Byte, Logik-Operanden (M/I/O/T/C) 2 Byte. Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 112 PLC: time out Fehlerursache: Laufzeitfehler PLC: - Die Bearbeitung des zyklisch zu durchlaufenden Programmteils dauerte zu lange. Die Unterprogramm-Struktur muß geprüft werden, evtl. müssen sehr rechenintensive Programmteile als SUBMIT-Job gestartet werden. - Die angezeigte Rechenzeit wird durch Datenübertragung und Handrad-Betrieb unter Umständen erhöht. Im Zweifelsfall Handrad-Betrieb anwählen und gleichzeitig die Datenübertragung mit max. Baudrate starten, anschließend in PLC-Programmierumgebung "RECHENZEIT MAXIMAL" prüfen. Werte über 150 % sollten nicht vorkommen (Sicherheitsreserve für ungünstige Betriebszustände!). Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 113 PLC: ungültiger Bereich für CASE Fehlerursache: Laufzeitfehler PLC: Der Operand für die CASE-Anweisung enthält einen Wert, der nicht als Offset in die CM-Tabelle interpretiert werden kann (kleiner als 0 oder größer oder gleich der Tabellenlänge). Fehlerbehebung: - PLC-Programm überprüfen lassen. - Kundendienst benachrichtigen 115 PLC: Index-Bereich falsch Fehlerursache: Laufzeitfehler PLC: - Die Adresse für einen schreibenden Zugriff auf die Datentypen B/W/D/M/I/O/T/C ist durch die Einrechnung des Index-Registers in einem für diesen Operandentypen ungültigen Bereich. - Das Index-Register enthält beim Zugriff auf ein Konstantenfeld einen Wert, der für dieses Feld nicht möglich ist (kleiner als 0 oder größer oder gleich Feldlänge). - Die Adresse eines Strings führt durch die Einrechnung des Index-Registers auf einen unzulässigen Wert. - Die Nummer eines Dialogs (S#Dn[X]) oder einer Fehlermeldung (S#En[X]) führt durch Einrechnung des Indexregisters auf einen unzulässigen Wert (kleiner als 0 oder größer als 999). - Bei der Adressierung eines Teilstrings. Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 133 PLC: M4005, M4006, M4007 falsch Fehlerursache: Laufzeitfehler PLC: Von den Merkern M4005 (M03), M4006 (M04), M4007 (M05) ist mehr als einer gesetzt. Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 134 PLC: Strobes gleichzeitig aktiv Fehlerursache: Laufzeitfehler PLC - von den Funktionen "PLC-Positionierung", "Nullpunkt-Verschiebung" und "Spindelorientierung" ist mehr als eine aktiviert. Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 151 MP: Zeile ohne Nummer Fehlerursache: Fehler bei der Eingabe der Maschinen-Parameter: Es wurde eine Zeile ohne Nummer eines Maschinenparameters gefunden (nicht bei Leerzeilen oder Kommentaren). Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Liste ändern. 152 MP: Falsche Nummer Fehlerursache: Fehler bei der Eingabe der Maschinenparameter: Der angegebene Maschinenparameter existiert nicht (Nummer falsch). Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Liste ändern. 153 MP: kein Trennzeichen Fehlerursache: Fehler bei der Eingabe der Maschinenparameter: Es wurde kein Trennzeichen (":") zwischen Nummer und Wert des Maschinenparameters gefunden. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Liste ändern. 154 MP: Eingabewert falsch Fehlerursache: Fehler bei der Eingabe der Maschinen-Parameter: Eingabewert des Maschinen-Parameters ist falsch. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Liste ändern. 155 MP: doppelt definiert Fehlerursache: Fehler bei der Eingabe der Maschinenparameter: Ein Maschinen-Parameter ist doppelt definiert. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Liste ändern. 156 MP: nicht definiert Fehlerursache: Fehler bei der Eingabe der Maschinen-Parameter: Ein Maschinen-Parameter ist nicht definiert. Die Zeile wird automatisch generiert. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Liste ändern. 157 MP: Speichern nicht möglich Fehlerursache: Fehler bei der Eingabe der Maschinen-Parameter: Maschinen-Parameter kann nicht gespeichert werden. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 159 Platz 0 nicht definiert Fehlerursache: Es wurde versucht, in der Platz-Tabelle einem gesperrten Platz ein Werkzeug zuzuordnen. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Platz-Tabelle überprüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 160 Falsche Platznummer Fehlerursache: - Der Eingabewert der Platznummer in der Werkzeug-Tabelle ist größer als Maschinen-Parameter MP7261. - MP7261 = 0, durch MP7480 ist Platzausgabe aktiviert, und dem gerufenen Werkzeug ist kein Platz zugeordnet. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Platz-Tabelle überprüfen - Kundendienst benachrichtigen. 161 Vorschub fehlt Fehlerursache: Sie haben keinen Vorschub programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern, FMAX wirkt nur satzweise. 162 Keine neue Achse bei Drehung Fehlerursache: Beim Werkzeug-Aufruf ist eine programmierte Drehung aktiv und gleichzeitig ist die neue Werkzeugachse nicht gleich oder nicht parallel zur bisherigen Werkzeugachse. Fehlerbehebung: Im NC-Programm vor Änderung der Werkzeug-Achse die programmierte Drehung aufheben. 163 Werkzeug-Standzeit abgelaufen Fehlerursache: Die Standzeit des aufgerufenen Werkzeugs ist abgelaufen und Sie haben kein Schwester-Werkzeug definiert. Fehlerbehebung: Werkzeug prüfen und ggf. austauschen oder Schwester-Werkzeug definieren. 164 Puffer-Batterie wechseln Fehlerursache: Die Spannung der Puffer-Batterie ist unter den Mindestwert gesunken. Fehlerbehebung: Puffer-Batterie austauschen (siehe Benutzer-Handbuch). 165 Orientierung inaktiv Fehlerursache: Sie haben versucht einen der Zyklen "Gewindebohren GS" (Rigid Tapping) oder "Gewindeschneiden" aufzurufen, obwohl Ihre Maschine keine geregelte Analogspindel besitzt. Fehlerbehebung: Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in Verbindung. 166 Werkzeug-Tabelle? Fehlerursache: Es befinden sich mehrere Werkzeugtabellen im NC-Speicher, und es ist keine Tabelle in der Betriebsart "Programm-Test" aktiviert. Fehlerbehebung: Werkzeug-Tabelle in der Betriebsart "Programm-Test" aktivieren (Status "S"). 167 Nullpunkt-Tabelle? Fehlerursache: Zur Bearbeitung eines NC-Programms ist eine Nullpunkt-Tabelle erforderlich. Im NC-Speicher der Steuerung ist jedoch keine Tabelle abgelegt, oder es sind mehrere Tabellen abgelegt und keine davon aktiviert. Fehlerbehebung: Nullpunkt-Tabelle in Betriebsart "Programmlauf Satzfolge" aktivieren (Status "M"). 168 Fehler Fehlerursache: Diese Meldung weist darauf hin, daß in dem Bildschirm, der sich im Hintergrund befindet, eine Fehlermeldung angezeigt wird. Fehlerbehebung: Auf Hintergrunds-Betriebsart schalten und Fehlermeldung quittieren. 169 Werkzeug-Nummer belegt Fehlerursache: Sie haben versucht, ein Werkzeug mehrfach zu definieren. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 170 Sprung auf Label 0 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben in einem NC-Satz LBL CALL (DIN/ISO: L 0,0), oder in einer Sprunganweisung (Parameter-Rechnung) einen Sprung auf das Label 0 programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 171 Eingabewert falsch Fehlerursache: In einem NC-Satz APPR oder DEP ergibt sich durch Einsetzen eines Q-Parameters ein unerlaubtes Zwischenergebnis: Die Länge der tangentialen Geraden zum Anfahren bzw. Verlassen der Kontur wird negativ. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 172 Eingabewert falsch Fehlerursache: In einem NC-Satz APPR bzw. DEP ergibt sich durch das Einsetzen eines Q-Parameters ein unerlaubtes Zwischenergebnis: Der Mittelpunktswinkel des Tangentialkreises zum Anfahren bzw. Verlassen der Kontur wird negativ. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 173 Eingabewert falsch Fehlerursache: In einem Zyklus "Kontur-Zug" ergibt sich durch Einsetzen eines Q-Parameters ein unerlaubtes Zwischenergebnis: Die Länge der tangentialen Geraden zum Anfahren bzw. Verlassen der Kontur wird negativ. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 174 Eingabewert falsch Fehlerursache: In einem Zyklus "Kontur-Zug" ergibt sich durch das Einsetzen eines Q-Parameters ein unerlaubtes Zwischenergebnis: Der Mittelpunktswinkel des Tangentialkreises zum Anfahren bzw. Verlassen der Kontur wird negativ. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 175 Eingabewert falsch Fehlerursache: Sie haben einen negativen Wert als Toleranz für das automatische Einfügen eines Rundungskreises (M-Funktion M112) angegeben. Fehlerbehebung: Positive Toleranz eintragen. 176 Eingabewert falsch Fehlerursache: Bei der programmierten Bewegung einer Drehachse mit Bahnvorschub in mm/min (M116) ergibt sich für den Drehtisch eine zu hohe Geschwindigkeit. Fehlerbehebung: Vorschub reduzieren. 177 Zyklus 27(G127): Tiefe > Radius Fehlerursache: - Bei der Bearbeitung eines Zyklus "Zylindermantel" ist die angegebene Frästiefe größer oder gleich dem Radius des Zylindermantels - Das Verhältnis von Einheitsradius zu Bearbeitungsradius ist zu groß Fehlerbehebung: - Frästiefe in Zyklus Zylindermantel kleiner eingeben - Zylinder-Radius im Zyklus Zylindermantel kleiner eingeben 178 Eingabewert falsch Fehlerursache: Bei der Bearbeitung eines Zyklus 27 "Zylindermantel" ist der programmierte Radius des Zylindermantels kleiner oder gleich 0. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 179 Eingabewert falsch Fehlerursache: Bei der Überlagerung einer Handradbewegung (M-Funktion M118) ist die programmierte maximal zulässige Überlagerung kleiner 0. Fehlerbehebung: Werte hinter M118 nur positiv eingeben. 180 Rohteil-Definition fehlerhaft Fehlerursache: Fehler bei der Umrechnung des programmierten Rohteils in der Grafik: - Als Spindelachse wurde nicht X, Y oder Z angegeben. - Eine Kantenlänge ist negativ (minimale und maximale Begrenzung vertauscht). - Eine Kantenlänge ist kleiner als 0,1 mm. - Die Länge der kürzesten Kante ist kleiner als ca. 1% der längsten Kante. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 181 Rohteil-Definition fehlerhaft Fehlerursache: Fehler bei der Umrechnung des programmierten Rohteils in der FK-Grafik: Eine Kantenlänge ist negativ (min. und max. Begrenzung sind vertauscht). Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 183 Aktueller Satz nicht angewählt Fehlerursache: Nach einer Unterbrechung der Programmbearbeitung kann die TNC von der Stelle aus, an der sich der Cursor momentan befindet, den Programmlauf nicht mehr fortsetzten. Fehlerbehebung: Die gewünschte Stelle für den Wiedereintritt in das Programm mit der Funktion "GOTO" + Satznummer, oder mit der Funktion Satzvorlauf wählen. 184 Programm-Name nicht vorhanden Fehlerursache: Sie haben versucht ein Programm aufzurufen, das im Speicher der TNC nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 185 Keine weiteren Dateien eingebbar Fehlerursache: Die TNC kann keine weiteren Dateien mehr abspeichern. Fehlerbehebung: Löschen Sie Dateien die Sie nicht mehr benötigen. 187 Label-Nummer belegt Fehlerursache: Sie haben versucht in mehreren NC-Sätzen LBL SET (DIN/ISO: G98 Lxx) dieselbe Labelnummer anzugeben. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 188 Labelnummer %-3u mehrfach belegt Fehlerursache: Beim Starten eines Programms oder beim Aufruf eines Unterprogramms wurden mehrere NC-Sätze LBL SET (DIN/ISO: G98 Lxx) mit derselben Labelnummer gefunden. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 189 Übertragung fehlerhaft Fehlerursache: E Bei Datenübertragung mit BCC wurde 15mal A bis H hintereinander empfangen. ohne E Fehlerkennung des Empfangsbausteins mit einer der folgenden Ursachen: - Bei TNC und Peripheriegerät wurde nicht die gleiche Baudrate eingestellt. - Das Paritätsbit ist fehlerhaft. - Fehlerhafter Datenrahmen (z.B.: kein Stopp-Bit). - Der Empfangsbaustein der Schnittstelle ist defekt. K Bei der Übertragung eines Fehlers zur TNC wurde nach dem Zeichen nicht das Zeichen <1> gesendet. L Nach der Fehlersequenz <1> wurde eine falsche Fehlernummer empfangen (Fehlernummer 0 bis 7 erlaubt). M Bei Datenübertragung mit BCC wurde 15mal hinter- einander gesendet. N Eine erwartete Quittierung oder wurde nach einer bestimmten Zeit nicht gesendet. Fehlerbehebung: Datenübertragungskanal überprüfen. 194 Programm nicht vollständig Fehlerursache: Eine begonnene Datenübertragung wurde mit der Taste abgebrochen. Fehlerbehebung: Programm erneut übertragen. 196 Schnittstelle belegt Fehlerursache: Sie haben versucht, eine Datenschnittstelle mehrfach zu belegen. Fehlerbehebung: Datenübertragung beenden und erneut starten. 197 Baudrate nicht möglich Fehlerursache: Für die beiden Datenschnittstellen wurden Baudraten eingestellt, mit denen eine gleichzeitige Übertragung über beide Schnittstellen nicht möglich ist. Fehlerbehebung: Andere Baudrate wählen. 200 Ext. Aus-/Eingabe nicht bereit Fehlerursache: - Die Schnittstelle ist nicht angeschlossen. - Das externe Gerät ist nicht eingeschaltet oder nicht bereit. - Das Übertragungskabel ist defekt oder falsch. Fehlerbehebung: Datenübertragungsleitung überprüfen. 201 NC: Programm-Speicher gelöscht Fehlerursache: Nach dem Einschalten der Steuerung wurde eine Datei im NC-Speicher als fehlerhaft erkannt und daher gelöscht. Fehlerbehebung: Datei neu erstellen. 202 Änderungen am rufenden PGM Fehlerursache: - Beim Starten eines Unterprogramms wurde festgestellt, daß das aufrufende Programm geändert wurde. - Beim Rücksprung aus einem Unterprogramm ins Hauptprogramm wurde festgestellt, daß das Hauptprogramm geändert wurde. Fehlerbehebung: - Unterbrechungsstelle mit GOTO + Satznummer anwählen und Bearbeitung fortsetzen. 203 NOT-AUS defekt Fehlerursache: Der interne oder externe NOT-AUS-Kreis ist fehlerhaft. - zu lange Schaltzeiten der beteiligten Relais in der Kette zwischen "Ausgang Steuerung betriebsbereit" und "Rückmeldung Steuerung betriebsbereit" während der NOT-AUS- bzw. Einschaltroutine - Draht gebrochen, schlechte Kontakte Fehlerbehebung: NOT-AUS-Kreis überprüfen. - beteiligte Relais im Schaltschrank überprüfen / ersetzen - Kontakte / Verdrahtung überprüfen / wiederherstellen - Kundendienst benachrichtigen 204 TNC-Temperatur zu hoch %d°C Fehlerursache: Der Temperaturfühler in der Steuerung erkennt eine zu hohe Temperatur innerhalb des Steuerungs-Gehäuses. - Wärmeabfuhr im Schaltschrank unzureichend - verschmutzte Filtermatten - defektes Klimagerät im Schaltschrank - defekter Lüfter im Steuerungs-Gehäuse - defekter Temperatursensor - ungünstiger Einbau der Komponenten Fehlerbehebung: - Filtermatten reinigen - Klimagerät im Schaltschrank reparieren - Lüfter erneuern - Kundendienst benachrichtigen 205 NOT-AUS PLC Fehlerursache: Fehlermeldung aus der PLC (siehe Maschinen-Dokumentation). Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 206 PGM %.28s fehlt Fehlerursache: Das Programm das Sie angewählt haben enthält einen Programm-Aufruf in ein Programm, das nicht im TNC-Speicher vorhanden ist. Fehlerbehebung: - Ändern Sie ggf. den Programm-Namen ab - Ändern Sie den Programm-Aufruf so ab, daß die TNC ein extern gespeichertes Programm rufen kann 207 PGM fehlt Fehlerursache: Bei der Bearbeitung eines blockweise übertragenen NC-Programms (DNC-Betrieb) wurde festgestellt, daß sich ein aufgerufenes Unterprogramm nicht im NC-Speicher befindet. Fehlerbehebung: NC-Programm laden. 212 FK-Bezug auf aktuellen Satz Fehlerursache: In einem FK-Programm wird versucht einen Satz zu löschen, auf den ein Bezug von einer anderen Stelle im Programm existiert. Fehlerbehebung: FK-Bezug ändern. 214 Arithmetikfehler Fehlerursache: Interne Berechnungen haben zu einem nicht darstellbaren Zahlenwert geführt. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 215 Arithmetikfehler Fehlerursache: Interne Berechnungen haben zu einem nicht darstellbaren Zahlenwert geführt. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 216 Berechneter Q-Parameter zu groß Fehlerursache: Die TNC versuchte einen Q-Parameter anzuzeigen, dessen Wert außerhalb des erlaubten Bereichs von -99 999,9999 bis +99 999,9999 liegt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 217 Berechnete Koordinate zu groß Fehlerursache: Bei der Berechnung einer Koordinate aus einem Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von -99 999,9999 bis +99 999,9999 überschreitet. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 218 Berechnete Drehzahl zu groß Fehlerursache: - Bei der Berechnung einer Spindeldrehzahl aus einem Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 0 bis +99 999,9999 überschreitet. - Für das aktive Werkzeug wurde in der Werkzeug-Tabelle eine Drehzahl-Begrenzung definiert (Spalte NMAX). Fehlerbehebung: - NC-Programm ändern. - Drehzahl-Begrenzung für das aktive Werkzeug erhöhen oder aufheben 219 Berechneter Vorschub zu groß Fehlerursache: Bei der Berechnung eines Vorschubs aus einem Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 0 bis 300 000 überschreitet. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 220 Berechnete Werkzeug-Nr. zu groß Fehlerursache: - Bei der Berechnung einer Werkzeug-Nummer aus einem Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 0 bis 32767 überschreitet. - Sie haben eine Werkzeug-Nummer aufgerufen, die größer ist als die Anzahl der Werkzeuge, die in der Werkzeug-Tabelle definiert sind. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 221 Berechnete Label-Nummer zu hoch Fehlerursache: Bei der Berechnung einer Labelnummer aus einem Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 1 bis 255 überschreitet. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 222 Berechnete Fehlernummer zu groß Fehlerursache: Bei der Berechnung einer Fehlernummer für die Funktion FN14 (DIN/ISO: D14)aus einem Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 0 bis 499 überschreitet. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 223 Berechneter Maßfaktor zu groß Fehlerursache: Bei der Berechnung eines Maßfaktors aus einem Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 0,0001 bis + 100,007936 überschreitet. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 224 Inkr. Polarwinkel zu groß Fehlerursache: Sie haben in einem NC-Satz einen inkrementalen Polarwinkel (IPA, DIN/ISO: G91 H..) größer oder gleich 5760 Grad (16 Vollkreise) programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 225 Steigung 0 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben im Zyklus "Gewindebohren GS" (Rigid Tapping) oder "Gewindeschneiden" eine Gewindesteigung von 0 programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 226 Arithmetikfehler Fehlerursache: Fehler bei internen Berechnungen, z.B. durch: - Division durch 0 - Wurzelziehen aus einem negativen Wert usw. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 227 Arithmetikfehler bei APPR/DEP Fehlerursache: Bei der Berechnung eines NC-Satzes APPR oder DEP kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen, ggf. Startpunkt verlegen 228 Arithmetikfehler bei APPR/DEP Fehlerursache: Bei der Berechnung eines NC-Satzes APPR oder DEP kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen, ggf. Startpunkt verlegen. 229 Arithmetikfehler bei APPR/DEP Fehlerursache: Bei der Berechnung eines NC-Satzes APPR oder DEP kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen, ggf. Startpunkt verlegen. 230 Arithmetikfehler bei APPR/DEP Fehlerursache: Bei der Berechnung eines NC-Satzes APPR oder DEP vor oder nach einer Helix kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen, ggf. Startpunkt verlegen. 231 Arithmetikfehler beim Ausräumen Fehlerursache: Bei der Berechnung eines Rundungskreises beim konturparallelen Ausräumen kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Startpunkt verlegen. - Anderen Werkzeug-Radius verwenden. 232 Arithmetikfehler bei CR Fehlerursache: Bei der Berechnung des Kreismittelpunktes eines NC-Satzes "Kreis mit Radius" in einer Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Koordinaten im CR-Satze (DIN/ISO: G2,G3 mit R) überprüfen. 233 Arithmetikfehler bei CT Fehlerursache: Bei der Berechnung eines NC-Satzes "tangential anschließender Kreis" in einer Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Koordinaten im CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16) überprüfen. 234 Arithmetikfehler bei RND/CHF Fehlerursache: Bei der Berechnung eines Rundungskreises oder einer Fase in einer Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte im Fasen- bzw. - Rundungssatz prüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 235 Falscher Schnittp. Kreis/Kreis Fehlerursache: Bei der Berechnung des Schnittpunkts zweier Kreise in der Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Koordinaten in den Kreissätzen prüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 236 Falscher Schnittp. Kreis/Gerade Fehlerursache: Bei der Berechnung des Schnittpunktes eines Kreises mit einer Geraden in der Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte überprüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 237 Falscher Schnittp. Gerade/Gerade Fehlerursache: Bei der Berechnung des Schnittpunktes zweier Geraden in der Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte überprüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 238 Arithmetikfehler bei APPR/DEP Fehlerursache: Bei der Berechnung des An- oder Abfahrweges mit APPR LCT bzw. DEP LCT im Zyklus "Konturzug" kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte überprüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 239 Fehler bei Radiuskorrektur Fehlerursache: Bei der Berechnung der Radiuskorrektur im Zyklus "Konturzug" kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte überprüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 240 Fehler in Konturtasche Fehlerursache: Bei der Berechnung des Schnittpunktes der Kontur mit der Werkzeugbahn in der Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte überprüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 241 Fehler in Konturtasche/Konturzug Fehlerursache: Die Länge eines zu verfahrenden Bahnstücks in der Konturtasche oder dem Zyklus "Konturzug" ist zu groß und nicht mehr als Zahl darstellbar. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 242 Fehler in Konturtasche Fehlerursache: Bei der Berechnung der konturparallelen Bahnen zum Ausräumen einer Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte überprüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 243 Fehler in Konturtasche Fehlerursache: Bei der Berechnung der Konturelemente einer Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 244 Fehler bei Radiuskorrektur Fehlerursache: Bei der Berechnung der Radiuskorrektur einer Kontur kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte überprüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 245 Fehler bei Radiuskorrektur Fehlerursache: Bei der Berechnung der Radiuskorrektur einer Kontur kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: - Eingabewerte überprüfen. - Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden. 246 Fehler in Konturtasche Fehlerursache: Beim konturparallelen Ausräumen einer Konturtasche kam es bei der Berechnung des Lots von einem gegebenen Punkt auf ein Konturelement zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 247 Fehler in Konturtasche Fehlerursache: Bei der Berechnung von Schnittpunkten in der Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 250 Arithmetikfehler bei M112 Fehlerursache: Bei der Berechnung von automatisch eingefügten Rundungskreisen (M-Funktion M112) kam es zu einem Arithmetik- Fehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte bei M112 überprüfen. 251 Fehler bei Parameter-Berechnung Fehlerursache: Bei der Berechnung eines arithmetischen Ausdrucks in der Q-Parameterrechnung kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 252 Fehler bei Endschalter-Prüfung Fehlerursache: Bei der Überprüfung der Software-Endschalter kam es zu einem Arithmetikfehler. Fehlerbehebung: Eingabewerte überprüfen. 253 Bahn-Korr. falsch beendet Fehlerursache: Sie haben versucht, die Werkzeug-Radiuskorrektur mit R0 (DIN/ISO: G40) in einem Kreis-Satz aufzuheben. Fehlerbehebung: Werkzeug-Radiuskorrektur nur mit einem Geraden-Satz (L, DIN/ISO: G0, G1, G10, G11) aufheben. 254 Bahn-Korr. falsch begonnen Fehlerursache: Sie haben versucht, eine Fase vor Beginn der Werkzeug-Radiuskorrektur zu programmieren. Fehlerbehebung: Eine Fase darf nur bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur programmiert werden. 255 Bahn-Korr. falsch begonnen Fehlerursache: Sie haben versucht, eine Rundung vor Beginn der Werkzeug-Radiuskorrektur zu programmieren. Fehlerbehebung: Eine Rundung darf nur bei aktiver Werkzeug-Radius-Korrektur programmiert werden. 256 Bahn-Korr. falsch begonnen Fehlerursache: Sie haben versucht, die Werkzeug-Radiuskorrektur mit RL oder RR (DIN/ISO: G41 oder G42) in einem Kreis-Satz zu aktivieren. Fehlerbehebung: Werkzeug-Radiuskorrektur nur mit einem Geraden-Satz (L, DIN/ISO: G0, G1, G10, G11) aktivieren. 257 Bahn-Korr. falsch begonnen Fehlerursache: Sie haben versucht, einen Rundungskreis zwischen einem NC-Satz ohne Werkzeug-Radiuskorrektur und einem Geradensatz mit Werkzeug-Radiuskorrektur zu programmieren. Fehlerbehebung: Rundungskreis nur bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur programmieren. 258 Bahn-Korr. falsch begonnen Fehlerursache: Sie haben versucht, einen Pol (bzw. einen Kreis-Mittelpunkt) nach dem ersten Satz mit Werkzeug-Radiuskorrektur zu übernehmen (Leerer CC-Satz, DIN/ISO: G29). Fehlerbehebung: Der Pol kann frühestens nach dem zweitem Satz mit Werkzeug-Radiuskorrektur übernommen werden. 259 Bahn-Korr. falsch begonnen Fehlerursache: Sie haben versucht, bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur einen APPR-Satz zu programmieren. Fehlerbehebung: APPR-Satz ist nur erlaubt, wenn noch keine Werkzeug-Radiuskorrektur aktiv ist. 260 CYCL DEF unvollständig Fehlerursache: - Sie haben einen Teil eines Zyklus gelöscht. - Sie haben innerhalb eines Zyklus andere NC-Sätze eingefügt. Fehlerbehebung: - Zyklus erneut vollständig definieren - NC-Sätze innerhalb eines Zyklus löschen 261 CYCL DEF nicht definiert Fehlerursache: - Sie haben einen Zyklus-Aufruf programmiert ohne vorher einen Bearbeitungszyklus definiert zu haben. - Sie haben versucht einen Zyklus aufzurufen der automatisch nach seiner Definition wirksam wird. Fehlerbehebung: - Zyklus-Aufruf nach Definition eines Bearbeitungszyklus definieren. - Zyklus-Aufruf löschen. 263 Zustelltiefe 0 nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition des aufgerufenen Bearbeitungs-Zyklus haben Sie die Zustelltiefe 0 programmiert. Fehlerbehebung: Zustelltiefe ungleich 0 eingeben. 264 Anwender-Zyklus nicht vorhanden Fehlerursache: Sie haben versucht, einen Anwender-Zyklus aufzurufen, der nicht im Speicher der TNC abgelegt ist. Fehlerbehebung: - Zyklus-Definition löschen. - Anwender-Zyklus einlesen 265 Unterprogramm nicht vorhanden Fehlerursache: Sie haben im Zyklus 14 Kontur (DIN/ISO: G37) eine Unterprogramm-Nummer definiert, die in Ihrem Programm nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: - Im Zyklus Unterprogramm-Nummer korrigieren - Unterprogramm mit richtiger Nummer programmieren 266 Unterprogramm nicht vorhanden Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Zyklus-Konturzugs wurde ein Anwender-Zyklus oder ein Unterprogramm aufgerufen. Die entsprechende Datei konnte jedoch nicht zum Lesen geöffnet werden. Fehlerbehebung: Datei neu laden. 272 Falscher Satzaufbau Fehlerursache: Ein NC-Satz enthält einen Syntax-Fehler. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 274 WKZ-Definition nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben eine Werkzeug-Definition programmiert (TOOL DEF, DIN/ISO: G99), obwohl der zentrale Werkzeugspeicher aktiv ist. Fehlerbehebung: - TOOL DEF-Satz (G99-Satz) löschen. - Werkzeug-Tabelle inaktiv setzen (Maschinen-Parameter 7260). 275 WKZ-Def. ohne Länge oder Radius Fehlerursache: Die Definition eines Werkzeugs (TOOL DEF, DIN/ISO: G99) enthält keine Angabe zur Werkzeug-Länge oder zum Werkzeug-Radius. Fehlerbehebung: TOOL DEF-Satz (G99-Satz) ergänzen. 276 CT nach APPR nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben einen tangential anschließenden Kreis (CT) unmittelbar hinter einen APPR-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 277 CHF nach APPR nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben eine Fase (CHF) unmittelbar hinter einen APPR-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 278 RND nach APPR nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben einen Rundungskreis (RND) unmittelbar hinter einen APPR-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 279 Rundung = 0 nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) mit dem Radius 0 programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 280 Fase = 0 nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) mit der Länge 0 programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 281 Zweite Rundung nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurden zwei Rundungskreise (RND, DIN/ISO: G25) hintereinander programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 282 Rundung nach Fase nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) unmittelbar nach einer Fase (CHF, DIN/ISO: G24) programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 283 Fase nach Rundung nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) unmittelbar hinter einem Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 284 Zweite Fase nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurden zwei Fasen (CHF, DIN/ISO: G24) unmittelbar hintereinander programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 285 DEP LCT nach HELIX nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben den DEP LCT-Satz zum Verlassen einer Kontur unmittelbar hinter einer Helix programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 286 APPR LCT vor HELIX nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben den APPR LCT-Satz bzw. den APPR PLCT-Satz zum Anfahren an eine Kontur unmittelbar vor einer Helix programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 287 Nicht erlaubter NC-Satz Fehlerursache: Einer der folgenden -nicht erlaubten- NC-Sätze wurde innerhalb der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs programmiert: - TCH PROBE (DIN/ISO: G55) - TOOL DEF (DIN/ISO: G99) - TOOL CALL (DIN/ISO: T..) - BEGIN PGM (DIN/ISO: %..) Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 288 Rundung nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis unmittelbar vor einem NC-Satz CT (DIN/ISO: G6) oder CTP (DIN/ISO: G16) programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 289 Rundung nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) als erster NC-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 290 Fase nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) als erster NC-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 291 DEP nicht letzter Satz Fehlerursache: In der Definition einer Kontur oder eines Konturzugs wurde ein NC-Satz DEP nicht als letzter NC-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 292 Keine Rundung als letzter Satz Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) als letzter NC-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 293 Keine Fase als letzter Satz Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) als letzter NC-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 294 Mehrere DEP-Sätze nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur oder eines Konturzugs wurde mehr als ein NC-Satz DEP programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 295 DEP nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur oder einer Konturtasche wurde ein NC-Satz DEP programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 296 APPR nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur oder einer Konturtasche wurde ein NC-Satz APPR programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 297 APPR nicht erster Satz Fehlerursache: In der Definition einer Kontur oder eines Konturzugs wurde ein NC-Satz APPR nicht als erster NC-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 299 Zyklus 14 (G37) nicht erlaubt Fehlerursache: - Bei der Übersetzung eines FK-Programms wurde ein NC-Satz "ERROR" eingelesen - In einem Kontur-Unterprogramm ist ein Zyklus 14 (DIN/ISO: G37) definiert Fehlerbehebung: - ERROR-Satz löschen - Zyklus 14 (G37) aus Kontur-Unterprogramm löschen 300 Werkzeug-Aufruf nicht erlaubt Fehlerursache: Es wurde versucht, einen automatischen Werkzeug-Aufruf auszuführen, während ein NC-Satz mit Radiuskorrektur bearbeitet wurde. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 302 M91/M92 bei 3DROT nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben eine Positionierung mit M91 oder M92 bei geschwenkter Bearbeitungsebene programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 303 M114 bei 3DROT nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht, die Funktionen Bearbeitungsebene schwenken und M114 gleichzeitig zu aktivieren. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 305 M114 mit Korrektur nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben die M-Funktion M114 in einem NC-Satz mit Werkzeug-Radiuskorrektur programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 307 Achse doppelt programmiert Fehlerursache: Sie haben im Zyklus Höhenlinien (TCH PROBE 7) bei der Startposition eine Achse doppelt programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 308 Achse doppelt programmiert Fehlerursache: Sie haben in einem Positioniersatz eine Achse doppelt programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 309 Achse doppelt programmiert Fehlerursache: Sie haben im Zyklus Spiegeln eine Achse doppelt programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 310 Achse doppelt programmiert Fehlerursache: Sie haben den Zyklus Nut oder Rechtecktasche aufgerufen, in dessen Definition für die Länge und Breite dieselbe Achse programmiert ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 311 Achse doppelt programmiert Fehlerursache: Sie haben in der Definition des Zyklus 26 (Maßfaktor achsspezifisch) bei der Angabe des Maßfaktors oder des Streckzentrums eine Achse doppelt programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 312 Spaltenachse hier nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben bei der Definition des Zyklus Höhenlinien (TCH PROBE 7) beim Startpunkt eine Spaltenachse programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 313 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Die beiden Achsen des Kreisendpunktes in einem Kreis-Satz (C, DIN/ISO: G2, G3, G12, G13)) sind von den Achsen im Kreismittelpunkt-Satz (CC, DIN/ISO: I,J,K) verschieden. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 314 3D-KORR.: Ebene falsch definiert Fehlerursache: LN-Satz: Bei der Berechnung der Ebenenrichtung ist ein Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: Lassen Sie die Komponenten NX, NY und NZ der Flächennormalen überprüfen. 315 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Die Werkzeugachse steht nicht senkrecht auf der Ebene, in der eine Grunddrehung wirksam ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 317 Ebene falsch definiert Fehlerursache: In einem Kreis-Satz wurden für den Endpunkt Koordinaten in einer Hauptachse und der dazugehörenden Parallelachse programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 318 Ebene falsch definiert Fehlerursache: In einem NC-Satz "Kreis mit Radius" (CR, DIN/ISO: G2, G3 mit R) wurde für den Kreisendpunkt nur eine Achse programmiert. Desweiteren ist entweder keine Werkzeugachse definiert oder die programmierte Achse ist gleich der Werkzeugachse. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 319 Ebene falsch definiert Fehlerursache: In einem CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16) wurde eine Achse definiert, die sich nicht in der Bearbeitungsebene befindet. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 320 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Eine Radius-Korrektur in einem Kreis-Satz ist nicht möglich, wenn der Kreis in einer Ebene parallel zur Werkzeugachse liegt und eine Grunddrehung oder eine programmierte Drehung wirksam ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 321 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Eine Radius-Korrektur in einem Kreis-Satz C (DIN/ISO: G2, G3) ist nicht möglich, wenn die beiden Achsen des Kreisendpunktes nicht gleich und nicht parallel zu den Achsen des Mittelpunktes (CC, DIN/ISO: I,J;K) sind. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 322 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Eine Radius-Korrektur in einem Rundungs-Satz (RND, DIN/ISO: G25) ist nicht möglich, wenn in dem vorausgehenden Positioniersatz zwei zueinander parallele Linearachsen programmiert sind (z.B. X und U). Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 323 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Eine Radius-Korrektur in einem Fasen-Satz (CHF, DIN/ISO: G24) ist nicht möglich, wenn in dem vorausgehenden Positioniersatz zwei zueinander parallele Linearachsen programmiert sind (z.B. X und U). Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 324 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Sie haben einen Kreis-Satz mit Radius-Korrektur programmiert, der nicht in der Korrekturebene liegt. Fehlerbehebung: Programmierte Achsen im Kreis-Satz prüfen. 325 Ebene falsch definiert Fehlerursache: In einem Kreismittelpunkts-Satz -bzw. Pol-Satz- (CC, DIN/ISO: I,J,K) wurde nur eine Achse programmiert und diese Achse liegt nicht in Ebene, die zuvor durch einen vorausgehenden Satz CC definiert wurde, bzw. zuvor war noch kein CC programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 326 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Sie haben einen CC-Satz (DIN/ISO: I,J,K) ohne Koordinaten programmiert (automatische Polübernahme), obwohl im vorherigen Positioniersatz nicht beide Linearachsen der Bearbeitungsebene programmiert wurden. Fehlerbehebung: Im Satz vor der Polübernahme zwei Linearachsen der Bearbeitungsebene programmieren. 327 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Die ermittelte Positionierung ergibt eine Bewegung in mehr als 5 Achsen. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 328 Ebene falsch definiert Fehlerursache: Es wurde eine Helix programmiert, bei der die Achse für die Linearbewegung gleich oder parallel einer Achse der Kreisbewegung ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 329 Drehachse hier nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben eine Drehachse als Werkzeugachse programmiert. Fehlerbehebung: Im TOOL CALL-Satz (DIN/ISO: T..) nur Linearachsen programmieren. 330 Gesperrte Achse programmiert Fehlerursache: - Sie haben eine ausgesperrte Achse in einem NC-Satz programmiert. - Für eine ausgesperrte Achse wurde ein Verfahrweg ermittelt (z.B. wegen aktiver Drehung). - Eine programmierte Achse ist frei rotierbare Drehachse. Fehlerbehebung: - Achse ggf. aktivieren - Achse aus NC-Satz löschen. 331 Falsche Achse programmiert Fehlerursache: Sie haben einen Zyklus Nut oder Rechtecktasche aufgerufen, bei dem die programmierten Achsen für Länge und Breite nicht in der Bearbeitungsebene liegen. Fehlerbehebung: Zyklus-Parameter ändern. 332 Falsche Achse programmiert Fehlerursache: Sie haben einen Zyklus Nut oder Rechtecktasche aufgerufen, bei dem eine der programmierten Achsen für Länge oder Breite eine Drehachse ist. Fehlerbehebung: Zyklus-Parameter ändern. 333 Falsche Achse programmiert Fehlerursache: Sie haben einen Zyklus Nut oder Rechtecktasche aufgerufen, bei dem eine der programmierten Achsen für Länge oder Breite eine Parallelachse ist, obwohl eine programmierte Drehung oder Grunddrehung wirksam ist. Fehlerbehebung: - Grunddrehung rücksetzen. - Im Zyklus Hauptachse verwenden 335 Drehachse nicht programmiert Fehlerursache: Im ersten NC-Satz der Beschreibung einer Kontur im Zyklus 27 Zylinder-Mantel (DIN/ISO: G127) wurde die zur Linearachse gehörende Drehachse nicht programmiert. Fehlerbehebung: Kontur-Unterprogramm ändern. 337 Keine Drehachse programmiert Fehlerursache: Die in einem Zyklus 27 Zylinder-Mantel (DIN/ISO: G127) als Hauptachse erkannte Achse ist keine Drehachse. Fehlerbehebung: Kontur-Unterprogramm ändern. 338 Keine Hauptachse programmiert Fehlerursache: Die in einem Zyklus 27 Zylinder-Mantel (DIN/ISO: G127) programmierte Linearachse oder die zur Bearbeitung gewählte Werkzeugachse ist keine der Achsen X, Y oder Z. Fehlerbehebung: Kontur-Unterprogramm ändern. 339 Gantry-Slave-Achse programmiert Fehlerursache: Sie haben in einem NC-Satz die abhängige Achse einer Gantry-Achse programmiert. Fehlerbehebung: Keine "Slave-Achsen" programmieren. 340 Falsche Drehzahl Fehlerursache: Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl ist größer als die im Maschinen-Parameter MP3020 festgelegte maximale Drehzahl der Spindel. Fehlerbehebung: Zulässige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten. 341 Falsche Drehzahl Fehlerursache: Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl ist kleiner als die im Maschinen-Parameter MP3020 festgelegte minimale Drehzahl der Spindel. Fehlerbehebung: Zulässige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten. 342 Falsche Drehzahl Fehlerursache: Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl ist größer als die im Maschinen-Parameter MP3515 festgelegte maximale Drehzahl der Analog-Spindel. Fehlerbehebung: Zulässige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten. 343 Falsche Drehzahl Fehlerursache: Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl verursacht eine zu kleine Analogspannung (MP3240.1). Fehlerbehebung: Zulässige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten. 344 Drehzahl für Zyklus zu hoch Fehlerursache: Bei der Bearbeitung eines Zyklus Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter oder Gewindeschneiden ergibt sich aus der programmierten Spindeldrehzahl ein zu großer Vorschub in der Werkzeugachse. Fehlerbehebung: Spindeldrehzahl reduzieren. 345 Drehzahl 0 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben den Zyklus Gewindebohren GS oder Gewindeschneiden mit einer programmierten Spindeldrehzahl von 0 aufgerufen. Fehlerbehebung: Spindeldrehzahl größer 0 programmieren. 346 Falsche Drehzahl Fehlerursache: Die programmierte Spindeldrehzahl liegt nicht in dem durch den Maschinen-Parameter MP3020 vorgegebenen Raster der Drehzahlstufen der Spindel. Fehlerbehebung: Richtige Drehzahl eingeben. 347 Fase nicht erlaubt Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs ist eine Fase zwischen zwei Konturelementen programmiert, von denen mindestens eines ein Kreisbogen ist. Fehlerbehebung: Fase nur zwischen Geraden einfügen. 348 Fase nicht erlaubt Fehlerursache: Der einem Fasen-Satz (CHF, DIN/ISO: G24) vorausgehende Positioniersatz ist keine Gerade. Fehlerbehebung: Fase nur zwischen Geraden einfügen. 349 Fase nicht erlaubt Fehlerursache: Der einem Fasen-Satz (CHF, DIN/ISO: G24) nachfolgende Positioniersatz ist keine Gerade. Fehlerbehebung: Fase nur zwischen Geraden einfügen. 350 Fase nicht erlaubt Fehlerursache: Es wurde nacheinander ein Positioniersatz ohne Radius-Korrektur, ein Positioniersatz mit Radius-Korrektur und eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) programmiert. Fehlerbehebung: Fase frühestens nach zwei korrigierten NC-Sätzen einfügen. 351 Fase nicht erlaubt Fehlerursache: Es wurde nacheinander ein Positioniersatz ohne Radius-Korrektur, eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) und ein Positioniersatz mit Radius-Korrektur programmiert. Fehlerbehebung: Fase kann nur zwischen radiuskorrigierten Sätzen eingefügt werden. 352 Fase nicht erlaubt Fehlerursache: Es wurde nacheinander ein Positioniersatz mit Radius-Korrektur, eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) und ein Positioniersatz ohne Radius-Korrektur programmiert. Fehlerbehebung: Fase kann nur zwischen radiuskorrigierten Sätzen eingefügt werden. 353 Fase nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) in einer Ebene senkrecht zur Bearbeitungsebene programmiert und daran anschließend eine Bewegung nur in der Werkzeugachse. Fehlerbehebung: Fase nur in der Bearbeitungsebene ausführen 354 Fase zu groß Fehlerursache: Die von Ihnen programmierte Fase (CHF, DIN/ISO: G24) kann nicht eingefügt werden, da die Gerade vor der Fase zu kurz ist. Fehlerbehebung: Kleinere Fasenlänge eingeben. 355 Fase zu groß Fehlerursache: Die von Ihnen programmierte Fase (CHF, DIN/ISO: G24) kann nicht eingefügt werden, da die Gerade nach der Fase zu kurz ist. Fehlerbehebung: Kleinere Fasenlänge eingeben. 356 Fase zu groß Fehlerursache: In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) programmiert, deren Anfangs- oder Endpunkt nicht mehr auf einem der benachbarten Konturelemente liegt. Fehlerbehebung: Kleinere Fasenlänge eingeben. 357 Kreis-Endpunkt falsch Fehlerursache: Der Kreisradius im Endpunkt eines C-Satzes (DIN/ISO: G2, G3) weicht vom Radius im Anfangspunkt mehr ab, als im Maschinenparameter 7431 zugelassen ist. Fehlerbehebung: - Kreisendpunkt-Koordinaten prüfen. - Ggf. Wert in MP 7431 vergrößern. 358 C-Satz: Kreis-Endpunkt falsch Fehlerursache: Der Kreisradius im Endpunkt eines C-Satzes (DIN/ISO: G2, G3) weicht vom Radius im Anfangspunkt mehr ab, als im Maschinenparameter 7431 zugelassen ist. Fehlerbehebung: - Kreisendpunkt-Koordinaten prüfen. - Ggf. Wert in MP 7431 vergrößern. 359 Kreis-Endpunkt falsch Fehlerursache: Der Abstand des Kreisendpunktes vom Kreisanfangspunkt im CR-Satz (DIN/ISO: G2, G3 mit R) ist kleiner als 0,2 µm. Fehlerbehebung: Koordinaten im CR-Satz prüfen. 360 Kreis-Endpunkt falsch Fehlerursache: Sie haben einen NC-Satz "Kreis mit Radius" (CR, DIN/ISO: G2, G3 mit R) so programmiert, daß der Abstand zwischen Anfangs- zum Endpunkt größer als der Kreisdurchmesser ist. Fehlerbehebung: Koordinaten des Kreis-Anfangspunktes und des Kreis-Endpunktes prüfen. 361 Kreis-Endpunkt falsch Fehlerursache: Die Bearbeitung eines NC-Programms wurde nach einer Unterbrechung in einem NC-Satz "Kreis" wieder gestartet, obwohl die Startposition vom Kreisbogen um mehr als den im Maschinen-Parameter MP7431 erlaubten Wert abweicht (z.B. nach Verfahren einer Achse in einer manuelle Betriebsart). Fehlerbehebung: Unterbrechungssatz mit Satzvorlauf anfahren. 362 Label-Nr. nicht vorhanden Fehlerursache: Im Zyklus Kontur (14, DIN/ISO: G37) wurde eine Unterprogrammnummer definiert, die nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: - Im Zyklus 14 Unterprogrammnummer korrigieren. - Fehlendes Unterprogramm eingeben. 363 Label 0 nicht vorhanden Fehlerursache: Ein im Zyklus Kontur (14, DIN/ISO: G37) definiertes Kontur-Unterprogramm ist nicht mit LBL 0 (DIN/ISO: G98) abgeschlossen. Fehlerbehebung: Kontur-Unterprogramm mit LBL 0 (DIN/ISO: G98) abschließen. 364 Label-Nr. nicht vorhanden Fehlerursache: Sie haben versucht mit LBL CALL (DIN/ISO: L x,x) ein Unterprogramm oder eine Programmteil-Wiederholung aufzurufen, die nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: - Nummer im LBL CALL-Satz ändern. - Unterprogramm bzw. Programmteil-Wiederholung einfügen. 365 Zyklus 14: LBL nicht vorhanden Fehlerursache: Sie haben im Zyklus Kontur eine Unterprogramm-Nummer angegeben die nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: - Korrigieren Sie die Unterprogramm-Nummer im Zyklus 14. - Fügen Sie das Unterprogramm ein, das Sie im Zyklus 14 definiert haben. 366 Pol fehlt Fehlerursache: Sie haben versucht mit Polarkoordinaten (LP/CP/CTP, DIN/ISO: G10/G11/G12/G13/G15/G16) zu verfahren, ohne zuvor ein Pol CC (DIN/ISO: I/J/K) programmiert zu haben. Fehlerbehebung: Vor dem ersten Satz mit Polarkoordinaten Pol CC (DIN/ISO: I, J; K) programmieren. 367 Kreismittelpunkt fehlt Fehlerursache: Sie haben einen Kreis-Satz C (DIN/ISO: G2/G3) programmiert, ohne daß zuvor ein Kreis-Mittelpunkt (CC, DIN/ISO: I/J/K) definiert wurde. Fehlerbehebung: Vor dem Kreissatz Kreis-Mittelpunkt definieren. 368 Werkzeug-Radius zu klein Fehlerursache: - Zyklus 3 Nut: Sie haben eine Breite definiert, die größer als der vierfache Werkzeug-Radius ist. - Zyklus 253 Nut oder Zyklus 254 runde Nut: Die Nutbreite beim Schruppen (Q219 - Q368) ist größer als der vierfache Werkzeug-Radius. - Zyklus 240: Sie haben einen Zentrierdurchmesser eingegeben, der größer ist als der Werkzeug-Durchmesser. - Zyklus 210 Nut oder Zyklus 211 runde Nut: Die Nutbreite ist größer als der sechsfache Werkzeug-Radius. Fehlerbehebung: - Zyklus 3 Nut: Nutbreite größer als Werkzeug-Durchmesser, kleiner als vierfacher Werkzeug-Radius definieren. - Zyklus 253 Nut oder Zyklus 254 runde Nut: Nutbreite beim Schruppen größer als Werkzeug-Durchmesser, kleiner als vierfacher Werkzeug-Radius definieren. - Zyklus 240: Größeres Werkzeug verwenden. - Zyklus 210 Nut oder Zyklus 211 runde Nut: Nutbreite größer als Werkzeug-Durchmesser und kleiner als sechsfachen Werkzeug-Radius eingeben. 369 Werkzeug-Radius 0 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben einen der Zyklen "Nut", "Rechtecktasche", "Kreistasche" oder "Konturtasche" aufgerufen, obwohl ein Werkzeug mit dem Radius 0 eingewechselt ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 370 Radius-Korrektur undefiniert Fehlerursache: Sie haben einen Einfach-Positioniersatz mit Radiuskorrektur programmiert, in dem sich ohne Berücksichtigung der Korrektur keine Bewegung ergibt (z.B. IX+0 R+, DIN/ISO: G7). Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 371 Radius-Korrektur undefiniert Fehlerursache: Sie haben einen Einfach-Positioniersatz mit Radius-Korrektur programmiert, bei dem sich durch die Korrektur eine Richtungsumkehr gegenüber der unkorrigierten Bewegung ergibt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 372 Radius-Korrektur undefiniert Fehlerursache: Ein NC-Satz mit Werkzeug-Radiuskorrektur soll mit einem eingewechselten Kugel- oder Torusfräser verfahren werden. Fehlerbehebung: R2 in der Werkzeug-Tabelle = 0 setzen. 373 Radius-Korrektur undefiniert Fehlerursache: - Sie haben bei der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder eines Konturzugs keine Werkzeug-Radius- Korrektur programmiert. - Sie haben einen Bearbeitungszyklus mit Werkzeug-Radius 0 aufgerufen Fehlerbehebung: - Radiuskorrektur im Kontur-Unterprogramm festlegen um Tasche bzw. Insel zu definieren. - Werkzeug-Radius ungleich 0 definieren 374 Radius-Korrektur undefiniert Fehlerursache: Die Zyklen konturparalleles Räumen (22, DIN/ISO: G122) oder Vorbohren (21, DIN/ISO: G121) wurden aufgerufen, obwohl das Produkt aus Werkzeug-Radius und Überlappungsfaktor den Wert 0 ergibt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 375 Referenzpunkte überfahren Fehlerursache: Sie haben versucht in einem NC-Satz eine Achse zu bewegen, die noch nicht über den Referenzpunkt gefahren wurde. Fehlerbehebung: Referenzpunkte überfahren 376 Rundung nicht definiert Fehlerursache: Sie haben nacheinander einen Positioniersatz ohne Radiuskorrektur, ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) und ein NC-Satz Kreis mit Radiuskorrektur programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 377 Rundung nicht definiert Fehlerursache: Sie haben einen Rundungskreis senkrecht zur Bearbeitungsebene und anschließend nur eine Bewegung in der Werkzeugachse programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 378 Rundung nicht erlaubt Fehlerursache: In dem Positioniersatz vor einem Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) wurde entweder nur eine Bewegung in der Werkzeugachse oder ein Korrekturende mit der M-Funktion M98 programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 379 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: - In der Definition einer Kontur einer Konturtasche oder eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) mit einem so großen Rundungsradius programmiert, daß der Rundungskreis nicht mehr zwischen die benachbarten Konturelemente eingefügt werden kann. - Sie haben in einem Bearbeitungszyklus (Rechtecktasche/Rechteckzapfen) einen Rundungsradius definiert, der sich nicht mehr einfügen lässt. Fehlerbehebung: - Kleineren Rundungsradius im Kontur-Unterprogramm festlegen. - Zyklusdefinition prüfen und Eingabewerte korrigieren. 380 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: Beim Anfahren einer Kontur mit einem Rundungskreis, liegt der Startpunkt des Anfahrsatzes innerhalb des Rundungskreises. Fehlerbehebung: - Kleineren Rundungsradius verwenden. - Startpunkt des Anfahrsatzes weiter von der Kontur weg programmieren. 381 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: Beim Anfahren einer Kontur mit einem Rundungskreis, liegt der Startpunkt des Anfahrsatzes zu dicht am Rundungskreis-Mittelpunkt (Abstand kleiner 1,6 µm). Fehlerbehebung: - Startpunkt des Anfahrsatzes weiter vom Mittelpunkt des Rundungskreises weg programmieren. 382 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: Beim Verlassen einer Kontur mit einem Rundungskreis, liegt der Endpunkt des Wegfahrsatzes innerhalb des Rundungskreises. Fehlerbehebung: - Kleineren Rundungsradius verwenden. - Endpunkt des Wegfahrsatzes weiter von der Kontur weg programmieren. 383 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: Beim Verlassen einer Kontur mit einem Rundungskreis, liegt der Endpunkt des Wegfahrsatzes zu dicht am Rundungskreis-Mittelpunkt (Abstand kleiner 1,6 µm). Fehlerbehebung: - Endpunkt des Wegfahrsatzes weiter vom Mittelpunkt des Rundungskreises weg programmieren. 384 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: Sie haben einen Rundungskreis (RND) programmiert, dessen Anfangspunkt nicht mehr auf der Kontur bzw. der korrigierten Kontur liegt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 385 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: Sie haben einen Rundungskreis (RND) programmiert, dessen Endpunkt nicht mehr auf der Kontur bzw. der korrigierten Kontur liegt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 386 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: Sie haben einen Zyklus Rechtecktasche (4) definiert, in dem die Summe aus zweimal Eckenradius und der seitlichen Zustellung größer als die Breite der Tasche ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 387 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: Das Anfahren oder Verlassen einer Kontur eines Zyklus Konturzug mit einem Rundungskreis wurde so programmiert, daß die Ausgangsposition bzw. Zielposition innerhalb des Rundungskreises liegt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 388 Spindel? Fehlerursache: Sie haben einen Bearbeitungszyklus aufgerufen ohne zuvor die Spindel eingeschaltet zu haben. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 389 Werkzeug-Achse gespiegelt Fehlerursache: Es wurde ein NC-Satz TOOL CALL (DIN/ISO: T..) bearbeitet, in dem eine bereits gespiegelte Achse als neue Werkzeugachse angegeben ist. Fehlerbehebung: - Vor Werkzeug-Wechsel Spiegelung aufheben. - Ggf. Werkzeugachse im TOOL CALL-Satz ändern. 390 Werkzeug-Achse gespiegelt Fehlerursache: Sie haben im Zyklus Spiegeln (8, DIN/ISO: G28) die Werkzeugachse als zu spiegelnde Achse definiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 391 Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Sie haben einen Positioniersatz mit Werkzeug-Radiuskorrektur programmiert, ohne vorher ein Werkzeug aufzurufen. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 392 Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Sie haben einen Einfach-Positioniersatz mit Werkzeug-Radiuskorrektur programmiert, ohne vorher ein Werkzeug aufzurufen. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 393 Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Sie haben einen Bearbeitungs-Zyklus aufgerufen, ohne vorher ein Werkzeug aktiviert zu haben. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 394 Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Sie haben einen Zyklus 10 Drehung (DIN/ISO: G73) programmiert, ohne vorher ein Werkzeug aufzurufen. Der Werkzeug-Aufruf legt die Bearbeitungsebene fest, in der die TNC die Drehung ausführt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 395 Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Sie haben versucht, eine Position über die Positionierlogik anzufahren, ohne daß vorher durch den Aufruf eines Werkzeugs die Bearbeitungsebene definiert wurde. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 396 Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Sie haben die M-Funktion zum Reduzieren des Vorschubs in der Werkzeugachse programmiert, ohne vorher ein Werkzeug aufzurufen. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 397 Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Sie haben den Zyklus TCH PROBE 0 (DIN/ISO: G55) ohne vorher ein Werkzeug aufgerufen zu haben. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 398 WKZ-Definition fehlt Fehlerursache: Sie haben bei einem Werkzeug-Aufruf (TOOL CALL, DIN/ISO: T..) eine Werkzeug-Nummer programmiert, zu der keine Werkzeug-Definition (TOOL DEF, DIN/ISO: G99) im Programm vorhanden ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 400 WKZ-Definition fehlt Fehlerursache: Sie haben einen Werkzeug-Aufruf (TOOL CALL, DIN/ISO: T..) mit einer Werkzeug-Nummer programmiert, die nicht im zentralen Werkzeugspeicher (TOOL.T) enthalten ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 401 Werkzeug-Nummer fehlt Fehlerursache: Im TOOL CALL-Satz (DIN/ISO: T..) ist eine Werkzeug-Achse, jedoch keine Werkzeug-Nummer programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 402 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: - Konturfräsen: Der Radius eines Kreis-Satzes ist bei Innenkorrektur kleiner als der Werkzeug-Radius. - Gewindefräsen: Der Kerndurchmesser des Gewindes ist kleiner als der Werkzeug-Durchmesser. - Nutenfräsen: Die Nutbreite beim Schruppen ist kleiner als der Werkzeug-Durchmesser. - Zyklus 251, Rechtecktasche: Der Rundungsradius Q220 ist kleiner als der Werkzeug-Radius. - Zyklus 214: Rohteildurchmesser ist kleiner als Werkzeug-Durchmesser angegeben Fehlerbehebung: - Kleineres Werkzeug verwenden. - Nutenfräsen: Ggf. kleineres Aufmaß verwenden (Q368) - Zyklus 214: Kleineres Werkzeug verwenden, Rohteildurchmesser korrigieren 403 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Der Radius eines Rundungs-Satzes ist bei Innenkorrektur kleiner als der Fräserradius. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 404 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Die korrigierte Bahn einer Geraden oder eines Kreises führt zu einer Richtungsumkehr gegenüber dem unkorrigierten Verlauf. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 405 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Bei Innenecken ergibt sich ein Zwischenwinkel kleiner 0,028 Grad. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 406 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: - Zyklus Nut: Nutbreite ist kleiner als Werkzeug-Durchmesser - Zyklus Zylindermantel: Nutbreite ist kleiner als Werkzeug-Durchmesser Fehlerbehebung: - Zyklus Nut: Kleineres Werkzeug verwenden oder Nutbreite korrigieren. - Zyklus Zylindermantel: Nutbreite korrigieren, Aufmaß Q23 korrigieren oder kleineres Werkzeug verwenden 407 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Zyklus Recktecktasche: Taschenbreite ist kleiner oder gleich Werkzeug-Durchmesser. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 408 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Zyklus Rechtecktasche: Rundungsradius der Ecke ist kleiner als der Fräserradius. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 409 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Zyklus "Kreistasche": Taschenradius ist kleiner als Fräserradius. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 410 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Beim Seitenschlichten (Zyklus 23, DIN/ISO: G123), ist die Summe aus Schlicht-Fräserradius und Schlichtaufmaß größer oder gleich der Summe aus Ausräum-Fräserradius und Ausräumaufmaß. Fehlerbehebung: - Schlichtaufmaß im Zyklus 23 verkleinern. - Kleineres Schlicht-Werkzeug verwenden. 411 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Beim Vorbohren für konturparalleles Ausräumen (Zyklus 21, DIN/ISO: G121), ist der Bohrerradius so groß, daß eine Konturverletzung auftreten würde. Fehlerbehebung: Kleineren Bohrer verwenden. 412 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Der Rundungsradius des Torusfräsers ist größer als der Schaftradius des Torusfräsers. Fehlerbehebung: R2 in der Werkzeug-Tabelle kleiner oder gleich R eingeben. 413 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Interpolationsart undefiniert. Fehlerbehebung: NC-Programm neu starten. 414 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Bemaßungsart undefiniert. Fehlerbehebung: Vor dem ersten Verfahrsatz im DIN/ISO-Programm mit G90 oder G91 Absolut- oder Inkremental-Positionierung festlegen. 415 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Bei einer Kreisbewegung fehlt die Angabe zur Drehrichtung. Fehlerbehebung: Drehrichtung im ersten Kreissatz festlegen. 416 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Die Geometrie-Berechnung kann von der gegenwärtigen Position aus nicht exakt aufgesetzt werden ( z.B. die programmierten Koordinaten des ersten Positioniersatzes sind identisch mit der korrigierten Ist-Position). Fehlerbehebung: - NC-Programm neu starten. - Unterbrechungsstelle mit Satzvorlauf anfahren. 417 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Nach Bearbeitungs-Unterbrechung (einschließlich Betriebsartenwechsel, PLC-Positionierung): Es folgt eine Polübernahme, und vor der Unterbrechung war ein CT-Satz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm neu starten. 418 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Nach Bearbeitungs-Unterbrechung (einschließlich Betriebsartenwechsel, PLC-Positionierung): Sie haben versucht, das Programm nach einer Unterbrechung mit einem Zyklus-Aufruf oder mit dem Zyklus Messen zu starten. Fehlerbehebung: Mit GOTO Satz Zyklus-Definition wählen. 419 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: - Der erste Satz im Bearbeitungs-Programm ist ein Satz mit automatischer Polübernahme (CC ohne Koordinaten, DIN/ISO: G29). - Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen Satz mit automatischer Polübernahme gewählt. Fehlerbehebung: - Automatische Polübernahme darf nicht erster Koordinatensatz sein. - Zum Wiedereinstieg Verfahrsatz mit allen Koordinaten verwenden. 420 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: - Der erste Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm ist ein CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16). - Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16) gewählt. Fehlerbehebung: - CT-Satz darf frühestens als dritter Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm stehen. - Nach einer Programm-Unterbrechung mindestens zwei Verfahrsätze vor dem CT-Satz aufsetzen. 421 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: - Der erste Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm ist ein RND-Satz (DIN/ISO: G25). - Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen RND-Satz (DIN/ISO: G25) gewählt. Fehlerbehebung: - RND-Satz darf frühestens als dritter Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm stehen. - Nach einer Programm-Unterbrechung mindestens zwei Verfahrsätze vor dem RND-Satz aufsetzen. 422 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: - Der erste Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm ist ein CHF-Satz (DIN/ISO: G24). - Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen CHF-Satz (DIN/ISO: G24) gewählt. Fehlerbehebung: - CHF-Satz darf frühestens als dritter Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm stehen. - Nach einer Programm-Unterbrechung mindestens zwei Verfahrsätze vor dem CHF-Satz aufsetzen. 423 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen Wegfahr-Satz gewählt. Fehlerbehebung: Nach einer Programm-Unterbrechung nicht mit einem Wegfahr-Satz fortfahren. 424 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Sie haben am Programm-Anfang Bearbeitungsebene-Schwenken und M114 gleichzeitig aktiv gesetzt. Fehlerbehebung: M114 nicht bei geschwenkter Bearbeitungsebene ausführbar. 425 Radiuskor. vor PLC-Pos. aufheben Fehlerursache: Beim Wiedereintritt in ein Bearbeitungs-Programm ist eine Werkzeug-Radiuskorrektur RL/RR (DIN/ISO: G41, G42) aktiv, obwohl eine PLC-Positionierung oder eine PLC-Nullpunkt-Verschiebung abgearbeitet werden soll. Fehlerbehebung: Werkzeug-Radiuskorrektur vor Wiedereintritt aufheben. 426 Undefinierter Programmstart Fehlerursache: Beim Wiedereintritt in ein Bearbeitungs-Programm haben Sie einen CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16) gewählt, obwohl eine PLC-Positionierung oder eine PLC-Nullpunkt-Verschiebung abgearbeitet werden soll. Fehlerbehebung: Wiedereintritt einige Sätze vor CT-Satz durchführen. 427 Satzaufbau falsch Fehlerursache: Sie haben in einem Kreis-Satz mit Radius (G02, G03) keinen Radius programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 429 Zu hohe Verschachtelung Fehlerursache: Sie haben mehr als 8 verschachtelte Unterprogramm-Aufrufe (CALL LBL xx, DIN/ISO: Lx,0) programmiert. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie, ob ihre Unterprogramme immer mit LBL 0 (DIN/ISO:G98 L0) abgeschlossen sind. 430 Zu hohe Verschachtelung Fehlerursache: Sie haben mehr als 10 verschachtelte Programmteil-Wiederholungen programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 432 Zu hohe Verschachtelung Fehlerursache: Interner Stackfehler beim arithmetischen Ausdruck (FN20, DIN/ISO: D20), z.B. weil zu hoch verschachtelt. Fehlerbehebung: Bedingung im FN20-Satz prüfen. 433 Zykl.-Vorzeichen widersprüchlich Fehlerursache: Die Vorzeichen von Sicherheitsabstand, Bohrtiefe und Zustelltiefe innerhalb eines Bearbeitungs-Zykluses sind nicht identisch. Fehlerbehebung: Vorzeichen vereinheitlichen 434 Vorzeichen falsch Fehlerursache: Die programmierte Verweilzeit beim Zyklus Verweilzeit oder beim Tiefbohren/Gewindebohren ist negativ (durch Q-Parameter). Fehlerbehebung: Zyklus-Parameter editieren. 435 Winkel-Bezug fehlt Fehlerursache: Beim LP-/CP-Satz (DIN/ISO: G10, G11, G12, G13) ist kein Polarwinkel, bzw. ein inkrementaler Polarwinkel definiert, d.h.: - der Abstand zwischen letzter programmierter Position und dem Pol ist kleiner gleich 0,1µm. - Zwischen Polübernahme und LP-/CP-Satz ist eine Drehung programmiert. Fehlerbehebung: - Absoluten Polarwinkel programmieren. - Lage des Pols überprüfen. - Ggf. Drehung zurücksetzen. 436 Winkel-Bezug fehlt Fehlerursache: Sie haben einen CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16; Werkzeug-Korrektur aktiv), programmiert und im CT-Satz nur die Werkzeugachse programmiert. Fehlerbehebung: Im CT-Satz beide Koordinaten der Kreisebene programmieren. 437 Kreis-Radius zu klein Fehlerursache: - Sie haben eine Kreisbewegung programmiert, bei der der Kreisradius kleiner 1,6 µm ist. - Sie haben bei den Gewindefräszyklen 263, 264 bzw. 265 den Versatz Senken Stirnseite mit 0 definiert. Fehlerbehebung: - Kreis-Satz prüfen. - Gewindefräszyklen: Q359 größer 0 programmieren. 438 Winkel-Bezug fehlt Fehlerursache: Zyklus Konturtasche oder Kontur-Zug: Der Startpunkt der Kontur ist von der TNC nicht eindeutig bestimmbar. Fehlerbehebung: Startpunkt im Kontur-Unterprogramm mit Absolutkoordinaten programmieren. 439 Winkel-Bezug fehlt Fehlerursache: Zyklus Konturtasche oder Kontur-Zug: Der erste oder zweite Satz im Kontur-Unterprogramm ist ein CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16). Die Richtung des CT-Satzes ist dadurch unbestimmt. Fehlerbehebung: CT-Satz frühestens als dritten Verfahrsatz im Kontur-Unterprogramm verwenden. 440 DEP-Unterbrechung nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben das Bearbeitungsprogramm während eines DEP-Satzes abgebrochen und wollten anschließend wieder starten. Fehlerbehebung: Bearbeitung vor oder nach dem DEP-Satz beginnen (ggf. mit GOTO wählen). 441 DEP-Unterbrechung nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben das Bearbeitungsprogramm während eines DEP-Satzes unterbrochen, haben anschließend die Achsen verfahren und wollten anschließend wieder starten. Fehlerbehebung: Bearbeitung vor oder nach dem DEP-Satz beginnen (ggf. mit GOTO wählen). 442 Keine Koordinaten nach APPR. Fehlerursache: Sie haben im NC-Satz nach APPR keine Koordinaten angegeben. Fehlerbehebung: NC-Satz nach APPR um Koordinatenangaben ergänzen. 443 Bereich überschritten Fehlerursache: Während des Digitalisierens wurde der Digitalisierbereich überschritten. Fehlerbehebung: Angaben im Zyklus Bereich überprüfen, insbesondere die Angabe in der Tastsystem-Achse. 444 Daten für Bereich fehlerhaft Fehlerursache: - Zyklus Bereich: MAX-Wert kleiner Min Wert eingegeben - Bereich liegt außerhalb der Software-Endschalter - Kein Zyklus bereich definiert Fehlerbehebung: Angaben im Zyklus Bereich prüfen. 445 Anfangs-Position falsch Fehlerursache: Digitalisieren mit Höhenlinien: Anfangsposition falsch gewählt. Fehlerbehebung: Definierte Achsen im Zyklus Höhenlinien prüfen. 446 Zeit-Begrenzung überschritten Fehlerursache: Digitalisieren mit Höhenlinien: Taster erreicht nach der im Zyklus definierten Zeit nicht den Startpunkt. Fehlerbehebung: - Höhenlinie ist ggf. nicht schließbar. - Zeit vergrößern. - Toleranz für Zielfenster vergrößern (Maschinen-Parameter 6390) 447 CYCL-Parameter fehlerhaft Fehlerursache: Bei Digitalisier-Zyklen: - Punktabstand größer 65 535 (bei Q-Parameter) - falsche Abzeil-Achse Fehlerbehebung: Eingaben im Digitalisier-Zyklus prüfen. 448 Aufmaß größer als Tiefe Fehlerursache: Konturzyklen SLII oder Fräszyklen 25x: Sie haben das Aufmaß Tiefe größer als die Frästiefe eingegeben. Fehlerbehebung: - SLII-Zyklen: Q4 in Zyklus 20 (DIN/ISO: G120) prüfen. - Fräszyklen 25x: Aufmaß Q369 und Tiefe Q201 prüfen 451 Maßfaktoren nicht gleich Fehlerursache: Sie haben versucht, eine Kreisbewegung mit unterschiedlichen achsspezifischen Maßfaktoren zu skalieren. Fehlerbehebung: Kreisbewegungen nur mit gleichen Maßfaktoren skalieren. 454 Tasterauslenkung zu groß Fehlerursache: Digitalisieren mit messendem Tastsystem: Maximale Taststift-Auslenkung überschritten. Fehlerbehebung: - Digitaliser-Vorschub verkleinern. - Ggf. maximale Taststift-Auslenkung vergrößern (Maschinen-Parameter 6330) 455 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zyklus Konturtasche: Aufgrund interner Berechnungen ergeben sich zu viele Teilkonturen. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 456 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Kontur zerfällt durch Selbstüberschneidung in zu viele Teilkonturen. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 457 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Durch Vereinigen von Konturen entstehen zu viele Teilkonturen. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 458 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Bei der Berechnung der Werkzeugbahn entstehen mehr als 12 Teilkonturen. Fehlerbehebung: - Kleineres Werkzeug verwenden - Anzahl der programmierten Teilkonturen verringern 459 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 460 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 461 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Ein Kontur-Unterprogramm enthält mehr als 128 Geometrieelemente. Fehlerbehebung: Kontur-Unterprogramm aufteilen. 462 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Ein Kontur-Unterprogramm enthält mehr als 128 Geometrieelemente. Fehlerbehebung: Kontur-Unterprogramm aufteilen. 463 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Durch Vereinigen von Konturen entstehen zu viele Teilkonturen. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 464 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Durch Vereinigen von Konturen entstehen zu viele Teilkonturen. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 465 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern oder Q8 = 0 setzen. 466 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern oder Q8 = 0 setzen. 467 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 468 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Kontur zerfällt durch Selbstüberschneidung in zu viele Teilkonturen. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 469 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Durch Vereinigen von Konturen entstehen zu viele Teilkonturen. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 470 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 471 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Beim konturparallelen Ausräumen hat die zu bearbeitende Kontur zu viele Teilkonturen. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 472 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 473 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 474 Zu viele Teilkonturen Fehlerursache: Zu viele Teilkonturen bei Aufnahme eines Bereichs für messenden Taster. Fehlerbehebung: Bereich neu festlegen. 475 Kontur-Programmierfehler Fehlerursache: Ein Kontur-Anfangspunkt liegt auf einem Schnittpunkt der Konturen: Die TNC kann nicht entscheiden, wie Sie die Konturen vereinigen wollen. Fehlerbehebung: Kontur-Anfangspunkt im Kontur-Unterprogramm verlegen. 477 Kontur-Programmierfehler Fehlerursache: Ein Kontur-Unterprogramm enthält nur einen Punkt. Fehlerbehebung: Kontur-Unterprogramm ergänzen. Es sind mindestens zwei Punkte erforderlich. 478 Kontur-Programmierfehler Fehlerursache: Die TNC kann die Drehrichtung der programmierten Kontur nicht bestimmen. Fehlerbehebung: Im Kontur-Unterprogramm Umlaufsinn eindeutig festlegen. 479 Kontur-Programmierfehler Fehlerursache: Keine zusammenhängende Kontur programmiert. Fehlerbehebung: Kontur-Unterprogramm überprüfen. 480 Kontur-Programmierfehler Fehlerursache: Kontur ist zu komplex. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 481 Kontur-Programmierfehler Fehlerursache: Bei Selbstüberschneidung liegt der Anfangspunkt auf einem Schnittpunkt. Fehlerbehebung: Startpunkt im Kontur-Unterprogramm verlegen. 482 Kontur-Programmierfehler Fehlerursache: Am Startpunkt der Kontur tritt eine Überschneidung auf, die von der TNC nicht aufgelöst werden kann. Fehlerbehebung: Startpunkt im Kontur-Unterprogramm verlegen. 483 Kontur-Programmierfehler Fehlerursache: Falsche Eingabe in MP810. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 484 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 485 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 486 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 487 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 488 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 489 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 490 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 491 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 492 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 493 Kontur zu komplex Fehlerursache: Kontur kann nicht aufgelöst werden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen. 494 Satz zu lang Fehlerursache: Die maximale Satzlänge ist überschritten. Fehlerbehebung: Hell hinterlegten Satz kürzen. 495 Unbekannte G-Funktion Fehlerursache: Sie haben eine unbekannte G-Funktion programmiert. Fehlerbehebung: Hell hinterlegten Satz prüfen. Zulässige G-Funktionen: Siehe Übersicht im Benutzer-Handbuch. 496 N fehlt Fehlerursache: Im NC-Satz fehlt die Satznummer N. Fehlerbehebung: Satznummer eingeben. 497 CMA Datei: keine aktive Zeile Fehlerursache: Fehler bei Korrekturwert-Umrechnung: In der Datei *.CMA ist keine aktive Zeile angewählt bzw. die angewählte Zeile existiert nicht. Fehlerbehebung: Zeile aktivieren. 498 Datei %.26s fehlt Fehlerursache: Fehler bei Korrekturwert-Umrechnung: die in der Datei *.CMA ausgewählte Datei *.COM extistiert nicht. Fehlerbehebung: Datei laden. 499 Datei %.26s fehlt Fehlerursache: Eine von der TNC benötigte Datei ist nicht verfügbar. Fehlerbehebung: Die in der Fehlermeldung angegebene Datei im entsprechenden Verzeichnis auf der Festplatte der TNC zur Verfügung stellen. 500 Zu viele Korrekturpunkte Fehlerursache: Fehler bei Korrekturwert-Umrechnung: Gesamtzahl der Korrekturpunkte überschritten. Fehlerbehebung: Korrekturwert-Tabelle verkleinern. 501 Zu viele Korrektur-Funktionen Fehlerursache: Fehler bei Korrekturwert-Umrechnung: Gesamtzahl der Korrektur-Funktionen überschritten. Fehlerbehebung: Korrekturwert-Funktionen verringern. 502 Drehsinn fehlt Fehlerursache: Ein FK-Kreis wurde ohne Drehrichtung programmiert. Fehlerbehebung: Drehrichtung DR immer programmieren. 503 Rundungs-Radius zu groß Fehlerursache: - Werkzeug-Radius 0 ist aktiv. - Ein Rundungs-Radius paßt nicht zwischen zwei Konturelemente. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Radius ungleich 0 programmieren. - Kleineren Rundungsradius programmieren. 504 Eingabe widersprüchlich Fehlerursache: FK-Programmierung: Die von Ihnen eingegebenen Werte sind widersprüchlich. Fehlerbehebung: Eingabewerte prüfen. 505 Kontur-Definition nicht ausreichend Fehlerursache: FK-Programmierung: Die Kontur ist am Programm-Ende noch nicht aufgelöst. Fehlerbehebung: FK-Abschnitt eindeutig auflösen durch Eingabe weiterer Informationen. 506 FPOL fehlt Fehlerursache: FK-Programmierung: Sie haben mit Polarkoordinaten programmiert ohne zuvor einen FPOL definiert zu haben. Fehlerbehebung: FPOL spätestens vor dem Satz programmieren, in dem Sie das erste Mal Polarkoordinaten verwenden. 507 TNC-Programmsatz nicht erlaubt, solange Kontur nicht aufgelö st Fehlerursache: - FK-Programmierung: Nach einem FK-Satz dürfen "normale" NC-Sätze nur folgen, wenn der FK-Satz zu einer vollständigen Auflösung der Kontur führte. Ausnahmen: - RND-Satz - CHF-Satz - L-Satz mit reiner Bewegung in der Werkzeug- oder Hilfsachse. - Sie haben eine FK-Sequenz für eine geschlossene Kontur zwar mit CLSD+ (Konturanfang) begonnen, aber nicht mit CLSD- (Konturende) abgeschlossen. Fehlerbehebung: - FK-Kontur vollständig auflösen. - Am Ende einer mit CLSD+ begonnenen FK-Sequenz immer CLSD- verwenden. 508 Die Kontur ist aufgelöst: FSELECT-Satz ist nicht erlaubt Fehlerursache: FK-Programmierung: - FSELECT-Satz folgt einer aufgelösten FK-Kontur. - FSELECT-Satz folgt einer noch nicht aufgelösten FK-Kontur (rotes Konturelement). Fehlerbehebung: FSELECT-Satz löschen. 509 Ende der geschlossenen Kontur - keine inkr. Koordinaten erla ubt Fehlerursache: FK-Programmierung: Ein FK-Satz, in dem CLSD- (Konturende) programmiert ist, enthält inkrementale Achskoordinaten Fehlerbehebung: CLSD- nur mit absoluten Achskoordinaten verwenden. 510 Rundung oder Fase an dieser Stelle nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben einen Rundungs- oder ein Fasen-Satz nicht unmittelbar nach einem Positioniersatz programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 511 Rundung/Fase bei tangentialem Übergang nicht möglich Fehlerursache: Sie haben einen Rundungs- oder Fasensatz zwischen tangentialen Konturübergängen programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 512 Gerade vor oder nach Rundung/Fase hat die Länge 0 Fehlerursache: Eine Gerade vor oder nach einem RND- bzw. CHF-Satz hat die Länge 0. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 513 Fase ist nur zwischen zwei Geraden möglich Fehlerursache: Ein CHF-Satz ist nicht zwischen zwei Geraden programmiert. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 514 Fase zu groß Fehlerursache: Die programmierte Fasenlänge ist zu groß. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 515 Bahnkorrektur falsch begonnen: NC-Satz muß eine Gerade sein Fehlerursache: Sie haben versucht, eine Werkzeug-Radiuskorrektur auf einer Kreisbahn zu beginnen. Fehlerbehebung: Werkzeug-Radiuskorrektur nur mit Geradensatz aktivieren. 516 Bahnkorrektur falsch beendet: NC-Satz muß eine Gerade sein Fehlerursache: Sie haben versucht, eine Werkzeug-Radiuskorrektur auf einer Kreisbahn zu beenden. Fehlerbehebung: Werkzeug-Radiuskorrektur nur mit Geradensatz aufheben. 517 Kontur zu komplex. Mehr Angaben erforderlich Fehlerursache: FK-Programmierung: Bei der Berechnung einer FK-Kontur sind nicht genügend Informationen vorhanden. Fehlerbehebung: Geben Sie noch weitere Geometrie-Informationen ein. 518 FK: Arithmetik Fehler Fehlerursache: FK-Programmierung: Arithmetischer Fehler bei der Berechnung der FK-Kontur (z.B Division durch 0, Wurzel aus negativer Zahl). Fehlerbehebung: Eingaben im FK-Abschnitt prüfen. 519 FK-Satz hier nicht erlaubt Fehlerursache: FK-Programmierung: Ein FK-Positioniersatz (FL,FC,FLT,FCT) darf einem "normalen" Positioniersatz nur dann folgen, wenn der Endpunkt dieses Positioniersatzes eindeutig festgelegt ist, d.h.: - Der "normale" Positionierssatz darf keine Q-Parameter enthalten. - Der erste FK-Satz darf nicht hinter einem Label stehen Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 520 FCT- oder FLT-Satz hier nicht erlaubt Fehlerursache: FK-Programmierung: Ein tangentialer FK-Satz (FLT,FCT) darf einem "normalen" Positioniersatz nur dann folgen, wenn die Anfahrrichtung eindeutig bestimmt ist. Fehlerbehebung: Vor tangentialem FK-Satz mindestens zwei Positioniersätze mit grauen Bahnfunktions-Tasten programmieren. 521 Inkrementaler Winkelbezug hier nicht erlaubt Fehlerursache: FK-Programmierung: Sie haben einen relativen Winkelbezug auf einen NC-Satz programmiert, dessen Steigungswinkel nicht konstant ist. Fehlerbehebung: Relativbezug ändern. 522 Bezug auf angegebenen Satz nicht erlaubt Fehlerursache: FK-Programmierung: Relativbezüge sind nur auf die letzten 64 Positionssätze möglich: - Es erfolgt ein Bezug auf einen weiter zurückliegenden Satz - Es erfolgt ein Bezug auf einen Satz, der aufgrund des Programmablaufs zu verschiedenen FK-Auflösungen führen würde. Fehlerbehebung: Relativbezug ändern. 523 Bezug auf CC-Satz nicht erlaubt Fehlerursache: FK-Programmierung: Sie haben einen Relativbezug auf einen CC-Satz programmiert. Fehlerbehebung: Relativbezug ändern. 524 Für FPOL beide Koordinaten angeben Fehlerursache: FK-Programmierung: Sie haben im FPOL nicht beide Koordinaten der Bearbeitungsebene programmiert. Fehlerbehebung: FPOL-Satz ergänzen. 525 Für Hilfspunkte beide Koordinaten angeben Fehlerursache: FK: Programmierung: Bei einem Hilfspunkte sind nicht beiden Koordinaten eingegeben. Fehlerbehebung: FK-Satz mit Hilfspunkt ergänzen. 526 FK-Grafik im Parallel-Betrieb nicht möglich Fehlerursache: FK-Programmierung: Sie haben versucht eine FK-Grafik zu starten während die TNC bereits ein NC-Programm abarbeitet. Fehlerbehebung: FK-Grafik starten, wenn NC-Programm abgearbeitet ist. 527 Rohling zu groß Fehlerursache: Rohteil ist so groß definiert, daß die Grafikelemente vom Grafikprozessor nicht mehr dargestellt werden können. Fehlerbehebung: Rohteil-Größe ändern. 528 Fenster-Ausschnitt zu groß Fehlerursache: Programmier-Grafik: Beim Verkleinern einer Programmier-Grafik, überschreitet der Fensterausschnitt die Darstellungsgrenzen des Grafikprozessors. Fehlerbehebung: Programmier-Grafik vergrößern. 529 Fenster-Ausschnitt zu klein Fehlerursache: Beim Vergrößern einer Programmier-Grafik unterschreitet der Fensterausschnitt die Darstellungsgrenzen des Grafikprozessors. Fehlerbehebung: Programmier-Grafik verkleinern. 530 Fenster-Ausschnitt nicht weiter verschiebbar Fehlerursache: Sie haben in der Programmier-Grafik das Zoom-Fenster an den Fensterrand geschoben und eine Verkleinerung der Programmier-Grafik ausgelöst. Dadurch wird der erlaubte Zoom-Bereich des Grafik-Controllers unterschritten. Fehlerbehebung: FK-Grafik nicht so weit verschieben. 859 FEHLER Fehlerursache: Allgemeiner Hinweis auf vorausgegangene Fehler in der Grafik. Fehlerbehebung: Meldung mit CE quittieren. 860 Achse nicht darstellbar Fehlerursache: Darstellung einer Bewegung der Achsen A, B, C, U, V, W ist in der Grafik nicht möglich. Fehlerbehebung: 861 Keine weitere Verkleinerung Fehlerursache: Der gewählte Ausschnitt kann nicht weiter verkleinert werden. Fehlerbehebung: Ausschnitt in der aktuellen Größe übernehmen. 862 Keine weitere Vergrößerung Fehlerursache: Der gewählte Ausschnitt kann nicht weiter vergrößert werden. Fehlerbehebung: Ausschnitt in der aktuellen Größe übernehmen. 863 BLK FORM nicht darstellbar Fehlerursache: Der Rohteil kann nicht dargestellt werden: - Der Rohteil ist nicht vollständig definiert. - Eine Kante hat eine negative Länge. - Die längste Kante ist zu groß oder zu klein. - Das Verhältnis der Kanten zueinander ist zu unterschiedlich. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 864 Werkzeugachse in BLK-FORM falsch Fehlerursache: - Die bei einem Werkzeug-Aufruf angegebene Werkzeug-Achse entspricht nicht der im NC-Satz BLK-FORM (DIN/ISO: G30/G31) angegebenen Werkzeug-Achse. - Programmiergrafik: Sie haben in einem APPR- oder DEP-Satz Koordinaten programmiert, die nicht in der Zeichenebene liegen. Die Zeichenebene liegt senkrecht zur Werkzeug-Achse, die in der BLK-FORM angegeben ist. Wenn keine BLK-FORM programmiert ist, liegt die Zeichenebene in der X/Y-Ebene. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Achse beim Werkzeug-Aufruf oder in der Rohteil-Definition ändern. - APPR-, bzw. DEP-Satz prüfen. 865 Werkzeugradius nicht darstellbar Fehlerursache: Der Radius des aktiven Werkzeugs ist nicht mehr darstellbar. Fehlerbehebung: Auf Grafik-Simulation verzichten. 888 Text nicht gefunden Fehlerursache: Der bei der Bearbeitung einer Datei mit dem ASCII-Editor gesuchte Text wurde in der Datei nicht gefunden. Fehlerbehebung: Anderen Text suchen (Groß/Kleinschreibung beachten). 937 Falsche Platznummer Fehlerursache: - Der Eingabewert der Platznummer in der Werkzeug-Tabelle ist größer als Maschinen-Parameter MP7261. - MP7261 = 0, durch MP7480 ist Platzausgabe aktiviert, und dem gerufenen Werkzeug ist kein Platz zugeordnet. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Platz-Tabelle überprüfen - Kundendienst benachrichtigen. 938 Taste ohne Funktion Fehlerursache: Die Taste ist in diesem Zustand nicht erlaubt oder hat keine Funktion. Fehlerbehebung: 939 Programmspeicher-Überlauf Fehlerursache: Der Programmspeicher für NC-Programme ist nicht mehr ausreichend. Fehlerbehebung: Löschen Sie Programme die Sie nicht mehr benötigen. 940 Suchmerkmal nicht vorhanden Fehlerursache: Im NC-Programm ist das ursprüngliche Suchmerkmal nicht mehr vorhanden. Fehlerbehebung: Suche abbrechen. 941 WKZ-Nummer 0 nicht definierbar Fehlerursache: Eine Werkzeug-Definition mit der Nummer "0" ist nicht erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 942 Eingabewert falsch Fehlerursache: - Der von Ihnen Eingegebene Wert liegt außerhalb der Eingabegrenzen. - Zyklus 209 (DIN/ISO: G209): Sie haben die Bohrtiefe bis Spanbruch (Q257) mit 0 eingegeben. Fehlerbehebung: - Richtigen Wert eingeben. - Q257 ungleich 0 eingeben. 943 Eingabewert falsch Fehlerursache: Sie haben die Eingaben zu schnell hintereinander durchgeführt. Der Tastaturpuffer reichte nicht aus. Fehlerbehebung: Eingabe wiederholen. 944 Datei-Name bereits vorhanden Fehlerursache: Dieser Datei-Name ist schon vorhanden. Fehlerbehebung: Anderen Datei-Namen wählen. 945 Fehlerhafte Programmdaten Fehlerursache: Allgemeine Fehlermeldung, die angezeigt wird, wenn in den Programmdaten etwas fehlerhaft ist (z.B. ERROR-Satz). Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 946 Fehlerhafte Programmdaten Fehlerursache: Beim Einlesen über die Datenschnittstelle ist ein Syntax-Fehler aufgetreten. Die TNC kennzeichnet den fehlerhaften Satz mit ERROR. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 947 Betriebsparameter gelöscht Fehlerursache: Diese Fehlermeldung wird angezeigt, wenn die Maschinen-Parameter gelöscht sind und das PLC-Programm fehlt. Fehlerbehebung: - Betriebsparameter neu erstellen. - Maschinendaten (MP's, PLC-Programm) restaurieren - Kundendienst benachrichtigen 948 Geschützte Datei! Fehlerursache: Sie können dieses Programm nicht editieren oder löschen, solange der Programmschutz nicht aufgehoben ist. Fehlerbehebung: Programmschutz aufheben. 950 Falsche Achse programmiert Fehlerursache: Im hell hinterlegten Satz ist eine falsche Achse programmiert. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie, ob Sie ggf. eine Achse doppelt programmiert haben. 951 Falsche Achse programmiert Fehlerursache: Im hell hinterlegten Satz ist eine falsche Achse programmiert. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie, ob Sie ggf. eine Achse doppelt programmiert haben. 952 Falsche Drehzahl Fehlerursache: Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl ist ungültig. Fehlerbehebung: Richtige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten. 953 Satzaufbau falsch Fehlerursache: Falscher Satzaufbau im hell hinterlegten Satz. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 954 Adreßbuchstabe mehrfach Fehlerursache: Sie haben einen Adreßbuchstaben unerlaubterweise in einem DIN/ISO-Satz mehrfach verwendet. Fehlerbehebung: Hell hinterlegten Satz ändern. 955 G-Gruppe mehrfach Fehlerursache: Sie haben in einem NC-Satz G-Funktionen aus der gleichen Gruppe verwendet (z.B. G01 und G02). Fehlerbehebung: Hell hinterlegten Satz auf sich gegenseitig beeinflussende G-Funktionen prüfen. 957 Strom-Unterbrechung Strom- Fehlerursache: Nach einer Stromunterbrechung wurde die TNC neu gestartet. Fehlerbehebung: Stromunterbrechung mit Taste CE quittieren. 958 Steuerspannung für Relais fehlt Fehlerursache: Fehlermeldung nach Stromunterbrechung. Fehlerbehebung: - Schalten Sie die Steuerspannung separat ein - Überprüfung der Verdrahtung im Schaltschrank - Überprüfung des Tasters "Steuerspannung EIN" 958 Steuerspannung für Relais fehlt Steuersp.für Fehlerursache: Fehlermeldung nach Stromunterbrechung. Fehlerbehebung: - Schalten Sie die Steuerspannung separat ein - Überprüfung der Verdrahtung im Schaltschrank - Überprüfung des Tasters "Steuerspannung EIN" 1086 Zu viele Punkte Fehlerursache: Automatisches Erfassen von Punkten für den Digitalisierbereich in Betriebsart Positionieren mit Handeingabe: Anzahl der speicherbaren (max. 893) Punkte überschritten. Fehlerbehebung: Digitalisierbereich neu aufnehmen, zuvor Punktabstand vergrößern. 1097 Toleranzwert zu groß Fehlerursache: Fehlermeldung Geometrie: Der mit M124 eingegebene Toleranzwert ist größer als die Hälfte des Toleranzwerts bei M112. Fehlerbehebung: Toleranzwert bei M124 verkleinern. 1106 Zyklus komplett löschen: DEL! Fehlerursache: Hinweis beim Löschen eines System-Zyklus. Fehlerbehebung: Um den Zyklus komplett zu löschen Taste DEL drücken. Um den Löschvorgang abzubrechen Taste END drücken. 1107 Satz im Zyklus nicht erlaubt ! Fehlerursache: System-Zyklen bestehen in der Regel aus mehreren Teilsätzen. Sie haben versucht, zwischen diese Teilsätze einen anderen NC-Satz zu schreiben. Fehlerbehebung: Fügen Sie den neuen NC-Satz vor oder hinter dem Zyklus ein. 1125 Bezug in Satz %.6s : kein DEL Fehlerursache: FK-Programmierung: Sie haben versucht einen NC-Satz zu löschen, auf den sich ein anderer NC-Satz bezieht. Fehlerbehebung: Ändern Sie zuerst den Bezugssatz und löschen danach. 1126 M112 inaktivieren Fehlerursache: M112 ist bei einem Zyklusaufruf aktiv. Fehlerbehebung: Vor Zyklusaufruf M112 durch M113 inaktivieren. 1141 Mit M120LA=0 auch RL/RR aufheben Fehlerursache: M120 mit LA = 0 bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur nicht erlaubt. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Radiuskorrektur aufheben. - LA ungleich 0 eingeben. 1142 Angabe der Radiuskorrektur fehlt Fehlerursache: M120 mit LA größer 0 nur bei aktiver Werkzeug-Radius-Korrektur erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 1143 Radiuskorrektur nicht erlaubt Fehlerursache: - Wechsel der Werkzeug-Radiuskorrektur bei aktivem M120 nicht erlaubt. - Sie haben in einem LN-Satz eine Werkzeug-Radiuskorrektur RR/RL programmiert. Die TNC berechnet jedoch die Korrektur über den Normalenvektor NX, NY, NZ. Fehlerbehebung: - NC-Programm ändern. - RR/RL aus LN-Satz löschen. 1144 R+/R- bei M120 nicht erlaubt Fehlerursache: Achsparalelle Radiuskorrektur (R+/R-, DIN/ISO: G43/G44) bei aktivem M120 nicht erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 1145 RND bei M120 nicht erlaubt Fehlerursache: Rundungskreis bei M120 nur in der Korrekturebene erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 1146 Fase bei M120 nicht erlaubt Fehlerursache: Fase bei M120 nur in der Korrekturebene erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 1147 Analogspannung nicht definiert Fehlerursache: Funktionsdefinition für Laserleistungssteuerung in Maschinen-Parameter 3013/3014 fehlt. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameterliste ändern. 1148 Analogspannung nicht eindeutig Fehlerursache: Funktionsdefinition zur Laserleistungssteuerung in Maschinen-Parameter 3013/3014 nicht eindeutig. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameterliste ändern. 1149 Falsche Eingabe in MP%.4u Fehlerursache: Der zulässige Eingabebereich eines Maschinen-Parameters wurde überschritten. Fehlerbehebung: Eingabewert des markierten Maschinen-Parameters prüfen. 1149 Falsche Eingabe in MP%.4u Fehlerursache: Der zulässige Eingabebereich eines Maschinen-Parameters wurde überschritten. Fehlerbehebung: Eingabewert des markierten Maschinen-Parameters prüfen. 1150 Tastsystem nicht bereit %.3s Fehlerursache: - Tastsystem ist nicht angeschlossen. - Batterie bzw. Akku im Infrarot-Taster ist leer. - Sende-/Empfangseinheit verschmutzt - Infrarot-Übertragung defekt oder unterbrochen - Taster-Schnittstelle an der Steuerung defekt - Tasterkabel bzw. Kabel zur Sende-/Empfangseinheit defekt Fehlerbehebung: - Tastsystem anschließen. - Batterie wechseln. - Infrarot-Fenster des Tasters und der Sende-/Empfangseinheit reinigen. - Kabel überprüfen und ggf. auswechseln - Kundendienst benachrichtigen 1151 Wiedereintritt mit M120 falsch Fehlerursache: Wiedereintritt mit GOTO bei aktivem M120 nicht erlaubt. Fehlerbehebung: Wiedereintritt nur über Satzvorlauf möglich. 1154 Nicht erlaubte Dateibezeichnung Fehlerursache: Datei-Name/Pfad ist nicht erlaubt. Fehlerbehebung: Anderen Datei-Namen/Pfad wählen. 1170 Messendes Tastsystem angewählt Fehlerursache: Sie haben versucht, einen Digitalisier-Zyklus für ein schaltendes Tastsystem zu starten, obwohl im Maschinen-Parameter 6200 das messende Tastsystem angewählt ist. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter 6200 ändern. 1171 Schaltendes Tastsystem angewählt Fehlerursache: Sie haben versucht, einen Digitalisier-Zyklus für ein messendes Tastsystem zu starten, obwohl im Maschinen-Parameter 6200 das schaltende Tastsystem angewählt ist. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter 6200 ändern. 1172 Tastsystem kalibrieren Fehlerursache: Sie haben versucht, ein Werkzeug automatisch zu vermessen, obwohl das Tisch-Tastsystem noch nicht kalibriert ist. Fehlerbehebung: Tisch-Tastsystem mit Zyklus TCH PROBE 30 kalibrieren. 1178 3DROT aktiv: Achstasten benutzen Fehlerursache: Sie haben versucht, mit NC-Start den Referenzpunkt anzufahren, obwohl die Funktion Bearbeitungsebene schwenken aktiv ist. Fehlerbehebung: Referenzpunkt mit Achs-Richtungstasten anfahren. 1182 Falsche Eingabe MP%.4u.%u Fehlerursache: In einem Maschinenparameter steht ein falscher Wert. Fehlerbehebung: Eingabe ändern. 1182 Falsche Eingabe MP%.4u.%u Fehlerursache: In einem Maschinenparameter steht ein falscher Wert. Fehlerbehebung: Eingabe ändern. 1186 Dateiformat geändert Fehlerursache: Beim Öffnen einer Binärdatei (*.H,*.T...) wird diese Fehlermeldung angezeigt, wenn sich das Binärformat seit der letzten Ausgabeversion geändert hat. Fehlerbehebung: Datei löschen. 1187 M89 nicht erlaubt Fehlerursache: Beim Zyklus 9 PGM CALL ist M89 nicht erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 1192 Winkel nicht erlaubt Fehlerursache: - Die im Zyklus 19 (DIN/ISO: G80) Bearbeitungsebene Schwenken programmierten Raumwinkel, können mit der gegebenen Vorrichtung (z.B. Universalkopf: nur ein Halbraum ist erreichbar) nicht realisiert werden. - Antastzyklus nur bei achsparalleler Winkelstellung ausführen - Spitzenwinkel (T-ANGLE) des aktiven Werkzeugs ist mit 180° definiert. Fehlerbehebung: - Eingegebenen Raumwinkel ändern. - Antastzyklus nur bei achsparalleler Winkelstellung ausführen - Winkelwerte größer 0 und kleiner 180° verwenden. 1193 TOOL.T: Schneidenzahl eingeben Fehlerursache: Automatische Werkzeug-Vermessung: Anzahl der Schneiden nicht in der Werkzeugtabelle eingetragen. Fehlerbehebung: Anzahl der Schneiden (CUT.) in TOOL.T eintragen. 1266 Satzaufbau falsch Fehlerursache: Binärformat eines Klartext-NC-Satzes ist falsch. Fehlerbehebung: Satz löschen und neu eingeben. 1521 PLC-Fehlertab. nicht übersetzt Fehlerursache: Eine in der OEM.SYS-Datei selektierte PLC-Fehler-Tabelle ist nach einer Änderung nicht neu kompiliert worden. Fehlerbehebung: PLC-Fehler-Tabelle kompilieren. 1523 PLC:keine Fehler-Tab. selektiert Fehlerursache: Automatisches Kompilieren der PLC-Fehler-Tabelle nach Stromunterbrechung ist nicht möglich, weil keine Tabelle in OEM.SYS ausgewählt ist. Fehlerbehebung: PLC-Fehlertabelle in OEM.SYS eintragen. 1524 PLC: keine Fehlertab. vorhanden Fehlerursache: Keine PLC-Fehler-Tabelle vorhanden. - Es wurde ein PLC-Fehler-Modul 9085/9086 gerufen obwohl keine Fehler-Tabelle kompiliert wurde, oder in der Tabelle keine Einträge sind. - Es wurde ein PLC-Fehler-Modul 9085/9086 gerufen oder ein Fehler-Merker gesetzt, obwohl die Fehler Tabelle nach dem Kompilieren geändert bzw. gelöscht wurde. Fehlerbehebung: - PLC-Fehler-Tabelle kompilieren. - Einträge in der PLC-Fehler-Tabelle überprüfen. 1525 PLC: Fehlertab. nicht .PET Fehlerursache: Die in der OEM.SYS selektierte PLC-Fehler-Tabelle ist keine PET-Datei. Fehlerbehebung: Format der PLC-Fehler-Tabelle überprüfen. 1527 PLC: Fehlertab. nicht gefunden Fehlerursache: Die in der Datei OEM.SYS selektierte PLC-Fehler-Tabelle wurde nicht gefunden. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie den Datei-Namen oder den Pfad-Namen. 1528 PLC: Fehlertab. falsches Format Fehlerursache: PLC-Fehler-Tabelle: Die in der Datei OEM.SYS selektierte Fehler-Tabelle hat kein aktuelles Binär-Format (z.B. nach Software-Tausch). Fehlerbehebung: Löschen Sie die PLC-Fehler-Tabelle und lesen Sie über die Datenschnittstelle eine neue PLC-Fehlertabelle ein. 1568 Falsche Achsen in .PNT-Datei Fehlerursache: In der gewählten Punktedatei, die den Digitalisierbereich begrenzt, sind keine Koordinaten der Bearbeitungsebene gespeichert. Fehlerbehebung: In der Punktedatei nur Koordinaten der Bearbeitungsebene als Begrenzung verwenden. 1590 Abst-Wert zu klein Fehlerursache: Eingegebener Wert für 'ABST' im Digitalisier-Zyklus 16.0 MAEANDER bzw. 18.0 ZEILE ist kleiner als der notwendige Mindestabstand, den die TNC aus den Maschinendaten berechnet. Fehlerbehebung: Wert für 'ABST' mit löschen. Die TNC trägt selbständig einen Wert ein. 1682 TOOL.T: LCUTS oder ANGLE fehlt! Fehlerursache: Zyklus 22 benötigt Informationen zur Schneidlänge und zum Eintauchwinkel des aktiven Werkzeugs - In der Werkzeug-Tabelle fehlen die Angaben für LCUTS oder ANGLE - Die Werkzeug-Tabelle ist nicht aktiv Fehlerbehebung: - Geben Sie für das verwendete Werkzeug LCUTS und ANGLE in die Werkzeug-Tabelle ein - Aktivieren Sie die Werkzeug-Tabelle über Maschinen-Parameter 7260 oder 7224. 1745 Zugriff verweigert Fehlerursache: - Eine Datei wird geöffnet während ein Schreibzugriff - z.B. über die Datenschnittstelle - erfolgt oder umgekehrt. - Eine gesperrte Datei soll geöffnet werden - Sie haben versucht eine geschützte Datei zu löschen oder umzubenennen - Sie haben versucht das Hauptverzeichnis (TNC:\) zu löschen Fehlerbehebung: - Datei zu einem späteren Zeitpunkt erneut wählen. - Datei-Schutz aufheben. 1749 Falsche Nummer für FN17/FN18 Fehlerursache: Die Nummern-Kombination beim Systemdatum (FN17/FN18, DIN/ISO: D17/D18) ist nicht erlaubt. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie Nummer und Index des Systemdatums. 1749 Falsche Nummer für FN17/FN18 Fehlerursache: Die Nummern-Kombination beim Systemdatum (FN17/FN18, DIN/ISO: D17/D18) ist nicht erlaubt. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie Nummer und Index des Systemdatums. 1750 PLC: Fehler bei Modul-Aufruf Fehlerursache: Fataler Fehler bei PLC-Modul-Aufruf (z.B. Modul 9031: Fehler beim MP umrechnen). Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 1789 Werkzeug gesperrt Fehlerursache: Das Werkzeug wurde gesperrt (z.B. nach Bruch). Fehlerbehebung: Werkzeug überprüfen und ggf. wechseln oder Sperre in der Werkzeug-Tabelle aufheben. 1790 Falscher Bereichszyklus Fehlerursache: Beim Start eines Höhenlinien-Zyklus ist der Zyklus 15 BEREICH aktiv. Fehlerbehebung: Zyklus Höhenlinie nur in Verbindung mit Zyklus 5 BEREICH verwenden. 1791 Punktabstand zu groß Fehlerursache: Der Punktabstand in einem Digitalisier-Zyklus ist über Q-Parameter größer als 6.5535 mm programmiert. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie die Angabe für den Punktabstand im Digitalisier-Zyklus. 1792 Falsche Zeilenachse Fehlerursache: - Bei einem Mäander- oder Höhenlinienzyklus ist die Zeilenachse gleich der Antastachse - Die Zeilenachse ist nicht in der Bereichsdefinition (Zyklus BEREICH) vorhanden. Fehlerbehebung: Definierte Achsen im Zyklus BEREICH überprüfen. 1793 Falsche Spaltenachse Fehlerursache: Digitalisieren mit messendem Tastsystem: Sie haben im Zyklus Mäander oder Höhenlinie eine Drehachse als Spaltenachse definiert. Fehlerbehebung: Im Zyklus Mäander oder Höhenlinie Linearachse als Spaltenachse definieren. 1794 Falsche Winkelachse Fehlerursache: Beim Digitalisieren mit Drehachsen ist die Drehachse nicht parallel zur Zeilenachse bzw. zur Spaltenachse. Fehlerbehebung: Achsdefinitionen in Zyklen Bereich, Mäander, Höhenlinie und Zeile prüfen. 1795 Falsche Achse im Zyklus Bereich Fehlerursache: - Beim Start eines Höhenlinienzyklus ist im Bereich eine Drehachse aktiv. - Digitalisieren mit messendem Tastsystem: Beim Start eines Mäanderzyklus im Bereich eine Drehachse definiert. - Tastsystemachse im Zyklus Bereich ist ungleich der kalibrierten Tastsystemachse in der Betriebsart Manuell. Fehlerbehebung: - Achsdefinitionen im Zyklus Bereich überprüfen - Kalibrierte Tastsystemachse überprüfen (Betriebsart Manuell, Antastfunktionen) 1796 Zeilenabstand falsch Fehlerursache: - Der Punktabstand in einem Digitalisier-Zyklus ist über Q-Parameter größer als 6.5535 mm programmiert. - Der Zeilenabstand in einem Digitalisier-Zyklus ist über Q-Parameter negativ programmiert. - Digitalisieren mit messendem Tastsystem: Der minimale Zeilenabstand ist größer als der Zeilenabstand oder mit 0 eingegeben. Fehlerbehebung: - Punktabstand positiv und nicht größer als 6.5535 mm eingeben. - Minimalen Zeilenabstand größer 0 und kleiner als Zeilenabstand eingeben. 1797 Kein Zyklus Bereich definiert Fehlerursache: Beim Start eines Digitalisierzyklus ist kein Bereichszyklus aktiv. Fehlerbehebung: Zyklus Bereich vor Digitalisierzyklus programmieren. 1798 Endschalter Digitalisierbereich Fehlerursache: Digitalisierbereich überschreitet den Verfahrbereich (Endschalter) Fehlerbehebung: - Werte in Zyklus Bereich überprüfen - Ggf. Bezugspunkt neu setzen. 1799 Sichere Höhe zu klein Fehlerursache: Die sichere Höhe im Zyklus 8 bzw. 18 ist kleiner eingegeben als der MIN-Punkt der Tastsystemachse im Zyklus Bereich. Fehlerbehebung: In Zyklus 8 bzw. 18 größeren Wert für sichere Höhe eingeben. 1807 Unzulässiger Dateiname Fehlerursache: Syntaxfehler bei der Eingabe von Dateinamen. Fehlerbehebung: Nicht mehr als 16 Zeichen für Dateinamen verwenden. 1809 M114 mit M116 nicht erlaubt Fehlerursache: Die M-Funktionen M114 und M116 sind gemeinsam nicht erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm korrigieren. 1810 Systemspeicher Überlauf Fehlerursache: Tritt auf, wenn die TNC nicht genügend Puffer-Speicher für Berechnugen hat, z.B. komplexe FK-Grafik zeichnen parallel zu einer komplexen Bearbeitung. Fehlerbehebung: Fehlermeldung mit Taste CE quittieren und Funktion erneut durchführen. 1845 Systemdaten aktualisieren! Fehlerursache: Systemdaten auf Ihrer Festplatte entsprechen nicht dem neuesten Stand. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 1848 Verzeichnis ist nicht leer Fehlerursache: Sie haben versucht ein Verzeichnis zu löschen, das noch Dateien enthält. Fehlerbehebung: - Löschen Sie zunächst alle Dateien bzw. Unterverzeichnisse die im zu löschenden Verzeichnis gespeichert sind. - Verwenden Sie die Funktion DELETE ALL um Verzeichnisse samt Inhalt zu löschen. 1850 Zyklus 4(G75/G76): falsche Achse Fehlerursache: Hauptachse und zugehörige Parallelachse im Zyklus Rechtecktasche nicht erlaubt. Fehlerbehebung: Achsen im Zyklus Rechtecktasche korrigieren. Mögliche Kombinationen: X/Y, X/V, U/Y, U/V ...... 1851 M130 nicht erlaubt Fehlerursache: Die Funktion M130 ist nur bei geschwenkter Bearbeitungsebene erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm korrigieren. 1852 M130 mit M114 nicht erlaubt Fehlerursache: Die Funktion M130 ist zusammen mit M114 nicht erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm korrigieren. 1853 M130 nicht erlaubt Fehlerursache: Die Funktion M130 ist nur bei Line-Interpolation erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm korrigieren. 1854 M130 mit Korrektur nicht erlaubt Fehlerursache: Die Funktion M130 und zugleich Radiuskorrektur ist nicht erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm korrigieren. 1855 Kein Bearb.-Zyklus definiert Fehlerursache: Vor Zyklus 220/221 (Punktemuster auf Kreis/Linie) ist kein Bearbeitungs-Zyklus definiert. Fehlerbehebung: Bearbeitungs-Zyklus vor Zyklus 220/221 definieren. 1856 Vorschub pendeln fehlt Fehlerursache: Vorschub Pendeln im Zyklus Ausräumen ist nicht definiert. Fehlerbehebung: Vorschub definieren. 1857 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: Zyklus Ausräumen: Der Radius des Nachräumfräsers ist zu groß. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug verwenden. 1892 FN20/D20: falsche Bedingung Fehlerursache: Bedingung in FN20 (DIN/ISO: D20): Wait nicht erlaubt. Fehlerbehebung: FN20/D20-Satz korrigieren. Erlaubte Vergleiche sind: ==, <, >, <=, >= 1900 Gerät belegt Fehlerursache: Sie haben versucht die Verbindung zu einem Gerät (z.B. Netzlaufwerk) abzubrechen, obwohl die TNC noch auf das Gerät zugreift. Fehlerbehebung: Warten Sie mit dem Beenden der Verbindung, bis die TNC auf das Gerät nicht mehr zugreift. 1901 Laufwerk nicht vorhanden Fehlerursache: Der NFS-Server kann das von Ihnen gewählte Laufwerk nicht finden. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie, ob Ihr Netzwerk aktiv ist. 1914 Werkzeug-Bruch Fehlerursache: Automatische Werkzeug-Vermessung: Die Bruchtoleranz (LBREAK oder RBREAK) aus der Werkzeug-Tabelle wurde überschritten. Fehlerbehebung: Werkzeug kontrollieren und ggf. auswechseln. 2039 Falsche Nullpunkt-Nummer Fehlerursache: Sie haben eine Nullpunkt-Nummer aufgerufen, die in der aktiven Nullpunkt-Tabelle nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: Rufen Sie eine andere Nullpunkt-Nummer oder aktivieren Sie eine andere Nullpunkt-Tabelle. 2040 Nutbreite zu klein Fehlerursache: Die im Nutenzyklus definierte Breite kann mit dem aktiven Werkzeug nicht bearbeitet werden. Fehlerbehebung: Verwenden Sie ein kleineres Werkzeug. 2041 Tasche zu klein Fehlerursache: Die im Zyklus Rechtecktasche definierten Seitenlängen sind zu klein. Fehlerbehebung: Verwenden Sie ein kleineres Werkzeug. 2042 Q202 nicht definiert Fehlerursache: In einem der Bearbeitungs-Zyklen 200 bis 215 ist keine Zustelltiefe (Q202) definiert. Fehlerbehebung: Zustelltiefe im Bearbeitungs-Zyklus eingeben. 2043 Q205 nicht definiert Fehlerursache: Die Minimale Zustelltiefe im Zyklus Universalbohren ist nicht definiert. Fehlerbehebung: Minimale Zustelltiefe im Bearbeitungs-Zyklus eingeben. 2044 Q218 größer Q219 eingeben Fehlerursache: Zyklus Tasche Schlichten: Q218 muß größer sein als Q219. Fehlerbehebung: Werte im Bearbeitungs-Zyklus korrigieren. 2045 CYCL 210 nicht erlaubt Fehlerursache: Zyklus 210 kann nicht auf Zyklen MUSTER KREIS oder MUSTER LINIEN abgearbeitet werden. Fehlerbehebung: Anderen Bearbeitungszyklus verwenden. 2046 CYCL 211 nicht erlaubt Fehlerursache: Zyklus 211 kann nicht auf Zyklen MUSTER KREIS oder MUSTER LINIEN abgearbeitet werden. Fehlerbehebung: Anderen Bearbeitungszyklus verwenden. 2047 Q220 zu groß Fehlerursache: Zyklus Tasche schlichten oder Zapfen schlichten: Rundungsradius Q220 ist zu groß. Fehlerbehebung: Rundungsradius im Bearbeitungszyklus korrigieren. 2048 Q222 größer Q223 eingeben Fehlerursache: Zyklus Kreiszapfen schlichten: Rohteil-Durchmesser Q222 muß größer sein als der Fertigteil-Durchmesser Q223. Fehlerbehebung: Rohteildurchmesser im Bearbeitungszyklus korrigieren. 2049 Q244 größer 0 eingeben Fehlerursache: Zyklus Muster Kreis: Teilkreis-Durchmesser ist gleich Null eingegeben. Fehlerbehebung: Teilkreis-Durchmesser im Zyklus korrigieren. 2050 Q245 ungleich Q246 eingeben Fehlerursache: Zyklus Muster Kreis: Endwinkel gleich Startwinkel eingegeben. Fehlerbehebung: Start- bzw. Endwinkel im Zyklus korrigieren. 2051 Winkelbereich < 360° eingeben Fehlerursache: Zyklus Muster Kreis: Der Winkelbereich ist größer als 360° eingegeben. Fehlerbehebung: Start- bzw. Endwinkel im Zyklus korrigieren. 2100 Palette nicht eingewechselt Fehlerursache: Palettenwechsler: Das gestartet NC-Programm gehört zu einer Palette, die sich nicht auf dem Bearbeitungsplatz befindet. Fehlerbehebung: Richtige Palette einwechseln. 2101 PLC:\NCMACRO.SYS fehlt! Fehlerursache: Palettenwechsler: Ein Palettenwechsel wurde gestartet, obwohl die Datei NCMACRO.SYS nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2102 'PALETT' in NCMACRO.SYS fehlt Fehlerursache: Palettenwechsler: Ein Palettenwechsel wurde gestartet, obwohl in der Datei NCMACRO.SYS der Eintrag PALETT fehlt. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2103 Palettenangabe fehlt Fehlerursache: Palettenwechsler: Ein NC-Programm wurde gestartet, das zu keiner Palette gehört. Fehlerbehebung: Ergänzen Sie die Palettendatei um den Eintrag PALETT, der das NC-Programm einer Palette zuordnet. 2186 Schwenken: Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Schwenken der Bearbeitungsebene: Werkzeugachse für Sicherheitsabstand im Zyklus 19 fehlt. Fehlerbehebung: Vor der Zyklus-Definition Werkzeug-Aufruf mit Werkzeug-Achse definieren. 2187 Alarm Achse %.2s Fehlerursache: Fehler im Leistungsteil der angezeigten Achse Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2211 TOOL CALL bei M128 nicht erlaubt Fehlerursache: Ein TOOL CALL ist bei M128 nicht erlaubt. Fehlerbehebung: Heben Sie M128 mit M129 auf und führen den TOOL CALL danach aus. 2212 M91/M92 bei M128 nicht erlaubt Fehlerursache: M91 oder M92 wurde bei aktivem M128 programmiert. Fehlerbehebung: Bei M128 keine maschinenbezogenen Koordinaten programmieren. 2213 MP75XX nicht definiert Fehlerursache: M128 ohne Maschinengeometrie-Beschreibung in MP 7500 und folgenden. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2222 Datei nicht in OEM.SYS Fehlerursache: Sie haben versucht eine Werkstoff-Tabelle oder eine Schneidstoff-Tabelle zu verwenden, obwohl Ihr Maschinen- hersteller dafür keine Einträge in der OEM.SYS vorgenommen hat. Fehlerbehebung: Die Datei OEM.SYS muß geändert werden. Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung. 2223 Falscher Dateityp Fehlerursache: Sie haben nach einer Tabelle gesucht, die nicht die Endung .TAB besitzt. Fehlerbehebung: Nur nach Tabellen mit Endung .TAB suchen. 2224 Feldname nicht gefunden Fehlerursache: Bei der Definition einer frei definierbaren Tabelle wurde ein Feldname verwendet, der kein Element der Tabelle ist. Fehlerbehebung: Die Tabellendefiniton muß geändert werden. Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung. 2225 Datei leer Fehlerursache: Sie haben versucht einen Werkstoff oder einen Schneidstoff zu wählen, obwohl die Werkstoff- bzw. die Schneidstoff-Tabelle keine Einträge enthält. Fehlerbehebung: Tragen Sie in die Datei MAT.TAB Materialien, bzw. in die Datei CUT.TAB Schneidstoffe ein, die Sie verwenden. 2226 Werkstoff-Tab. nicht gefunden Fehlerursache: Die in der OEM.SYS eingetragene Werkstoff-Tabelle wurde nicht gefunden. Fehlerbehebung: Eintrag in der Datei OEM.SYS überprüfen und ggf. die Datei MAT.TAB neu generieren. 2227 Schneidstoff-Tab. nicht gefunden Fehlerursache: Die in der OEM.SYS eingetragene Schneidstoff-Tabelle wurde nicht gefunden. Fehlerbehebung: Eintrag in der Datei OEM.SYS überprüfen und ggf. die Datei CUT.TAB neu generieren. 2228 Kein Werkstoff gewählt Fehlerursache: Sie haben versucht, die Spindeldrehzahl oder den Vorschub von der TNC automatisch berechnen zu lassen, obwohl Sie in der Rohteil-Definition keinen Werkstoff gewählt haben. Fehlerbehebung: Werkstoff in der Rohteil-Definition festlegen. 2229 WMAT-TMAT-Kombination fehlt Fehlerursache: Sie haben in der Werkzeug-Tabelle eine Schnittdaten-Tabelle angegeben, in der die von Ihnen definierte Werkstoff-/Schneidstoff-Kombination nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: - In der Werkzeug-Tabelle andere Schnittdaten-Tabelle wählen. - Die von Ihnen gewählten Schnittdaten-Tabelle um die aktuelle Werkstoff-/Schneidstoff-Kombination ergänzen. 2230 Keine Schnittdaten-Tab. gewählt Fehlerursache: Sie haben für das Werkzeug, das Sie gerade aufrufen, keine Schnittdaten-Tabelle angegeben. Fehlerbehebung: Werkzeug-Tabelle ergänzen. 2231 Satz bei M112 nicht erlaubt Fehlerursache: Der hell hinterlegte Satz ist bei aktivem M112 nicht erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 2232 Error Satz korrigieren Fehlerursache: Im aktiven NC-Programm befinden sich ERROR-Sätze, die von der TNC nicht abgearbeitet werden können (z.B. TOOL DEF-Satz - DIN/ISO: G99-Satz - bei aktivem Werkzeugspeicher). Fehlerbehebung: - Ggf. ERROR-Satz komplett löschen. - In der Betriebsart Einspeichern/Editieren ERROR-Satz wählen und mit "Pfeiltaste rechts" in den Satz gehen. Satz ändern und mit Taste END verlassen. Wenn der Fehler beseitigt ist, löscht die TNC automatisch das Wort ERROR. 2233 FK-Satz nicht mit GOTO anwählbar Fehlerursache: Sie haben versucht, einen Wiedereinstieg ins Programm auf einen FK-Satz auszuführen, der Q-Parameter enthält. Fehlerbehebung: Verwenden Sie zum Wiedereinstieg die Funktion Satzvorlauf. 2238 Q223 größer Q222 eingeben Fehlerursache: Sie haben beim Zyklus Kreistasche schlichten, den Fertigteil-Durchmesser (Q223) kleiner als den Rohteil-Durchmesser (Q222) eingegeben. Fehlerbehebung: Q222 in der Zyklus-Definition ändern. 2243 ANGLE in TOOL.T zu klein Fehlerursache: Zyklus 22 (DIN/ISO:G122) AUSRAEUMEN: Der Eintauchwinkel des aktiven Werkzeugs ist zu klein. Fehlerbehebung: - Ändern Sie den Eintauchwinkel in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T (Spalte ANGLE). - Kleinere Zustell-Tiefe im Zyklus Ausräumen eingeben. - Werkzeug verwenden, das einen größeren Eintauchwinkel erlaubt. 2253 Steuerspannung ausschalten! Fehlerursache: Die Steuerspannung ist noch eingeschaltet. Fehlerbehebung: Steuerspannung ausschalten 2254 Relais: Ruhekontakt offen? Fehlerursache: In der Relaiskette ist der Ruhekontakt eines oder mehrerer Relais offen. Fehlerbehebung: - Relais auf Funktionsfähigkeit prüfen. - Kundendienst benachrichtigen 2255 Steuerspannung einschalten Fehlerursache: Die Steuerspannung ist ausgeschaltet. Fehlerbehebung: Steuerspannung einschalten 2273 TS: Vertrauensbereich überschr. Fehlerursache: Bei der Mehrfachmessung mit dem automatischen Antastzyklus, ist die Abweichung der einzelnen Meßwerte größer als in Maschinen-Parameter 6171 festgelegt ist. Fehlerbehebung: - Meßstelle bzw. Taststift auf Verschmutzung überprüfen - Toleranz in Maschinen-Parameter 6171 vergrößern 2284 Parallelbetrieb nicht möglich Fehlerursache: Das Fenster für den Hilfetext konnte nicht angezeigt werden. Evtl. wird in einer anderen Betriebsart bereits ein Fenster mit Hilfetext angezeigt. Fehlerbehebung: Parallel geöffnetes Hilfefenster schließen. 2285 Achse gesperrt Fehlerursache: Das Bezugspunkt-Setzen für diese Achse ist über Maschinen-Parameter 7295 gesperrt. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter 7295 ändern: Eingabewert 0 erlaubt das Bezugspunkt-Setzen in allen Achsen. 2288 Werkzeugspanner defekt! Fehlerursache: Der Werkzeugspanner läßt sich nicht lösen oder spannen. Fehlerbehebung: Werkzeugspanner überprüfen, ggf. Kundendienst benachrichtigen 2300 Schnittdaten prüfen ! Fehlerursache: Sie haben Einträge zur automatischen Schnittdatenberechnung im NC-Satz WMAT oder im TOOL-CALL-Satz (DIN/ISO: G99-Satz) geändert. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie, ob die geänderten Einträge Auswirkungen auf die automatisch von der TNC berechnete Drehzahl bzw. den automatisch berechneten Vorschub haben. 2315 Q214: 0 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben bei der Definition des Zyklus 204 die Freifahrrichtung 0 eingegeben. Fehlerbehebung: Q214 zwischen 1 und 4 eingeben. 2316 PLC: Ereignis-Datei fehlt Fehlerursache: Die in der Systemdatei OEM.SYS mit PLCEVENTS= definierte Datei wurde nicht gefunden. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2317 PLC: Zu viele Ereignisse Fehlerursache: Für den aktuellen SPAWN-Prozeß (kooperatives Multitasking) wurden mehr als 15 Ereignisse definiert. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2319 WKZ-Typtabelle nicht gefunden Fehlerursache: Die in der OEM.SYS eingetragene Werkzeug-Typtabelle wurde nicht gefunden. Fehlerbehebung: Eintrag in der OEM.SYS überprüfen. 2320 CDT-Pfad nicht gefunden Fehlerursache: Der in der OEM.SYS eingetragene Pfad für die Anzeige der Schnittdaten-Tabellen (CDT-Dateien) wurde nicht gefunden. Fehlerbehebung: Eintrag in der OEM.SYS überprüfen, Pfad ggf. ändern. 2321 Zu viele *.CDT-Dateien Fehlerursache: Es sind mehr als 128 Schnittdaten-Tabellen (*.CDT) im dafür spezifizierten Verzeichnis gespeichert. Fehlerbehebung: Löschen Sie nicht mehr benötigte Schnittdaten-Tabellen. 2336 S-Eingang %d ungleich Fehlerursache: Sicherheitsgerichteter Eingang der MC ungleich zum Eingang der CC. z.B. RRK.x, SRG.AS.x, SRG.T.x, BA3.x Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2339 Keine Netzwerkverbindung Fehlerursache: Die Verbindung zum NFS-Server wurde unterbrochen! Fehlerbehebung: - Prüfen, ob NFS-Server verfügbar ist - ggf. Leitung oder Ethernet-Karte der TNC prüfen 2342 FN17: Zuweisungswert unzulässig Fehlerursache: Sie haben in der Funktion "Systemdaten schreiben" einen Zuweisungswert eingegeben, der außerhalb des erlaubten Eingabebereichs liegt. Fehlerbehebung: Zuweisungswert prüfen! 2344 Element eingeben! Fehlerursache: Sie haben vergessen ein zwingend erforderliches Element in einen Satz oder Zyklus einzugeben. Fehlerbehebung: Element eingeben! 2345 Werkzeug nicht definiert Fehlerursache: Sie haben ein Werkzeug aufgerufen, das in der Werkzeug-Tabelle nicht definiert ist. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Tabelle um fehlendes Werkzeug ergänzen. - Anderes Werkzeug verwenden. 2375 M112 mit M128 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie dürfen M112 nicht zusammen mit M128 programmieren. Fehlerbehebung: M112 im NC-Programm löschen. 2377 S: Endschalter %.2s+ Fehlerursache: Sie sind auf den Hardware-Endschalter aufgefahren. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2377 S: Endschalter %.1s- Fehlerursache: Sie sind auf den Hardware-Endschalter aufgefahren. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2378 S: Grober Pos.-Fehler L %.2s Fehlerursache: Die Maschine verhielt sich beim Beschleunigen oder Abbremsen nicht wie von der Software vorgegeben. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2384 Keine Elemente vorhanden! Fehlerursache: Sie haben beim Editieren der Struktur einer frei definierbaren Tabelle alle Elemente gelöscht. Fehlerbehebung: Mindestens ein Element einfügen! 2385 Pflichtfeld gelöscht! Fehlerursache: Sie haben beim Editieren der Struktur einer frei definierbaren Tabelle ein Elemente gelöscht,das von der TNC immer benötigt wird (Pflichtelement). Fehlerbehebung: Pflichtelement wieder einfügen! 2386 Max. Zeilenlänge überschritten! Fehlerursache: In einer frei definierbaren Tabelle überschreitet die Summe der Spaltenbreiten aller Elemente die maximal erlaubte Zeilenlänge von 200 Zeichen. Fehlerbehebung: Spaltenbreiten der einzelnen Elemente reduzieren! 2387 Fehler beim Konvertieren! Fehlerursache: Sie haben die Struktur einer frei definierbaren Tabelle geändert. Bei der Konvertierung eines Elements ist einer der folgenden Fehler aufgetreten: - Falscher Zahlenbereich definiert - Zulässige Spaltenbreite überschritten - Ein Element enthält unzulässige Zeichen Fehlerbehebung: Überprüfen Sie alle Elemente Ihrer Tabelle, die mit einem # gekennzeichnet sind auf die zuvor beschriebenen Fehler! 2500 VORLAUF ZU SATZ N verwenden Fehlerursache: Sie haben versucht mit GOTO Satznummer in ein Programm einzusteigen, obwohl über Maschinen-Parameter 7680 definiert ist, daß an radiuskorrigierten Außenecken ein Spline als Übergangselement eingefügt wird. Fehlerbehebung: Verwenden Sie die Funktion VORLAUF ZU SATZ N, um ins Programm einzusteigen. 2504 Verfahrrichtung nicht definiert Fehlerursache: Sie haben die Verfahrrichtung Q267 in einem Antastzyklus mit 0 eingegeben. Fehlerbehebung: Q267 = +1 (positive Verfahrrichtung) oder -1 (negative Verfahrrichtung) eingeben. 2505 Keine Nullpunkt-Tabelle aktiv Fehlerursache: Antastzyklus zum Bezugspunkt-Setzen: Der gemessene Punkt soll von der TNC in eine Nullpunkt-Tabelle geschrieben werden, Sie haben jedoch keine Nullpunkt-Tabelle in einer Programmlauf-Betriebsart aktiviert (Status M). Fehlerbehebung: Nullpunkt-Tabelle in der Betriebsart Programmlauf Einzelsatz oder Programmlauf Satzfolge aktivieren, in die der gemessene Punkt eingetragen werden soll. 2506 Lagefehler: Mitte 1. Achse Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzüberschreitung Lage Mitte 1. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2507 Lagefehler: Mitte 2. Achse Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzüberschreitung Lage Mitte 2. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2508 Bohrung zu klein Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzunterschreitung Bohrungs-Durchmesser. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2509 Bohrung zu groß Fehlerursache: - Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzüberschreitung Bohrungs-Durchmesser. - Zyklus 208: Der programmierte Bohrungsdurchmesser (Q335) kann mit dem aktiven Werkzeug nicht gefertigt werden. Fehlerbehebung: - Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. - Zyklus 208: Größeres Werkzeug einsetzen: Bohrungsdurchmesser darf maximal doppelt so groß sein wie der Werkzeug-Durchmesser. 2510 Zapfen zu klein Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzunterschreitung Zapfen-Durchmesser. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2511 Zapfen zu groß Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzüberschreitung Zapfen-Durchmesser. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2512 Tasche zu klein: Nacharbeit 1.A. Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzunterschreitung Taschenlänge 1. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2513 Tasche zu klein: Nacharbeit 2.A. Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzunterschreitung Taschenbreite 2. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2514 Tasche zu groß: Ausschuß 1.A. Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzüberschreitung Taschenlänge 1. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2515 Tasche zu groß: Ausschuß 2.A. Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzüberschreitung Taschenbreite 2. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2516 Zapfen zu klein: Ausschuß 1.A. Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzunterschreitung Zapfenlänge 1. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2517 Zapfen zu klein: Ausschuß 2.A. Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzunterschreitung Zapfenbreite 2. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2518 Zapfen zu groß: Nacharbeit 1.A. Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzüberschreitung Zapfenlänge 1. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2519 Zapfen zu groß: Nacharbeit 2.A. Fehlerursache: Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung: Toleranzüberschreitung Zapfenbreite 2. Achse. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2520 Meßzyklus: Fehler Größtmaß Fehlerursache: Antastzyklus 425 oder 427: Die gemessene Länge überschreitet das erlaubte Größtmaß. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2521 Meßzyklus: Fehler Kleinstmaß Fehlerursache: Antastzyklus 425 oder 427: Die gemessene Länge unterschreitet das erlaubte Kleinstmaß. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2522 TCHPROBE 426: Fehler Größtmaß Fehlerursache: Antastzyklus 426: Die gemessene Länge überschreitet das erlaubte Größtmaß. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2523 TCHPROBE 426: Fehler Kleinstmaß Fehlerursache: Antastzyklus 426: Die gemessene Länge unterschreitet das erlaubte Kleinstmaß. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2524 TCHPROBE 430: Durchm. zu groß Fehlerursache: Antastzyklus 430: Der ermittelte Lochkreis-Durchmesser überschreitet das erlaubte Größtmaß. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2525 TCHPROBE 430: Durchm. zu klein Fehlerursache: Antastzyklus 430: Der ermittelte Lochkreis-Durchmesser unterschreitet das erlaubte Kleinstmaß. Fehlerbehebung: Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten. 2609 M128 bei 3DROT nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht, die Funktionen Bearbeitungsebene schwenken und M128 gleichzeitig zu aktivieren. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 2610 M114 mit M128 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht M114 und M128 gleichzeitig zu aktivieren. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 2611 M128 mit RR/RL nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht M128 bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur(RL/RR, DIN/ISO: G41/G42) zu aktivieren. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 2612 MC S-Eingang %d ungleich 0 Fehlerursache: Die sicherheitsgerichteten Eingänge für Schlüsselschalter, Türkontakte und Not-Halt wurden während des zyklischen Tests nicht auf Pegel 0 gesetzt. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen! 2612 CC%d S-Eingang %d ungleich 0 Fehlerursache: Die sicherheitsgerichteten Eingänge für Schlüsselschalter, Türkontakte und Not-Halt wurden während des zyklischen Tests nicht auf Pegel 0 gesetzt. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen! 2617 Keine Meßachse definiert Fehlerursache: Sie haben in einem der Meßzyklen 400, 402, 420, 425, 426 oder 427 keine Meßachse definiert. Fehlerbehebung: Q272 im entsprechenden Zyklus prüfen. Erlaubte Eingabwerte: 1 oder 2; bei Zyklus 427 1, 2 oder 3. 2618 Formatfehler Datum oder Zeit Fehlerursache: Sie haben bei der Logbuch-Erstellung für die Datums- oder Uhrzeitangabe ein unzulässiges Format eingegeben. Fehlerbehebung: Zulässiges Format erneut eingeben: Format für Datum: 25.10.97 (Tag.Monat.Jahr) Format für Zeit: 10:25:00 (Stunden:Minuten:Sekunden) 2621 M128: BZPKT setzen nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht bei aktivem M128 einen neuen Bezugspunkt zu setzen. Fehlerbehebung: M128 und M129 deaktivieren und danach Bezugspunkt setzen. 2635 Werkzeug-Bruchtoleranz überschr. Fehlerursache: Bei der Werkstück-Kontrolle mit einem Meßzyklus wurde die Werkzeug-Bruchtoleranz RBREAK aus der Werkzeug-Tabelle überschritten. Fehlerbehebung: Werkzeug auf Beschädigung prüfen. 2636 Radiuskorr. vor M128 aufheben Fehlerursache: Sie haben M128 aktiviert und hatten zuvor bereits eine Werkzeug-Radiuskorrektur RL/RR (DIN/ISO: G41/G42) aktiv. Die TNC kann jedoch nicht von 2D auf 3D-Radiuskorrektur umschalten. Fehlerbehebung: Wenn Sie eine 3D-Radiuskorrektur durchführen wollen, müssen Sie zuerst M128 programmieren und dann die Werkzeug-Radius-Korrektur mit RL/RR (DIN/ISO: G41/G42) aktivieren. 2642 Umrichter nicht betriebsbereit Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund eines nicht bereiten Umrichters (RDY-Signal) nicht möglich. - Bei Interfaceplatinen für Siemens-Umrichter ist die zweite Achse nicht freigegeben - Keine Schaltsignale an den Umrichter-Schützen bzw. Relais - Kompaktumrichter, Umrichter-Versorgungsgerät oder Leistungsmodul defekt - Unterbrechung an Umrichter-Bus-Kabel (Versorgungsbus, Gerätebus, PWM-Bus) - Defekte PWM-Schnittstelle an der Steuerung Fehlerbehebung: - Unterbrechung im Schaltschrank beheben - defekten Kompaktumrichter, Versorgungsgerät, Leistungsteil ersetzen - defekte Kabel ersetzen - Kundendienst benachrichtigen 2644 M120: Kein LOOK AHEAD möglich Fehlerursache: Sie haben direkt hinter einem Positioniersatz mit M120 die Werkzeug-Radiuskorrektur aufgehoben. Die TNC benötigt jedoch mehrere radiuskorrigierte Positionen, um eine Kollisionsbetrachtung durchführen zu können. Fehlerbehebung: - M120 im NC-Programm löschen - M120 früher aktivieren 2645 Sichere Höhe Q260 < Meßhöhe Q261 Fehlerursache: Sie haben in einem Tastsystem-Zyklus die Sichere Höhe (Q260)unterhalb der Meßhöhe (Q261) definiert. Kollisionsgefahr! Fehlerbehebung: Eingaben im zuletzt definierten Tastsystem-Zyklus prüfen, Q260 größer Q261 eingeben. 2646 MC Maschinentaste betätigt Fehlerursache: Kontakt einer Maschinentaste ist geschlossen! Fehlerbehebung: Taste loslassen oder Kundendienst benachrichtigen. 2647 Relais: Ruhekontakt geschlossen? Fehlerursache: In der Relaiskette ist der Ruhekontakt aller Relais geschlossen. Fehlerbehebung: Relais auf Funktionsfähigkeit prüfen. Ggf. Kundendienst benachrichtigen. 2652 CC%d Umrichter Spindel RDY=0 Fehlerursache: Das Leistungsteil der Spindel konnte nicht betriebsbereit geschaltet werden. - Sicherheitsrelais nicht angezogen (z.B. Stecker X71 am UE/UV/UVR, X73 an HEIDENHAIN-Einschubkarte für Simodrive) - defektes Leistungsteil - PWM-Buskabel unterbrochen Fehlerbehebung: - Verdrahtung überprüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 2653 CC%d Umrichter Achsen RDY=0 Fehlerursache: Das Leistungsteil einer Achse konnte nicht betriebsbereit geschaltet werden. - Sicherheitsrelais nicht angezogen (z.B. Stecker X72 am UV, X73 an HEIDENHAIN-Einschubkarte für Simodrive) - defektes Leistungsteil - PWM-Buskabel unterbrochen Fehlerbehebung: - Verdrahtung überprüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 2654 CC%d Umrichter Spindel RDY=1 Fehlerursache: Das Leistungsteil der Spindel ist betriebsbereit, obwohl es abgeschaltet sein müßte. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 2655 Spindelmotorstrom ungleich 0 Fehlerursache: Obwohl der Umrichter für die Spindel abgeschaltet wurde, fließt ein Motorstrom! Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 2656 CC%d Umrichter Achsen RDY=1 Fehlerursache: Das Leistungsteil einer Achse ist betriebsbereit, obwohl es abgeschaltet sein müßte. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 2657 Achse %.2s Motorstrom ungleich 0 Fehlerursache: Obwohl der Umrichter für die Achse abgeschaltet wurde, fließt ein Motorstrom! Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 2662 Markieren nicht möglich Fehlerursache: Sie haben beim Markieren von Sätzen versucht, den BEGIN-Satz(DIN/ISO: ersten Satz mit %) oder den END-Satz (DIN/ISO: Satz N 999999) zu markieren. Fehlerbehebung: Zu markierender Block darf nicht den ersten oder letzten Satz eines Programms enthalten. 2663 Einfügen nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht, hinter den END-Satz (DIN/ISO: Satz N 999999) einen kopierten Block einzufügen. Fehlerbehebung: Vor dem Einfügen anderen Satz wählen. 2664 Zwischenspeicher leer Fehlerursache: Sie haben versucht, Sätze aus dem Zwischenspeicher einzufügen, obwohl Sie seit der letzten Stromunterbrechung nichts kopiert haben. Fehlerbehebung: Bevor Sie etwas einfügen können, mit der Funktion "Kopieren"den Zwischenspeicher füllen. 2665 Kein Blockanfang markiert Fehlerursache: Sie haben versucht über die Softkeys BLOCK LÖSCHEN, BLOCK KOPIEREN den Zwischenspeicher zu füllen, obwohl Sie noch keinen Block markiert hatten. Fehlerbehebung: Zu löschenden/kopierenden Block markieren. 2668 Falsches Satzformat korrigieren Fehlerursache: Im Programm befinden sich Sätze (mit ERROR gekennzeichnet), deren Satzformat falsch ist. Fehlerbehebung: - Sätze korrigieren - Sätze löschen und neu eingeben 2687 MC NC-Temperatur außer Toleranz Fehlerursache: Die Temperatur im inneren der Steuerung liegt außerhalb der zulässigen Toleranz. - verschmutzte Filtermatten im Schaltschrank - defektes Klimagerät im Schaltschrank - defekter Lüfter im Steuerungs-Gehäuse - defekte Steuerung Fehlerbehebung: - Filtermatten reinigen - Klimagerät reparieren - Lüfter im Steuerungs-Gehäuse tauschen / ggf. komplette Steuerung tauschen Für eine bessere Belüftung im Schaltschrank sorgen. 2687 CC%d NC-Temperatur außer Toleranz Fehlerursache: Die Temperatur im inneren der Steuerung liegt außerhalb der zulässigen Toleranz. - verschmutzte Filtermatten im Schaltschrank - defektes Klimagerät im Schaltschrank - defekter Lüfter im Steuerungs-Gehäuse - defekte Steuerung Fehlerbehebung: - Filtermatten reinigen - Klimagerät reparieren - Lüfter im Steuerungs-Gehäuse tauschen / ggf. komplette Steuerung tauschen Für eine bessere Belüftung im Schaltschrank sorgen. 2688 CC%d +5V außer Toleranz Fehlerursache: Die 5V Versorgungsspannung der Steuerung liegt außerhalb der zulässigen Toleranz. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2691 LN: Orientierung nicht möglich Fehlerursache: Die im LN-Satz vorgegebene Werkzeugrichtung (TX, TY, TZ) ist mit der aktiven Schwenkkopf-Konfiguration nicht einstellbar. Fehlerbehebung: Werkzeugrichtung vom CAD-System neu berechnen lassen. 2692 M128 mit LN-Satz nicht erlaubt Fehlerursache: Die Drehachsen-Koordinate, die sich aufgrund der im LN-Satz vorgegebenen Werkzeugrichtung (TX, TY, TZ) und M128 ergibt, ist mit der aktiven Schwenkkopf-Konfiguration nicht einstellbar. Fehlerbehebung: Mit Ihrer Schwenkkopf-Konfiguration keine Lösung möglich. 2700 Test der Abschaltkanäle inaktiv Fehlerursache: Der Test der Abschaltkanäle wurde von der MC nicht ausgelöst. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2711 S-Prüfsumme fehlerhaft Fehlerursache: Prüfsumme wurde noch nicht eingetragen oder ist fehlerhaft. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2720 MC Amplitude zu groß %.2s Fehlerursache: Die Amplitude des Meßsystemsignals ist zu groß bzw. das Signal für Verschmutzung ist aktiv. - Falsche Justage von Kopf zu Lagemessgerät, zu kleiner Luftspalt (offene Messgeräte) - Versorgungsspannung zu hoch Fehlerbehebung: - Amplitude des Meßsystemsignals überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 2733 Zu viele Spalten Fehlerursache: Sie haben versucht, beim Editieren der Struktur einer frei definierbaren Tabelle, mehr als die erlaubten 30 Spalten einzugeben. Fehlerbehebung: Überflüssige Spalten löschen. 2734 Keine Achsspalte angewählt Fehlerursache: Sie haben beim Editieren einer Palettentabelle die Taste Istposition übernehmen und den Softkey AKTUELLER WERT gedrückt, obwohl das Hellfeld nicht auf einer Achsspalte stand. Fehlerbehebung: Mit den Pfeiltasten rechts/links gewünschte Achsspalte wählen. 2735 M128 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht einen Satzvorlauf mit einem Programm zu starten, daß die Zusatz-Funktion M128 enthält. Fehlerbehebung: M128 aus Programm löschen. 2736 Keine .TAB-Datei geöffnet? Fehlerursache: Sie haben versucht mit FN27 in eine Tabelle zu schreiben bzw. mit FN28 aus einer Tabelle zu lesen, obwohl Sie keine Tabelle geöffnet haben. Fehlerbehebung: Gewünschte Tabelle mit FN26 öffnen. 2737 TAB: Feldname zu lang Fehlerursache: Sie haben bei einer FN27- oder FN28-Funktion einen zu langen Feldnamen angegeben. Fehlerbehebung: Feldnamen mit maximal 8 Zeichen verwenden. 2738 TAB: Feld nicht numerisch Fehlerursache: Sie haben mit einer FN27- oder FN28-Funktion versucht, in ein nicht numerisches Feld zu schreiben, bzw. aus einem nicht numerischen Feld zu lesen. Fehlerbehebung: Schreib- bzw. Leseoperationen nur mit numerischen Feldern möglich. 2739 TAB: Zu viele Feldnamen Fehlerursache: Sie haben in einer FN27- oder FN28-Funktion mehr als 8 Feldnamen angegeben. Fehlerbehebung: Maximal 8 Feldnamen verwenden. 2743 CC%d FS-Prüfsummen-Fehler Fehlerursache: - Prüfsummenfehler durch fehlerhafte Daten. - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2743 MC S-Prüfsummen-Fehler Fehlerursache: - Prüfsummenfehler durch fehlerhafte Daten. - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2745 Falsche Ref-Position %.2s Fehlerursache: 1) Signal des Referenzimpulses gestört (Masseschirm). 2) Positionsbestimmung über Z1-Spur fehlerhaft. 3) Falsche Geberstrichzahl Fehlerbehebung: 1) Entstörmaßnahmen treffen 2) Kundendienst benachrichtigen 3) Kundendienst benachrichtigen; Entstörmaßnahmen treffen; Motortabelle prüfen 2746 Falsche Eingabe MP%u Fehlerursache: Eingabewert des Maschinen-Parameters MP2180 (PWM-Frequenz) ist falsch. Fehlerbehebung: MP2180 (PWM-Frequenz) ändern. 2747 Zeile ist schreibgeschützt Fehlerursache: Sie haben versucht eine schreibgeschützte Zeile zu ändern oder zu löschen. Fehlerbehebung: Den Schreibschutz können Sie nur über eine bestimmte Schlüsselzahl aufheben. Setzen Sie sich bitte bei Bedarf mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung. 2748 Meßzyklus: M114 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht einen Meßzyklus bei aktivem M114 abzuarbeiten. Fehlerbehebung: M114 vor dem Meßzyklus mit M115 aufheben. 2749 Meßzyklus: M128 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht einen Meßzyklus bei aktivem M128 abzuarbeiten. Fehlerbehebung: M128 vor dem Meßzyklus mit M129 aufheben. 2750 M114, M128, 3DROT nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht die Funktion M138 abzuarbeiten, obwohl eine der Funktionen M114, M128 oder das Schwenken der Bearbeitungsebene aktiv war. Fehlerbehebung: Vor M138 die zuvor erwähnten Funktionen deaktivieren: - M114 mit M115 - M128 mit M129 - Zyklus 19 zurücksetzen. 2752 MP: Eingabe widersprüchlich Fehlerursache: Sie haben einen Maschinen-Parameterwert eingegeben, der nicht mit dem Wert übereinstimmt, den Ihr Maschinenhersteller als Default-Einstellung festgelegt hat. Fehlerbehebung: Default-Einstellung übernehmen: Taste ENT drücken. Den von Ihnen eingegebenen Wert übernehmen: Taste NO ENT drücken. 2757 Kommandopuffer Überlauf Fehlerursache: Die CC konnte zu viele Kommandos von der MC nicht abarbeiten. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2758 Kommando ungleich Fehlerursache: Das von der CC als Echo quittierte Kommando entspricht nicht dem gesendeten Kommando von der MC. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2759 CC%d Kommando nicht quittiert Fehlerursache: Kommando wurde innerhalb 200ms nicht von der CC quittiert. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2760 FS-Funktion nicht durchgeführt Fehlerursache: Es wurde eine oder mehrere FS-Funktionen innerhalb eines Zyklus nicht ausgeführt. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2768 MC Zustimmtaste Handrad betätigt Fehlerursache: Die Zustimmtaste des Handrades wurde betätigt. Über MP7640 wurde ein falsches Handrad ausgewählt. Fehlerbehebung: - Zustimmtasten kontrollieren; - Maschinen-Parameter richtig einstellen; - Kundendienst benachrichtigen. 2769 Unvollständigen Zyklus gelöscht Fehlerursache: Informationsmeldung, daß die TNC einen unvollständigen Zyklus gelöscht hat. Fehlerbehebung: 2770 Zwischenspeicher leer Fehlerursache: Sie haben versucht einen Satz aus dem Zwischenspeicher einzufügen, obwohl der Zwischenspeicher leer ist. Fehlerbehebung: Bevor Sie etwas einfügen können Zwischenspeicher füllen: - Zu kopierenden Satz mit Taste DEL löschen - Zu kopierenden Satz editieren 2771 Keine Schreibberechtigung Fehlerursache: Sie haben eine schreibgeschützte Datei zum Editieren angewählt. Fehlerbehebung: Vor dem Editieren Schreibschutz aufheben: Schlüsselzahl 86357 eingeben. 2772 Kontext komplett löschen: NO ENT Fehlerursache: Sie haben beim Editieren versucht ein Wort zu löschen, das zwingend erforderlicher Teil einer Funktion ist. Fehlerbehebung: Mit Taste NO ENT komplette Funktion löschen, mit Taste END Löschvorgang abbrechen. 2773 Kontext ändern nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht innerhalb einer Dialogfolge einen anderen Kontext zu aktivieren. Fehlerbehebung: Dialog fortführen oder Satz vollständig löschen und mit neuem Kontext eingeben. 2774 Keine Polarkoordinaten möglich Fehlerursache: Sie haben versucht mit der Taste P die Polarkoordinaten-Eingabe zu eröffnen, obwohl für die aktive Funktion Polarkoordinaten nicht programmierbar sind. Fehlerbehebung: Aktive Funktion kartesisch programmieren, oder andere Funktion verwenden, die Polarkoordinaten-Eingaben erlaubt. 2775 Kontext ändern: ENT drücken Fehlerursache: Sie haben versucht einen Kontexteröffner zu ändern, zu dem im aktuellen Satz noch weitere Elemente gehören. Fehlerbehebung: Zunächst Elemente löschen, bevor Kontexteröffner geändert werden darf. 2776 Eingabe als Kontext unzulässig Fehlerursache: Sie haben eine Funktion eingegeben, mit der kein Kontext eröffnet werden kann. Fehlerbehebung: Nur erlaubte Funktionen eingeben. 2777 Klammerverschachtelung prüfen Fehlerursache: Sie haben versucht einen Q-Parameter-Satz mit Klammern zu beenden, bei dem die Anzahl "Klammer Auf(" ungleich der Anzahl "Klammer Zu)" sind. Fehlerbehebung: Fehlende Klammern setzen. 2819 Fehlerhafte Daten von CC%d Fehlerursache: Fehlerhafte Software Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2820 MC Lageabweichung zu groß %.2s Fehlerursache: Die errechnete Lageabweichung zwischen Drehzahlmeßsystem und Lagesystem ist größer als der Wert aus MP640.x - zu großer Unterschied zwischen der berechneten Position aus den Impulsen des Lagemessgeräts und den Impulsen des Drehzahlmessgeräts - bei Erstinbetriebnahme: falsche Normierung der Impulse des Drehzahlmessgeräts (z.B. falsche Spindelsteigung eingegeben) - zu großes Umkehrspiel - Kupplung, Getriebe, etc. defekt - Riemen gerissen Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und wieder einschalten - M640.x, MP642.x überprüfen - bei Erstinbetriebnahme: Normierung der Impulse des Drehzahlmessgeräts überprüfen (richtige Spindelsteigung eingeben) - Umkehrspiel kontrollieren - Kupplung, Getriebe, etc. reparieren - Riemen erneuern - Kundendienst benachrichtigen 2821 Keine Lagewerte von CC%d Fehlerursache: Die CC sendet innerhalb einer bestimmten Zeit keine Lagewerte an die MC. Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und wieder einschalten; - Kundendienst benachrichtigen. 2822 Keine MC Lagewerte an CC%d Fehlerursache: - Die MC darf keine Lagewerte an die CC übertragen. - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und wieder einschalten; - Kundendienst benachrichtigen. 2823 Geprüfte Achsen MC/CC%d ungleich Fehlerursache: - Zustand bezüglich geprüfter Lagewerte stimmt zwischen MC und CC nicht überein. - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Steuerung aus- und wieder einschalten; - Kundendienst benachrichtigen. 2824 TT geschwenkt kalibrieren Fehlerursache: Sie haben bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene versucht einen Zyklus zur Werkzeug-Vermessung abzuarbeiten, obwohl das Tastsystem nicht bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene kalibriert wurde. Fehlerbehebung: Kalibrierzyklus 30 bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene abarbeiten. 2825 TT ungeschwenkt kalibrieren Fehlerursache: Sie haben versucht einen Zyklus zur Werkzeug-Vermessung abzuarbeiten, obwohl das Tastsystem zuletzt bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene kalibriert wurde. Fehlerbehebung: Kalibrierzyklus 30 bei nicht geschwenkter Bearbeitungsebene abarbeiten. 2826 TT nicht parallel zu WKZ-Achse Fehlerursache: Sie haben versucht eine Zyklus zur Werkzeug-Vermessung abzuarbeiten, obwohl die Tastsystem-Achse nicht parallel zur Werkzeug-Achse steht. Fehlerbehebung: Achsen so positionieren, daß Tastsystem-Achse und Werkzeug-Achse parallel verlaufen. 2827 Fehlerhafter Abbremsvorgang %.2s Fehlerursache: Der Abbremsvorgang wurde verzögert eingeleitet, oder nicht ausgeführt. Fehlerbehebung: - Steuerspannung wieder einschalten - Kundendienst benachrichtigen 2828 Lagereglerzykluszeit zu kurz Fehlerursache: Der Zeitrahmen für den Lageregler, der über Maschinen-Parameter MP7600.0 vergrößert werden kann, ist zu klein. Fehlerbehebung: - Eingabewert Maschinen-Parameter MP7600.0 um 1 erhöhen. - Kundendienst benachrichtigen. 2829 Q247 ungleich 0 eingeben Fehlerursache: Sie haben in einem Meßzyklus im Parameter Q247 den Fortschaltwinkel 0 eingegeben. Fehlerbehebung: Fortschaltwinkel Q247 ungleich 0 eingeben. 2830 Betrag Q247 größer 5 eingeben Fehlerursache: Sie haben in einem Meßzyklus im Parameter Q247 einen Fortschaltwinkel kleiner als 5 Grad eingegeben. Fehlerbehebung: Betrag des Fortschaltwinkels Q247 größer als 5 Grad eingeben, da ansonsten die Meßgenauigkeit zu gering ist. 2831 CC%d fehlerh. Includedatei-Vers. Fehlerursache: - Versionsnummer einer aufgerufenen Includedatei in MC und CC unterschiedlich - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Softwareversion überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 2834 EnDat fehlerhaft %X %.2s Fehlerursache: Das Lagemessgerät mit EnDat-Schnittstelle ist defekt. Der Fehlercode hat folgende Bedeutung: 0000001 Beleuchtung defekt 0000010 Signalamplitude zu klein 0000100 Positionswert fehlerhaft 0001000 Versorgungsspannung zu groß 0010000 Versorgungsspannung zu klein 0100000 reserviert 1000000 Batteriespannung zu klein (Batteriwechsel erforderlich) - Messgerät verschmutzt oder defekt - Motorgeber verschmutzt oder defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Abtastkopf dejustiert (Abstand, Parallelität) - Signalkabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 2837 FK-Satz nicht übersetzt Fehlerursache: Automatische FK-Übersetzung bei NC-Start nicht möglich. FK-Abschnitt liegt ggf. im hinteren Teil des Programms. Fehlerbehebung: - Programm zunächst in Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren abarbeiten - Eingabewert in MP 7229.1 vergrößern (Maximalwert: 9 999). 2849 Spindel einschalten Fehlerursache: Bei offener Schutztüre A/S wurde nur die Spindelstarttaste ohne der Zustimmtaste zum Starten der Spindel betätigt. Fehlerbehebung: Spindelstarttaste und Zustimmtaste betätigen 2853 Gleichlauf-Überwachung %.2s Fehlerursache: Die Position zweier Gleichlauf-Achsen weicht voneinander mehr ab, als im Maschinenparameter MP855 definiert. Fehlerbehebung: - Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen. - Mögliche Erschütterungsquellen beseitigen. - Bei öfterem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen. 2854 8092 Lagereg. Zyklusz. fehlerh. Fehlerursache: - MC liefert fehlerhafte Zykluszeit für CC-Lageregler - Ein Hardware-Fehler ist aufgetreten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Maschinenparameter 7600.x prüfen - Reglerplatine austauschen 2858 Keine Prüfberechtigung Fehlerursache: Die Schlüsselschalterstellung läßt eine Prüfung der Achsen nicht zu. Der Status "ungeprüft" bleibt erhalten. Fehlerbehebung: Schlüsselschalter in richtige Position bringen und Prüfvorgang neu starten. 2868 TT: Achsen vorpositionieren Fehlerursache: Sie haben versucht die Werkzeug-Vermessung zu starten, obwohl die REF-Koordinaten einer oder mehrerer Drehachsen (bzw. Parallelachsen), nicht mit den Koordinaten übereinstimmen, die in den Maschinen-Parametern 6586.x definiert sind. Fehlerbehebung: Dreh- und/oder Parallelachsen in der Betriebsart Manuell so positionieren, daß die REF-Koordinaten der Drehachsen (bzw. Parallelachsen) mit den Maschinen-Parameterwerten übereinstimmen. Meßprogramm anschließend neu starten. 2869 9800 CC%d MC-Kommando unbekannt %u Fehlerursache: - MC-Kommando ist für diese Hardware nicht zulässig - MC-Kommando ist zu diesem Zeitpunkt nicht erlaubt - 0 = fehlerhafter Kommandocode > 255 1...255 = falscher oder nicht zulässiger Kommandocode - interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2870 8086 Antasten bereits aktiv Fehlerursache: Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2874 8B50 Achsmodul %.2s nicht bereit Fehlerursache: - Sicherheitsrelais nicht angezogen (z.B. Stecker X71 und X72 am UV, X73 an HEIDENHAIN-Einschubkarte für Simodrive) - PWM-Buskabel unterbrochen - PWM-Schnittstelle an Steuerung defekt - defektes Achsmodul - Keine Impulsfreigabe für das Leistungsteil Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Leistungsteil tauschen - HEIDENHAIN-Einschubkarte für Simodrive tauschen - PWM-Buskabel tauschen 2876 8BC0 Motorstrom %.2s zu hoch Fehlerursache: - Falscher Motor oder falsches Leistungsteil angewählt - U/f-Spindel: Rampensteilheit zu hoch - Leistungsteil defekt - Motorkabel defekt (Kurzschluss) - Motor defekt (Kurzschluss, Erdschluss) - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Richtiger Motor und richtiges Leistungsteil angewählt? - U/f-Spindel: Rampensteilheit neu einstellen (OEM) - Motor und Motorkabel auf Erdschluss und Kurzschluss überprüfen - Leistungsteil tauschen 2880 C002 MC-Kommando nicht gültig Fehlerursache: Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2881 C003 Systemtakt MC ungleich CC%d Fehlerursache: - Hardwarefehler (Quarzgenerator) - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Reglerplatine oder Rechnerplatine tauschen - Softwareversion überprüfen 2883 C001 Nicht definierter Fehler Fehlerursache: Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2885 C007 Zwischenkreissp. zu niedrig Fehlerursache: - Netzversorgung unterbrochen - Umrichter defekt Fehlerbehebung: - Netzversorgung prüfen - Kundendienst benachrichtigen - Umrichter prüfen 2886 C009 Stack-Überlauf Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2887 C00A Dreiecksignal PWM fehlerh. Fehlerursache: - Hardwarefehler: Dreiecksignal schwingt nicht oder mit falscher Frequenz Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Reglerplatine tauschen 2888 C00B Arbeitsspeicher zu klein Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2890 C00E Zeitüberlauf Reglersoftware Fehlerursache: - Interner Software- oder Hardware-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen - Reglerplatine tauschen 2891 C00F Fehler im Softwaretimer Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2893 C012 Fehler Lagereg. Zykluszeit Fehlerursache: - MC liefert fehlerhafte Zykluszeit für CC-Lageregler - Ein Hardware-Fehler ist aufgetreten Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Maschinenparameter 7600.0 prüfen - Reglerplatine tauschen 2894 C013 PWM-Frequenz fehlerhaft Fehlerursache: - Angegebene PWM-Frequenz in MP2180 liegt ausserhalb des erlaubten Eingabebereichs - Es wurden PWM-Frequenzen gewählt, die nicht miteinander kombiniert werden dürfen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP2180 überprüfen 2895 C110 Motortyp unbekannt %.2s Fehlerursache: - Eintrag in MP2200.x oder in der Motortabelle falsch - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP2200.x und Motortabelle prüfen - Softwareversion prüfen 2896 C140 Polpaarzahl zu groß %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Motortabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen 2897 C150 Feldstrom fehlerhaft %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Motortabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen 2898 C160 Teilungsp. Motorgeber %.2s Fehlerursache: - Gemessene Teilungsperiode stimmt nicht mit Eintrag in Motortabelle überein Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen (Strichzahl) - Motor prüfen 2899 C170 Rotorzeitk. fehlerhaft %.2s Fehlerursache: - Aus Motortabelle errechnete Rotorzeitkonstante ist ungültig Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen 2900 C180 Nenn-Drehzahl fehlerhaft %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Motortabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen 2901 C1D0 Stromsensorspannung %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Leistungsteiltabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Leistungsteiltabelle überprüfen 2902 C1E0 Imax Leistungsteil %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Leistungsteiltabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Leistungsteiltabelle überprüfen 2903 C210 Tmax Motortabelle %.2s Fehlerursache: - Falscher Temperatureintrag in Motortabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen 2905 C240 Inenn Leistungsteil %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Leistungsteiltabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Leistungsteiltabelle überprüfen 2906 C250 Inenn Motor %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Motortabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen 2907 C260 Imax Motor %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Motortabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen 2908 C270 Nmax Motor %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Falscher Eintrag in Motortabelle Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle überprüfen 2909 C280 Feldwinkel %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2340.x oder MP2350.x Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag MP2340.x / MP2350.x prüfen 2910 C290 Uz %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2190 (Zwischenkreisspannung Uz) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag in MP2190 prüfen 2911 C2A0 Meßsystem-Eingang %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP112.x oder MP113.x (Drehzahlmeßsystem) - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag in MP112.x / MP113.x prüfen - Softwareversion prüfen 2912 C2B0 PWM-Ausgang %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP120.x oder MP121.x (Drehzahlsollwert-Ausgang) - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag in MP120.x / MP121.x prüfen - Softwareversion prüfen 2913 C2C0 Bandpaßparameter %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2540.x, MP2541, MP2550.x oder MP2551 - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag in MP2540.x, MP2541, MP2550.x und MP2551 prüfen - Softwareversion prüfen 2916 C330 Motortemp. zu hoch %.2s Fehlerursache: - Motorgeber-Kabel defekt - Temperaturfühler defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen Fehlerbehebung: - Motor abkühlen lassen - Kundendienst benachrichtigen - Motorgeber-Kabel prüfen - Temperaturfühler messen 2917 C340 Unbek. Zählerbaustein %.2s Fehlerursache: - Parametrierungsfehler an aktiver Achse: MP112/113 = 0 - Hardware defekt (CC) - Motormesssystem defekt - Falsche Softwareversion Fehlerbehebung: - Maschinenparameter prüfen (MP112/113) - Softwareversion überprüfen - Motor an anderem Messsystemeingang betreiben - Reglerplatine tauschen - Kundendienst benachrichtigen 2918 C350 Achsmodul %.2s nicht bereit Fehlerursache: - Sicherheitsrelais nicht angezogen (z.B. Stecker X71 und X72 am UV, X73 an HEIDENHAIN-Einschubkarte für Simodrive) - PWM-Buskabel unterbrochen - Unterbrechung im Schaltschrank - defektes Achsmodul - PWM-Schnittstelle an Steuerung defekt - Keine Impulsfreigabe für das Achsmodul - Uz zu groß - 5V-Versorgung zu klein - Umrichter nicht betriebsbereit - Motor-Reglerplatine defekt - PWM-Kabel defekt - Störimpulse Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Ansteuerung und Verkabelung für die Impulsfreigabe prüfen - Uz prüfen - Bei nichtrückspeisendem Netzteil: Bremwiderstand angeschlossen? - Bei rückspeisendem Netzteil: Rückspeisung aktiviert? - Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen - Leistungsteil tauschen - Bei P-Steuerungen: Interface-Karte tauschen - Motor-Reglerplatine tauschen 2919 C370 Winkelabw. Motorgeber %.2s Fehlerursache: - Motorgeber defekt - Motorgeber-Kabel defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Reglerplatine defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motorgeber und Zuleitungen prüfen - Reglerplatine tauschen 2920 C380 Motor %.2s nicht regelbar Fehlerursache: - Motorgeber-Kabel defekt - Motor defekt - I2-t-Überwachung spricht an - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Motor-Bremse zu Fehlerbehebung: - Motorverkabelung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen - Motor und Motorgeber-Kabel prüfen - Motortabelleneintrag prüfen - I2-t-Überwachung überprüfen (MP2302.x) 2921 C390 Fehler 3D-Tastsystem %.2s Fehlerursache: - Interner Software-Fehler - Hardwarefehler Reglerplatine Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motor-Reglerplatine tauschen - Softwareversion überprüfen 2922 C3A0 Falsche Ref-Position %.2s Fehlerursache: - Falscher Motor ausgewählt (MP2200) - Erdungsfehler am Motorgeber-Kabel (Störung auf Ref) - Motorgeber defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motorauswahl überprüfen (MP2200) - Verkabelung des Motorgebers überprüfen (Erdung) - Motor tauschen 2924 C3C0 Motorstrom %.2s zu hoch Fehlerursache: - Falsche Stromregler-Parameter - Falsche Parameter in der Motortabelle - Leistungsteil defekt - Motorkabel defekt - Motor defekt - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Motor-Reglerplatine defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Richtiger Motor und richtiges Leistungsteil angewählt? - Stromregler-Abgleich überprüfen - Motor und Motorkabel auf Kurzschluß überprüfen - Leistungsteil oder Reglerplatine tauschen 2925 C3D0 PWM-Baustein defekt %.2s Fehlerursache: - Interner Hardware-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Reglerplatine tauschen 2926 C3E0 U-Nenn Motor %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Motornennspannung außerhalb des erlaubten Eingabebereichs Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag in Motortabelle überprüfen 2927 D000 CC%d DP-RAM Bereich %d Fehlerursache: - Interner Softwarefehler 1...255 = Bereichsnummer Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2928 E001 Status NR1/NR2 ungleich Fehlerursache: - NR2-Eingang falsch angeschlossen - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung überprüfen - Softwareversion prüfen 2930 E003 PLC-Modul 9169 unzulässig Fehlerursache: - PLC-Modul 9169 in SG-Software verwendet (verboten) - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PLC-Programm prüfen - Softwareversion prüfen 2933 E008 SRG Drehzahl zu hoch Fehlerursache: - SRG Drehzahl wurde überschritten - In Betriebsart SBH kein Stillstand Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 2934 E009 Falsche Getriebestufe Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2935 E00A S-Maschinen-Par. fehlerhaft Fehlerursache: - Fehlerhafte Crc-Prüfsumme über Sg-Parameterspeicher ermittelt bzw. übertragen - Kommunikationsfehler MC <-> CC - falsche CC-Software - Hardwarefehler (Speicher defekt) - Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 2938 B800 CC%d S-Eingang %d ungleich Fehlerursache: - Sicherheitsgerichteter Eingang der CCU >400ms ungleich zum Sicherheitsgerichteten Eingang der MCU. - unterschiedlicher Pegel an Sicherheitsmodul-Eingang: 0 = Achskonfiguration A1/A2 1 = Achskonfiguration B1/B2 2 = -- (frei) 3 = Zustimmtaste Maschinenbedienfeld 4 = Rückmeldung Abschaltung 5 = -- (nur CC: NC-Stopp) 6 = -- (nur CC: Spindel-Stopp) 7 = Zustimmtaste Handrad 8 = sicher reduzierte Geschwindigkeit Achsen/Spindel 9 = -- (frei) 10 = sicher red. Geschwindigkeit Hilfsachsen 11 = Betriebsart 3(Schluesselschalter 1, Pos3) (sicherer Betriebshalt Achsen/Spindel) 12 = -- (frei) 13 = Zustimmtaste am Werkzeugwechsler 14 = -- (nur CC: Maschinentaste aktiv) 15 = -- (nur CC: Maschine Ein) 16 = -- (nur CC: NC+Spindel Stopp) 17 = Werkzeugspanner lösen aktivieren 18 = Betriebsart 2 (Schluesselschalter 1,Pos2) 19 = Betriebsart 4 (Schluesselschalter 2) - Verdrahtungsfehler X65, X66 (,X67) - Sicherheitsmodul defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung X65, X66 (,X67) prüfen - Sicherheitsmodul tauschen 2939 E120 CC S-Funktionsaufruf-Fehler Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 2940 AC00 CC Amplitude zu groß %.2s Fehlerursache: - Die Amplitude des Meßsystemsignals ist zu groß bzw. das Signal für Verschmutzung ist aktiv. - Falsche Justage von Kopf zu Lagemessgerät, zu kleiner Luftspalt (offene Messgeräte) - Versorgungsspannung zu hoch Fehlerbehebung: - Amplitude des Meßsystemsignals überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 2941 E140 Motorstrom %.2s ungleich 0 Fehlerursache: - Beim Impulslöschtest ist der gemessene Strom zu groß - Einer der Abschaltkanäle: "-AP1.x", "-SH1AB", "-AP2.x" oder "-SH2.WD" ist nicht wirksam Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Kundendienst benachrichtigen 2945 M91/M92 nicht erlaubt Fehlerursache: - Sie haben bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene und aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur versucht, mit M91 oder M92 eine maschinenfeste Position anzufahren. - Sie haben bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene und aktivem M112 versucht, mit M91 oder M92 eine maschinenfeste Position anzufahren. - Sie haben in einem Programm Verfahrsätze mit M91 oder M92 programmiert und gleichzeitig globale Programmeinstellungen aktiv. - Sie haben versucht ein Programm zu filtern, das NC-Sätze mit M91 oder M92 enthält. Fehlerbehebung: - Maschinenfeste Positionen bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene nur mit Linearinterpolation und inaktiver Werkzeug-Radiuskorrektur anfahren. - Maschinenfeste Positionen bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene nicht mit aktivem M112 anfahren. - Globale Programmeinstellungen rücksetzen, um Verfahrsätze mit M91 oder M92 ausführen zu können. - Zu filternde Programme dürfen keine NC-Sätze mit maschinenfesten Koordinaten (M91/M92) enthalten. 2969 Benötigter Wert fehlt Fehlerursache: Sie haben versucht einen NC-Satz abzuspeichern, obwohl Sie noch nicht alle erforderlichen Werte für die in dem Satz programmierten Elemente eingegeben haben. Fehlerbehebung: NC-Satz mit allen erforderlichen Daten eingeben, ggf. Benutzer-Handbuch beachten. 2993 Internetadresse fehlerhaft Fehlerursache: Beim Betätigen des Softkeys Service/Support EIN/AUS wurde festgestellt, daß keine oder eine ungültige Internetadresse unter dem Schlüsselwort SERVICE.REQUEST.HOST bzw. SUPPORT.REQUEST.HOST in der Datei OEM.SYS eingetragen ist. Fehlerbehebung: Internetadresse in Absprache mit dem Maschinen-Hersteller prüfen. 2995 PLC-NPV nicht erlaubt Fehlerursache: Beim Wiederanfahren an die Kontur wurde von der PLC eine nicht erlaubte PLC-Nullpunkt-Verschiebung kommandiert. Fehlerbehebung: Bei mehrmaligem Auftreten: PLC-Programm vom Maschinen-Hersteller ändern lassen. 2996 Bereichs-Umsch. nicht erlaubt Fehlerursache: Beim Wiederanfahren an die Kontur wurde von der PLC eine nicht erlaubte Verfahrbereichs-Umschaltung kommandiert. Fehlerbehebung: Bei mehrmaligem Auftreten: PLC-Programm vom Maschinen-Hersteller ändern lassen. 3002 Sonderbetrieb nicht erlaubt Fehlerursache: Die Schlüsselzahl 561320 hat keine Funktion, da der Sonderbetrieb für die Spindel vom Maschinenhersteller nicht freigegeben wurde. Fehlerbehebung: - MP560 überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 3006 Werkzeugwechsel ausführen! Fehlerursache: Sie haben versucht eine Antastfunktion ausführen, obwohl kein Taster aktiv ist. Maschinen-Parameter 7411, Bit 2 ist so gesetzt, daß Kalibrierdaten immer aus der Werkzeug-Tabelle TOOL.T entnommen. Fehlerbehebung: Taster mit TOOL CALL (DIN/ISO: T) und Tastsystemachse aufrufen und Antastfunktion erneut ausführen. 3011 8B60 Überstromabschaltung %.2s Fehlerursache: - Unterspannungs-, Temperatur- oder Kurzschlußüberwachung eines IGBT im Umrichter hat angesprochen. Fehlerbehebung: - Umrichter abkühlen lassen - Kundendienst benachrichtigen - Stromreglerabgleich prüfen - Motoranschluss auf Kurzschluss prüfen - Motor auf Wicklungsschluss prüfen - Leistungsteil tauschen 3012 M120 LA nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben beim Peripheral Milling mit aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur die Funktion M120 verwendet. Fehlerbehebung: M120 ist bei dieser Funktion nicht erlaubt. M120 aus dem NC-Programm löschen. 3013 Kreisinterpolation nicht erlaubt Fehlerursache: Peripheral Milling ist nur für Geradensätze L (DIN/ISO: G00, G01) bzw. LP (DIN/ISO: G10, G11) erlaubt. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 3025 Palettenzeile gesperrt! Fehlerursache: Sie haben versucht eine gesperrte Paletten-Zeile abzuarbeiten. Fehlerbehebung: Zum Abarbeiten Sperre aufheben, oder mit nächster Zeile weiterarbeiten. Ggf. Maschinenhandbuch beachten. 3026 Radiuskorrektur nicht möglich! Fehlerursache: Die TNC kann auf der programmierten Kontur keine Radiuskorrektur durchführen. Mögliche Ursache: Sie haben hintereinander zwei tangential ineinander übergehende Geradenstücke programmiert. Fehlerbehebung: Kontur korrigieren. 3055 Fräsart Q351 ungleich 0 eingeben Fehlerursache: Sie haben bei einen Bearbeitungszyklus keine Fräsart (Gleich-/Gegenlauf) definiert. Fehlerbehebung: Fräsart mit Gleichlauf = 1 oder Gegenlauf = -1 festlegen. 3063 3DROT: Keine Beschreibung vorh. Fehlerursache: In der Zuordnungstabelle für Kinematik-Beschreibungen ist ein falscher Pfad- oder Dateiname einer Kinematik-Beschreibung abgelegt. Fehlerbehebung: - Pfad- oder Dateinamen in der Zuordnungtabelle korrigieren - Kinematik-Beschreibung in das richtige Verzeichnis kopieren 3065 M114, M128 oder CYCL19 rücks. Fehlerursache: Es wurde versucht eine Kinematik-Beschreibung zu aktivieren, obwohl eine der Funktionen M114, M128 oder der Zyklus Bearbeitungsebene schwenken aktiv ist. Fehlerbehebung: Vor der Anwahl einer neuen Kinematik-Beschreibung alle aktiven 3DROT-Funktionen rücksetzen. 3081 Gewindetiefe verringern Fehlerursache: Die programmierte Gewindetiefe plus ein Drittel der Steigung ist größer als die Bohr- bzw. Senktiefe. Fehlerbehebung: Gewindetiefe mindestens um ein Drittel mal der Gewindesteigung kleiner als die Bohrtiefe progammieren. 3187 Keine PNT-Datei angewählt Fehlerursache: Sie haben einen Bearbeitungszyklus mit CYCL CALL PAT aufgerufen ohne eine Punkte-Tabelle aktiviert zu haben. Fehlerbehebung: Vor CYCL CALL PAT eine Punkte-Tabelle mit SEL PATTERN wählen. 3188 PNT: Sicherheitshöhe zu klein Fehlerursache: Sie haben einen Bearbeitungszyklus mit CYCL CALL PAT aufgerufen und in der Punkte-Tabelle die Koordinate in der Werkzeugachse (Sichere Höhe) zu klein angegeben. Fehlerbehebung: Sichere Höhe in der Punkte-Tabelle größer angeben als die Sichere Höhe in einem Zyklus. 3189 CYCL CALL PAT nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben ein Programm mit Zyklus 12 (DIN/ISO: G39) zum Zyklus deklariert und in diesem Programm CYCL CALL PAT programmiert. Fehlerbehebung: CYCL CALL PAT in Verbindung mit Zyklus 12 (DIN/ISO: G39) ist nicht erlaubt. 3192 Kalibrierung durchführen Fehlerursache: Sie haben versucht mit dem Zyklus 440 eine Messung durchzuführen, obwohl noch nicht kalibriert wurde. Fehlerbehebung: Zyklus 440 erneut ausführen mit Q363 = 0 (Kalibrieren). 3193 Toleranz überschritten Fehlerursache: Die in der Werkzeugtabelle TOOL.T in den Spalten LTOL bzw. RTOL eingegebenen Grenzwerte wurden überschritten. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie die Grenzwerte für das aktive Kalibrierwerkzeug. 3199 Spindelumschaltung nicht erlaubt Fehlerursache: - Beim Satzvorlauf stimmt die aktuelle Getriebestufe nicht mit der Getriebestufe an der Wiedereintritts-Stelle überein. - Beim Satzvorlauf stimmt die aktive Spindel nicht mit der erforderlichen Spindel an der Wiedereintritts-Stelle überein. Fehlerbehebung: - Satzvorlauf erneut starten. - Vor dem Satzvorlauf Getriebestufe und/oder Spindel aktivieren, die an der Wiedereintritts-Stelle benötigt wird. - Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen. 3205 Autostart nicht freigegeben Fehlerursache: Sie haben versucht die Funktion Autostart zu aktivieren, obwohl diese von Ihrem Maschinen-Hersteller nicht freigegeben wurde. Fehlerbehebung: Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in Verbindung. 3206 Makro %.20s fehlt Fehlerursache: Bei einem Programm-Abbruch konnte die TNC ein von Ihrem Maschinen-Hersteller definiertes Makro nicht abarbeiten. Fehlerbehebung: Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in Verbindung. 3214 Tabellenwerte geändert Fehlerursache: Sie haben während des Programmlaufs in der Betriebsart Einspeichern/Editieren in einer Nullpunkt-Tabelle oder einer Punkte-Tabelle einen Wert geändert, den die TNC aufgrund der Geometrie-Vorausberechnung nicht mehr berücksichtigen kann. Fehlerbehebung: Programm erneut starten. 3216 AC20 CC Frequenz zu hoch %.2s Fehlerursache: - An einem Meßsystem-Eingang wurde die maximale Eingangsfrequenz überschritten. - Störung auf Motorgebersignal - Vibrationen an der Maschine Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Anschluß des Motorgebers prüfen (Masseanschluß) - Motorgeber prüfen - Eingangsfrequenz des Meßsystemsignals überprüfen - Vibrationen beseitigen 3218 PLC-Funktion nicht erlaubt Fehlerursache: Während des Satzvorlaufs kann die im angezeigten Satz programmierte PLC-Funktion nicht fehlerfrei ausgeführt werden. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 3220 Toleranz in MP6510 zu klein Fehlerursache: Die in MP6510.0 festgelegte Toleranz kann bei der Radiusvermessung mit dem TT nicht erreicht werden. Fehlerbehebung: - Erlaubte Toleranz für Schneidensuche mit Spindelorientierung in MP6510.1 erhöhen. - Positionierfenster der Spindel im MP3420 verkleinern. - Überprüfen, ob sich am Tasterteller Grat gebildet hat, Grat ggf. entfernen. - Ggf. Tischtaster austauschen. 3221 Kalibrierradius zu groß Fehlerursache: Sie haben den Werkzeugradius für das Kalibrierwerkzeug zu groß eingegeben. Fehlerbehebung: Radius des Kalibrierwerkzeugs in der Werkzeug-Tabelle korrigieren. 3231 Feld PAL/PGM fehlt Fehlerursache: In einer Paletten-Tabelle fehlt die zwingend erforderliche Spalte PAL/PGM. Fehlerbehebung: Paletten-Tabelle um Spalte PAL/PGM ergänzen (Softkey FORMAT EDITIEREN). 3232 Language load error %d Fehlerursache: Setup-Version paßt nicht zur NC-Software. Fehlerbehebung: Zur NC-Software gehörige Setup-Version einspielen, ggf. Kundendienst benachrichtigen. 3234 Werkzeug-Vorauswahl läuft Fehlerursache: Der Platzwechsel für die Werkzeug-Vorauswahl wird noch ausgeführt. Der programmierte Werkzeugwechsel ist noch nicht möglich. Fehlerbehebung: Warten bis Platzwechsel abgeschlossen ist. Fehlermeldung wird von der TNC selbständig quittiert. Wenn Fehlermeldung nach dem Platzwechsel weiter ansteht, Kundendienst des Maschinen-Herstellers benachrichtigen. 3235 Vorschub negativ Fehlerursache: Sie haben den Wert bzw. den Q-Parameter für den Vorschub negativ definiert. Bei der Vorschubberechnung durch Q-Parameter ist ein negativer Wert entstanden. Fehlerbehebung: Wert bzw. Q-Parameter für Vorschub nur positiv eingeben. 3236 Ausschaltpos. %.2s ungleich ENDAT Fehlerursache: Letzte gespeicherte Achsposition stimmt nicht mit der aktuellen Position des Drehgebers mit EnDat-Schnittstelle überein. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichigen - MP960 prüfen 3239 Gewählte Software nicht geladen Fehlerursache: Die gewählte Software konnte nicht in die FLASH-ROMS geladen werden, es wird die bisherige Software weiterverwendet. Fehlerbehebung: - Gewünschte Software erneut zur TNC übertragen. - Bei wiederholtem Auftreten des Fehlers ist eine Überprüfung der Binär-Dateien erforderlich, Kundendienst benachrichtigen. 3240 E00C Fehler bei MP3210 Übernahme Fehlerursache: - MP3210.x falsch - Softwareversion MC Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP3210.x prüfen - Softwareversion prüfen 3241 E00D Fehler bei MP3510 Übernahme Fehlerursache: - MP3510.x falsch - Softwareversion MC Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP3510.x prüfen - Softwareversion prüfen 3243 Keine Werkzeugachse programmiert Fehlerursache: - Sie haben im bisherigen Programmabschnitt keine Werkzeugachse definiert. - M140 benötigt eine Werkzeugachse für die Freifahrbewegung. Fehlerbehebung: Programmieren Sie einen TOOL CALL-Satz mit Angabe der Werkzeugachse (DIN/ISO: Ebeneauswahl G17 - G20). 3245 M-Funktion nicht erlaubt Fehlerursache: Die M-Funktionen M89 ... M299 und bestimmte vom Maschinenhersteller gesperrte M-Funktionen können in den Betriebsarten MANUELLER BETRIEB bzw. EL. HANDRAD nicht abgearbeitet werden. Es können nur M-Funktionen ausgeführt werden, welche an die PLC ausgegeben werden. Fehlerbehebung: Geben Sie die gewünschte M-Funktion in der Betriebsart POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE ein und drücken Sie die NC-Start-Taste. 3257 D100 CC%d Softwarefehler %d Fehlerursache: - Interner Softwarefehler 0...255 = Code für fehlerhaftes Software-Modul/Routine Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 3354 Funktion nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine der Funktionen M114, M116, M128, M144 oder Zyklus 19 zu programmieren, obwohl Sie bereits eine davon aktiviert haben. Diese Funktionen schließen sich gegenseitig aus. Fehlerbehebung: Immer nur eine der oben aufgeführten Funktionen für die Koordinaten-Transformation programmieren. jeweilige Funktion deaktivieren: - M114 mit M115 - M116 mit M117 - M128 mit M129 - M144 mit M145 - Zyklus 19 zurücksetzen 3356 Kinematik-Tabelle fehlerhaft Fehlerursache: - Selektierte Zeile in Zuordnungstabelle nicht vorhanden - Die Tabelle für die Kinematik-Beschreibung ist leer bzw. fehlt - Spalte in Zuordnungstabelle fehlt oder falscher Eintrag Fehlerbehebung: - Wählen Sie die richtige Zeile aus - Erstellen Sie die Tabelle für Kinematik-Beschreibung bzw. ergänzen Sie die fehlenden Einträge - Fügen Sie die fehlende Spalte ein bzw. korrigieren Sie den falschen Eintrag 3357 MP-Teildatei fehlerhaft Fehlerursache: Die in der Zuordnungstabelle für Kinematik-Beschreibung angegebene Maschinen-Parameter-Teildatei enthält fehlerhafte Einträge Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Teildatei korrigieren 3441 M144 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht die Funktion M138 abzuarbeiten, obwohl die Funktion M144 aktiv war. Fehlerbehebung: Vor M138 die zuvor erwähnte Funktion deaktivieren: - M144 mit M145 3532 Falscher Eintrag in MFUNCT.TAB Fehlerursache: Sie haben einen nicht zulässigen Wert bzw. Zahl in die MFUNCT.TAB eingegeben. Fehlerbehebung: Geben Sie nur Y, N, 0 oder 1 in die MFUNCT.TAB ein. 3927 Antasten nicht erlaubt Fehlerursache: Vor dem Antastvorgang wurde die aktive Tasterachse mit M114 nicht parallel zu einer Maschinenachse positioniert. Fehlerbehebung: Positionieren Sie die Tasterachse parallel zu einer Achse im maschinenfesten Koordinatensystem. 3928 M112 bei M144 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht, die Funktionen M112 und M144 gleichzeitig zu aktivieren, obwohl sich Schwenkachsen bewegen. Fehlerbehebung: M112 ist bei dieser Funktion nicht erlaubt. M112 aus dem NC-Programm löschen. 4175 Palettenzeile enthält Fertigteil Fehlerursache: Die Palettenzeile unter dem Cursor ist als Fertigteil gekennzeichnet und kann daher nicht mehr abgearbeitet werden. Fehlerbehebung: Wählen Sie eine Palettenzeile, in der ein Rohteil oder ein teilweise bearbeitetes Teil eingetragen ist. 4176 Aufspannungswechselmakro fehlt Fehlerursache: Aufspannungswechsler: Ein Aufspannungswechsel wurde gestartet, obwohl kein NC-Programm zum Wechsel der Aufspannung angegeben ist. Fehlerbehebung: Im Feld 'Name' der Sufspannungszeile muß ein eigenes NC-Programm zum Wechsel der Aufspannung angegeben werden. 4177 Ungültiger Geometrie-Kontext Fehlerursache: Bei der werkzeugorientierten Bearbeitung aus der Palettenverwaltung wurde versucht, die Bearbeitung eines Teiles mit einem gespeicherten Kontext fortzusetzen, der entweder nicht mehr vorhanden oder beschädigt ist. Fehlerbehebung: Das Teil muss komplett neu bearbeitet (W-STATE in der Palettentabelle auf BLANK setzen) oder von der Bearbeitung ausgeschlossen werden (W-STATE auf ENDED). 4181 8010 Fehler Lsv2 Übertragung Fehlerursache: - Fehler bei der Datenübertragung mit LSV2-Protokoll Fehlerbehebung: - Fehler mit CE-Taste quittieren - Fehler beeinträchtigt die Steuerungsfunktionen nicht. - Kundendienst benachrichtigen 4182 8040 Kühlkörpertemp. UV 1xx Fehlerursache: - Kühlkörpertemperatur der Versorgungseinheit UV 1xx ist zu groß - Temperatur im Schaltschrank zu hoch - verschmutzte Filtermatten - defektes Klimagerät im Schaltschrank - defekter Lüfter im UV - defekter Temperatursensor - Weiterer Anstieg der Kühlkörpertemp. führt zur Abschaltung Fehlerbehebung: - Maschine stillsetzen, abkühlen lassen - Mit geringerer Leistung weiterarbeiten (Vorschub verringern) - Filtermatten reinigen - Klimagerät im Schaltschrank prüfen - Kundendienst benachrichtigen 4183 8041 Iz UV 1xx zu groß Fehlerursache: - Zwischenkreisstrom der Versorgungseinheit UV 1xx ist zu groß - Maschine während der Werkstück-Bearbeitung überlastet Fehlerbehebung: - Mit geringerer Leistung weiterarbeiten (Vorschub verringern, stumpfes Werkzeug ersetzen, usw.) 4184 8060 Leckstrom UV 1xx zu groß Fehlerursache: - Isolationsproblem (z.B. defekter Motor, Verschmutzung im Umrichter, Feuchtigkeit) - Motoranschluss auf Erdschluss prüfen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motor prüfen - Leistungskabel prüfen - Umrichter prüfen 4185 8080 Uz UV 1xx zu groß Fehlerursache: - Zwischenkreisspannung der Versorgungseinheit ist zu groß - defekter Bremswiderstand - defekte Versorgungseinheit (Einspeise-/Rückspeisemodul) - Unterbrechung in der Primärversorgung (Sicherungen, Drähte, etc.) - Rückspeisung nicht möglich Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Maschinen-Parameter (Abbremsen der Spindel) prüfen - Bremswiderstand prüfen - Versorgungseinheit tauschen - Sicherungen, Verdrahtung der Primärversorgung überprüfen 4190 8B20 Fehler %.2s Feldorientierung Fehlerursache: - Feldorientierung nicht möglich wg. mechanischen Gegebenheiten - Fehlerhafte Relation zwischen elektrischem Feld und mechanischer Motorbewegung - Fehlerhaftes Motorgebersignal - Fehlerhafter Motoranschluss - Mechanische Bremsen nicht gelöst Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Maschinen-Parameter (Strecke für die Zahl der Signalperioden, Zahl der Signalperioden) prüfen - Maschinen-Parameter (Weg bei einer Motorumdrehung) prüfen - bei Linearmotor: Motortabelle (Spalte STR) prüfen - Anschluß des Drehzahl-Messgeräts prüfen - Anschluß des Motors prüfen - Bremsen während Orientierung lösen 4191 8B10 Verfahrrichtung %.2s falsch Fehlerursache: - Eintrag DIR in Motortabelle falsch - Leistungsanschluss des Motors falsch Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag DIR in Motortabelle prüfen - Leistungsanschluss des Motors prüfen 4194 C2D0 Encoder-Strichzahl %.2s Fehlerursache: - Encoder-Strichzahl wurde geändert Fehlerbehebung: - Steuerung neu starten 4195 C2E0 Motor-Polpaarzahl %.2s Fehlerursache: - Motor-Polpaarzahl wurde geändert Fehlerbehebung: - Steuerung neu starten 4196 C2F0 DIR in Motortabelle %.2s Fehlerursache: - DIR in Motortabelle wurde geändert Fehlerbehebung: - Steuerung neu starten 4197 Satzvorlauf aktiv Fehlerursache: Der Satzvorlauf ist bei der programmierten Funktion nicht erlaubt. Fehlerbehebung: Kennzeichnen Sie die programmierte Funktion mit "Sätze überspringen" und aktivieren Sie diese Einstellung. Anschließend den Satzvorlauf erneut ausführen. 4212 8600 kein Antrieb-Ein Kommando %.2s Fehlerursache: - Drehzahlregler wartet auf Kommando "Antrieb Ein", PLC-Programm übermittelt kein Kommando "Antrieb Ein" Fehlerbehebung: - PLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 4226 8BD0 Schleppabstand zu gross %.2s Fehlerursache: - Der Schleppabstand einer bewegten Achse ist größer als der im Maschinen-Parameter MP1720.x (bei geschlepptem Betrieb) oder MP 1420.x (bei vorgesteuertem Betrieb) angegebene Wert. - Überlastung des Antriebs - unzureichende Schmierung - mechanische Schwergängigkeit - Erschütterungen der Maschine - Hardwarefehler im Regelkreis - bei analogen Achsen: Servo defekt Fehlerbehebung: - Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen - Schmierung überprüfen - mechanische Schwergängigkeit beseitigen - mögliche Erschütterungsquellen beseitigen - bei analogen Achsen: Servo überprüfen - bei öfterem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen 4276 ORIENTIERUNG nicht erlaubt Fehlerursache: - Ihre Maschine ist nicht mit einer Spindelorientierung ausgerüstet - Spindel-Orientierung kann nicht ausgeführt werden Fehlerbehebung: - Maschinenhandbuch beachten! - Maschinenparameter 7442 überprüfen und Wert für M-Funktion bzw. -1 für Spindelorientierung über NC eingeben. Maschinenhandbuch beachten! 4491 Satzvorlauf nicht möglich Fehlerursache: Die Datei MGROUPS.SYS ist fehlerhaft oder fehlt. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 4492 MC Zustimmtaste WZM betätigt Fehlerursache: Die Zustimmtaste des Werkzeugwechslers wurde betätigt. Fehlerbehebung: - Zustimmtasten kontrollieren; - Kundendienst benachrichtigen. 4571 Vorzeichen Tiefe überprüfen! Fehlerursache: Der Zyklus kann nur in negativer Richtung (Zyklus 204: positive Richtung) ausgeführt werden, da im Maschinenparameter MP7441 Bit2 auf 1 steht. Fehlerbehebung: - Geben Sie die Tiefe negativ (Zyklus 204: positiv) ein, um den Zyklus auszuführen - Setzen Sie im Maschinenparameter MP7441 Bit2 auf 0, um den Zyklus in positiver Richtung (Zyklus 204: negative Richtung) abzuarbeiten 4572 Eingabezeichen nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht ein Zeichen einzugeben, dass im Eingabefeld nicht erlaubt ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 4573 Kleinbuchstabe nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht einen Kleinbuchstaben einzugeben. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. Verwenden Sie nur Grossbuchstaben im Eingabefeld. 4574 Buchstabe nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht einen Buchstaben einzugeben. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. Verwenden Sie nur Ziffern im Eingabefeld. 4575 Ziffer nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Ziffer einzugeben. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. Verwenden Sie nur Buchstaben im Eingabefeld. 4880 Zu wenig System-Speicher Fehlerursache: Auf der Steuerung befinden sich zu viele NC-Software-Stände. Fehlerbehebung: Löschen Sie alte, nicht mehr benötigte NC-Software-Stände. 4881 PLC-Programm nicht gefunden Fehlerursache: Fehlender oder falscher Eintrag in der Datei OEM.SYS Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 4882 M140 nicht erlaubt Fehlerursache: - Sie haben versucht die Funktion M140 abzuarbeiten, obwohl der anzufahrende Punkt ausserhalb des Verfahrbereichs liegt. - Sie haben versucht M140 zu verwenden, obwohl eine Parallelachse (U, V oder W) als Werkzeugachse definiert ist. Fehlerbehebung: - NC-Programm ändern - Verfahrbereich kontrollieren - Nur Hauptachsen (X, Y oder Z) als Werkzeugachse in Verbindung mit M140 verwenden. 4903 Radiusaufmaß nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht bei einer Dreidimensionalen Werkzeug-Korrektur (Face Milling bzw. Peripheral Milling) ein Werkzeug mit positiven Aufmaß zu verwenden. Bei konkaven Konturen kann dies zu einer Konturverletzung führen. Fehlerbehebung: Programmieren Sie M107 um ein Werkzeug mit positiven Aufmaß zu verwenden. M107 wird mit M108 wieder aufgehoben. 4905 Prozessor 1 Temperatur zu hoch Fehlerursache: Der Temperaturfühler am Prozessor 1 (Rechnerplatine) erkennt eine zu hohe Temperatur. Fehlerbehebung: Wärmeabfuhr im Schaltschrank prüfen, Lüfter an der Logikeinheit prüfen 4906 Prozessor 2 Temperatur zu hoch Fehlerursache: Der Temperaturfühler am Prozessor 2 (Rechnerplatine RTPC) erkennt eine zu hohe Temperatur. Fehlerbehebung: Wärmeabfuhr im Schaltschrank prüfen, Lüfter an der Logikeinheit prüfen 4935 Ist-Position gespeichert %.2s Fehlerursache: Es wurde versucht - bei geschlossenem Lage-Regelkreis die Ist-Position mit PLC-Modul 9146 zu speichern. - den Lage-Regelkreis zu schließen, aber die Ist-Position mit PLC-Modul 9146 gespeichert ist. Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 4957 Eingabe widersprüchlich Fehlerursache: Die von Ihnen eingegebenen Werte sind widersprüchlich. Fehlerbehebung: Eingabewerte prüfen. 5050 B900 CC%d Versorgungsspannung %d Fehlerursache: - Die Versorgungsspannung Vcc(x) wurde unter-/überschritten - +4 = Unterspannung Vcc(+5 V) Die Belastung durch externe Baugruppen (z.B. Messgeräte) ist zu groß. - +6 = Überspannung Vcc(+5 V) Die Versorgungseinheit ist defekt. - +14 = Unterspannung Vcc(+15 V) Die Versorgungseinheit ist defekt. - +16 = Überspannung Vcc(+15 V) Die Versorgungseinheit ist defekt. - -14 = Unterspannung Vcc(-15 V) Die Versorgungseinheit ist defekt. - -16 = Überspannung Vcc(-15 V) Die Versorgungseinheit ist defekt. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Versorgungsspannung Vcc(x) messen - Vcc(+5 V) < +4,75 V Geberanschlüsse prüfen - Vcc(+5 V) > +5,50 V Versorgungseinheit austauschen - Vcc(+15 V) < +14,25 V Versorgungseinheit austauschen - Vcc(+15 V) > +16,50 V Versorgungseinheit austauschen - Vcc(-15 V) < -14,25 V Versorgungseinheit austauschen - Vcc(-15 V) > -16,50 V Versorgungseinheit austauschen 5052 8B70 externe Antriebssperre %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs durch ein oder mehrere externe Signale gesperrt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Externe Freigabesignale (NOT-AUS, PFAIL, N0) prüfen - PLC Programm prüfen - Externe Verdrahtung prüfen 5053 8B80 externer Antriebs-Stopp %.2s Fehlerursache: - Antrieb durch externes Signal abgeschaltet Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Externe Freigabesignale (NOT-AUS, PFAIL, N0) prüfen - PLC Programm prüfen - Externe Verdrahtung prüfen 5061 C008 I-CTRL Kommunikation: QUEUE Fehlerursache: - Kommunikationsfehler zwischen Drehzahl- und Stromregler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5061 C006 I-CTRL Kommunikation: TIME Fehlerursache: - Kommunikationsfehler zwischen Drehzahl- und Stromregler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5068 C3F0 Endat nicht gefunden %.2s Fehlerursache: - Endat-Kommunikation ist fehlerhaft - Motorgeber verschmutzt oder defekt - Signalkabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle (Spalte SYS) prüfen - Motor-Reglerplatine tauschen (besser Steuerung tauschen) - Drehzahl-Messgeräte-Kabel prüfen (defekt oder zu lang) - Drehzahl-Messgerät prüfen - Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen 5069 C400 Strichzahl falsch %.2s Fehlerursache: - Strichzahl aus der Motortabelle stimmt nicht mit eingelesenen Werten überein Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Maschinen-Parametern (Weg bei einer Motorumdrehung, Strecke für die Zahl der Signalperioden) prüfen - Motortabelle (Spalte TYPE, STR) prüfen - Drehzahl-Messgerät prüfen 5073 LSV2: Leitung unterbrochen Fehlerursache: - Signal DSR fehlt Fehlerbehebung: - Datenübertragungsleitung überprüfen 5074 LSV2: Übertragungsfehler Fehlerursache: - Zeichenfehler im Telegramm Fehlerbehebung: - Datenübertragungsleitung überprüfen 5075 LSV2: Übertragungsfehler Fehlerursache: - Prüfsummenfehler im empfangenen Telegramm Fehlerbehebung: - Datenübertragungsleitung überprüfen - Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen 5076 LSV2: Übertragungsfehler Fehlerursache: - Prüfsummenfehler im gesendeten Telegramm Fehlerbehebung: - Datenübertragungsleitung überprüfen - Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen 5077 LSV2: Timeout-Fehler Fehlerursache: - Keine Reaktion der Gegenstelle (T1) Fehlerbehebung: - Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen - Eintrag LSV2TIME1 in der OEM.SYS überprüfen 5078 LSV2: Übertragungsfehler Fehlerursache: - Gegenstelle nicht bereit Fehlerbehebung: - Externe Übertragungs-Software überprüfen 5079 LSV2: Timeout-Fehler Fehlerursache: - Telegramm unvollständig, ETX fehlt (T0) Fehlerbehebung: - Externe Übertragungs-Software überprüfen - Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen - Eintrag LSV2TIME0 in der OEM.SYS überprüfen 5080 LSV2: Timeout-Fehler Fehlerursache: - Keine Reaktion der Gegenstelle (T2) Fehlerbehebung: - Externe Übertragungs-Software überprüfen - Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen - Eintrag LSV2TIME2 in der OEM.SYS überprüfen 5081 LSV2: Sendefehler Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5096 CC%d SH1=1 Fehlerursache: - Hardwarefehler - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 5097 CC%d SH1=0 Fehlerursache: Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 5097 MC -SMC.A.WD=0 Fehlerursache: Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 5099 MC kein Speicher vorhanden Fehlerursache: Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 5225 Falsche Softwareversion Fehlerursache: Die in der Steuerung installiert Softwareversion entspricht nicht der ursprünglich von HEIDEHAIN gelieferten. Die Steuerung kann nur als Programmierplatz benutzt werden. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5228 Vorschub = 0 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben einen Vorschub = 0 programmiert Fehlerbehebung: NC-Programm ändern 5236 TNC-Temperatur Warnung %d°C Fehlerursache: Der Temperaturfühler in der Steuerung (MC) erkennt eine zu hohe Temperatur innerhalb des Steuerungs-Gehäuses. Eine weiter ansteigende Temperatur kann zu Schäden an der Steuerungs-Hardware führen. - verschmutzte Filtermatten - defektes Klimagerät im Schaltschrank - defekter Lüfter im Steuerungs-Gehäuse - defekter Temperatursensor Fehlerbehebung: - Wärmeabfuhr im Schaltschrank prüfen - Lüfter an der Steuerung prüfen - Filtermatten reinigen - Klimagerät im Schaltschrank reparieren - Lüfter erneuern - Steuerung tauschen - Kundendienst benachrichtigen 5242 PLC-Programm nicht übersetzt Fehlerursache: - Das PLC-Programm wurde nach dem Einschalten noch nicht übersetzt, fehlerhaft übersetzt oder seit der Übersetzung editiert. - Sie haben versucht, den In-Code-Tracer oder die Überwachungsliste zu aktivieren, obwohl das PLC-Programm nach dem Einschalten noch nicht übersetzt oder seit der Übersetzung editiert wurde. - Bei fehlerhaftem PLC-Programm finden sie Hinweise zur Fehlerursache in der PLC-Diagnose. Fehlerbehebung: PLC-Programm übersetzen. 5251 8610 I2T-Wert ist zu hoch %.2s Fehlerursache: - Motor wird zu stark belastet (Strom, Temperatur) - Achse fährt auf Anschlag - mechanische Schwergängigkeit - Die Belastung über die Zeit des Antriebs ist zu hoch Fehlerbehebung: - Reduzierung der Belastung oder der Dauer - Kundendienst benachrichtigen - Motor-Tabelle, Leistungsteil-Tabelle und Maschinen-Parameter überprüfen - Prüfen, ob Motor und Leistungsteil für die Belastung ausgelegt sind 5252 8620 Belastung ist zu hoch %.2s Fehlerursache: - Antrieb hat Maximalstrom und kann nicht mehr beschleunigen - Belastung (Drehmoment, Kraft) des Antriebs zu hoch Fehlerbehebung: - Die Belastung des Antriebs reduzieren - Kundendienst benachrichtigen - Motor-Tabelle, Leistungsteil-Tabelle und Maschinen-Parameter überprüfen - Prüfen, ob Motor und Leistungsteil für die Belastung ausgelegt sind 5253 8440 Feldorient. erfolgreich %.2s Fehlerursache: - Feldorientierung erfolgreich abgeschlossen Fehlerbehebung: - Meldung mit CE quittieren 5254 8810 Signal LT-RDY inaktiv %.2s Fehlerursache: - Umrichterabschaltung während der Regelung einer vertikalen Achse (Auslöser = vertikale Achse) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PLC Programm prüfen - Verdrahtung des Umrichters prüfen 5254 8800 Signal LT-RDY inaktiv %.2s Fehlerursache: - Umrichterabschaltung während der Regelung einer vertikalen Achse (Auslöser = vertikale Achse) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PLC Programm prüfen - Verdrahtung des Umrichters prüfen 5255 8840 Achse nicht verfügbar %.2s Fehlerursache: - Einschaltkommando auf nicht verfügbare Achse wurde abgesetzt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5256 8820 Feldwinkel nicht bekannt %.2s Fehlerursache: - Der Feldwinkel des Motors am Referenzpunkt des Motorgebers wurde noch nicht ermittelt. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag in MP2254.x überprüfen - Ggf. im Modus "Stromreglerabgleich" den Feldwinkel ermitteln (Softkey "FIELD ORIENT." betätigen) Achtung: Motor muss frei drehbar sein (keine Klemmung, keine hängende Achse, keine mechanischen Beschränkungen). - Eintrag "Art des Messsystems" in der Motor-Tabelle bzw. MP2206.x überprüfen 5257 8830 Endat: kein Feldwinkel %.2s Fehlerursache: - Der Feldwinkel eines Motors mit nicht ausgerichtetem EnDat-Messgerät wurde nicht ermittelt - Die ausgelesene EnDat-Seriennummer stimmt nicht mit der abgespeicherten EnDat-Seriennummer überein Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Ggf. im Modus "Stromreglerabgleich" den Feldwinkel ermitteln (Softkey "FIELD ORIENT." betätigen) - Eintrag "Art des Messsystems" in der Motortabelle bzw. MP2206.x überprüfen 5258 8850 Antrieb noch aktiv %.2s Fehlerursache: - Positionsbestimmung (Z1-Spur) wurde eingeleitet, obwohl Antrieb noch aktiv ist Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5260 C000 kein Datenaustausch mit MC Fehlerursache: - Die Kommunikation zur MC wurde abgebrochen - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5261 C00C LSV2, falsche Datenanzahl Fehlerursache: - Die Anzahl der einzulesenden LSV2-Daten ist falsch - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5262 C010 Bus Error Drehzahlregler Fehlerursache: - Zugriffsverletzung auf Regler-Peripherie Fehlerbehebung: -Kundendienst benachrichtigen -Reglerkarte tauschen 5263 C014 Interpolator, PWM ungültig Fehlerursache: - ungültige Relation zwischen Interpolatortakt und PWM-Frequenz Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verhältnis zwischen Interpolatortakt und PWM-Frequenz ändern - Mögliche Relationen siehe Technisches Handbuch 5264 C015 Interpolator, PWM geändert Fehlerursache: - Interpolatortakt oder PWM-Frequenz wurde geändert Fehlerbehebung: - Steuerung neu starten 5265 C410 Rotorlage %.2s undefiniert Fehlerursache: - Signalkabel defekt - Motorgeber verschmutzt oder defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Motor-Reglerplatine defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motor tauschen - Drehzahl-Messgeräte-Kabel prüfen - Motor-Reglerplatine tauschen (besser Steuerung tauschen) 5267 C430 Fehler Lage-Eingang %.2s Fehlerursache: - Lage-Messgeräte-Eingang existiert nicht - Lage-Messgeräte-Eingang nicht korrekt angeschlossen - Lage-Messgeräte-Eingang defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Lage-Messgeräte-Eingang einbauen - Anschluß des Lage-Messgeräte-Eingangs prüfen - Lage-Messgeräte-Eingang austauschen 5268 C440 PWM-Frequenz %.2s falsch Fehlerursache: - PWM-Frequenz innerhalb einer Reglergruppe falsch Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Maschinen-Parameter (PWM-Frequenz) prüfen - PWM-Frequenz > 5000 Hz nur bei geeigneter Hardware und nur bei PWM-Ausgang X51, X52, X57 oder X58. - PWM-Frequenz <= 5000 Hz muss innerhalb der Reglergruppen identisch sein - PWM-Frequenz > 3200 Hz 5269 C450 Falsches Messgerät %.2s Fehlerursache: - Eintrag in Spalte SYS der Motortabelle falsch - Drehzahl-Messgeräte-Kabel defekt - Drehzahl-Messgerät defekt - Motor-Reglerplatine defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motortabelle (Spalte SYS) prüfen - Drehzahl-Messgeräte-Kabel prüfen - Motor tauschen - Motor-Reglerplatine tauschen 5270 C460 Motordrehzahl zu groß %.2s Fehlerursache: - Motor nicht regelbar Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 5274 BA00 CC%d Betriebstemperatur %d Fehlerursache: - Die zulässige Betriebstemperatur im Inneren der LE wurde über- oder unterschritten. (-128... 0...+127 = gemessener Temperaturwert [°C] ) - Temperatursensor auf Platine ist defekt - Die Schaltschrankbelüftung ist nicht ausreichend (Lüfter defekt). - Die Umgebungstemperatur ist zu hoch oder zu niedrig Fehlerbehebung: - Belüftungsverhältnisse prüfen - Kundendienst benachrichtigen 5286 Fehler: Profibus-Konfiguration Fehlerursache: Bei der Auswertung der Profibus-Konfiguration ist ein Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 5287 Profibus: Hardware-Fehler Fehlerursache: Bei einem Zugriff auf die Profibus-Hardware ist ein Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Weitere Diagnose-Informationen erhalten Sie im Diagnose-Menü. 5288 Profibus: Initialisierungsfehler Fehlerursache: Bei der Initialisierung der Profibus-Hardware ist ein Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Weitere Diagnose-Informationen erhalten Sie im Diagnose-Menü. 5312 Remanente PLC-Daten gelöscht Fehlerursache: Schlüsselzahl 531210 wurde eingegeben. Fehlerbehebung: 5338 Softkeyprojekt nicht übersetzt Fehlerursache: - Das Softkeyprojekt wurde nach dem Einschalten noch nicht übersetzt oder seit der Übersetzung editiert. - Genauere Hinweise zur Fehlerursache finden Sie im PLC-Hauptmenü. Fehlerbehebung: Softkeyprojekt und PLC-Programm übersetzen. 5366 Zeile Einfügen nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht, an der aktuellen Cursor-Position eine Zeile einzufügen. Fehlerbehebung: Sie können eine Zeile nur am Ende der Datei einfügen, oder falls es sich um eine Werkzeugtabelle handelt, mit Maschinenparameter 7262 die Indizierung von Werkzeugen erlauben. 5367 T %u in Zeile %u belegt Fehlerursache: Sie haben versucht, ein Werkzeug zu definieren, das bereits im Programm definiert ist. Fehlerbehebung: Verwenden Sie eine andere Werkzeugnummer für die Werkzeugdefinition oder löschen Sie die bereits vergebene Nummer. 5368 LBL %u in Zeile %u belegt Fehlerursache: Sie haben versucht, ein LBL zu definieren, das bereits im Programm definiert ist. Fehlerbehebung: Verwenden Sie eine andere LBL-Nummer oder löschen Sie die bereits vergebene Nummer. 5369 Keine Achsauswahl vorhanden Fehlerursache: In den Maschinen-Betriebsarten wurde in den MOD-Einstellungen keine Achsauswahl für die L-Satz-Generierung getroffen. Fehlerbehebung: Geben Sie in den MOD-Einstellungen die gewünschten Achsen an, die beim Betätigen der Taste "Ist-Position übernehmen" in einen L-Satz übernommen werden sollen. 5434 Funktion nicht verfügbar Fehlerursache: Sie haben versucht eine Funktion abzuarbeiten, welche im Umfang der aktuellen NC-Software nicht enthalten ist. Fehlerbehebung: - NC-Programm ändern 5479 Magazin-Regeln nicht übersetzt Fehlerursache: - Die Magazin-Regeln wurden nach dem Einschalten noch nicht übersetzt oder seit der Übersetzung editiert. - Genauere Hinweise zur Fehlerursache finden Sie im PLC-Hauptmenü. Fehlerbehebung: Magazin-Regeln und PLC-Programm übersetzten. 5484 Achswinkel ungleich Schwenkwink. Fehlerursache: - Bezugspunkt-Setzen bei Bearbeitungsebene Schwenken inaktiv: Die Stellung der Schwenkachsen ist ungleich 0°. - Bezugspunkt-Setzen bei Bearbeitungsebene Schwenken aktiv: Die Stellung der Schwenkachsen stimmt nicht mit den aktiven Winkelwerten überein, ggf. Grunddrehung beachten. Fehlerbehebung: - Schwenkachsen in die Grundstellung verfahren. - Schwenkachsen in die richtige Stellung verfahren oder Winkelwerte der Schwenkachsen-Stellung anpassen. 5566 Kein Bezugssystemwechsel! Fehlerursache: Sie haben versucht, im aktuellen Satz die Koordinatenangabe von kartesisch auf polar zu ändern oder umgekehrt. Fehlerbehebung: Positionieren Sie den Cursor auf das Satzeröffnungselement und wechseln Sie mit der Taste P zur Polarkoordinaten-Eingabe bzw. kartesischen Koordinaten-Eingabe. 5567 MC fehlerhafte Anzahl FS-CC Fehlerursache: Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Software tauschen 5568 Max. Zeichenanzahl überschritten Fehlerursache: Die maximal erlaubte Zeichenanzahl für das aktive Eingabefeld wurde überschritten. Fehlerbehebung: Weniger Zeichen eingeben. 5569 Wert ausserhalb Eingabebereich Fehlerursache: Sie haben versucht einen Zahlenwert einzugeben, der außerhalb des erlaubten Bereiches liegt. Fehlerbehebung: Zulässigen Eingabebereich beachten. 5570 Zu viele Nachkommastellen Fehlerursache: Sie haben versucht einen Zahlenwert einzugeben, bei dem die Anzahl der erlaubten Nachkommastellen überschritten wurde. Fehlerbehebung: Zulässigen Eingabebereich beachten. 5571 Vorzeichen nicht zulässig Fehlerursache: Sie haben versucht über die Taste -/+ ein Vorzeichen einzugeben. Fehlerbehebung: Finger weg von der Taste -/+. 5572 Nur ganzzahliger Wert zulässig Fehlerursache: Sie haben versucht ein Zahl mit Nachkommastellen einzugeben. Fehlerbehebung: Finger weg von der Taste ,. 5573 Q nicht erlaubt: Zahl eingeben! Fehlerursache: Sie haben versucht im aktuellen Eingabefeld einen Q-Parameter zu verwenden. Fehlerbehebung: Zahlenwert eingeben. 5574 Inkrementaleingabe nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht über die Taste I einen Inkrementalwert einzugeben. Fehlerbehebung: Zahlenwert absolut eingeben. 5575 Zu viele M-Funktionen Fehlerursache: Ein NC-Satz zu viele M-Funktionen. Fehlerbehebung: Maximal zwei M-Funktionen pro NC-Satz verwenden. 5576 Zu viele Achsen programmiert Fehlerursache: - Ein NC-Satz enthält mehr als die erlaubte Anzahl von gleichzeitig verfahrbaren Achsen. - Sie haben versucht aus einem NC-Programm ein Rückwärts-Programm zu erzeugen, in dem insgesamt mehr als 5 Achsen programmiert sind. Fehlerbehebung: - Standardversion: Maximal 5 Achsen pro NC-Satz programmieren. - Exportversion: Maximal 4 Achsen pro NC-Satz programmieren. - Quell-Programm darf insgesamt nicht mehr als 5 unterschiedliche Achsen enthalten. 5577 Achse doppelt programmiert Fehlerursache: Sie haben in einem NC-Satz dieselbe Achse mehrfach programmiert. Fehlerbehebung: In einem NC-Satz immer nur unterschiedliche Achsen programmieren. 5578 Element doppelt / nicht erlaubt Fehlerursache: - Sie haben in einem NC-Satz ein Syntax-Element mehrfach verwendet. - In einem NC-Satz stimmt die aktuelle Reihenfolge von Syntax-Elementen nicht mit der erforderlichen Reihenfolge überein. Fehlerbehebung: - In einem NC-Satz Syntax-Elemente nicht mehrfach programmieren. - Syntax-Elemente in die erforderliche Reihenfolge bringen. 5579 Daten unvollständig eingegeben Fehlerursache: In einem NC-Satz sind nicht alle erforderlichen Daten eingegeben. Fehlerbehebung: Fehlende Informationen ergänzen. 5580 DIN/ISO: Satznummer N fehlt Fehlerursache: Ein NC-Satz in einem DIN/ISO-Programm beginnt ohne Satznummer N. Fehlerbehebung: Satznummer einfügen. 5581 Erforderliches Element fehlt Fehlerursache: In einem NC-Satz sind nicht alle erforderlichen Daten eingegeben. Fehlerbehebung: Fehlende Informationen ergänzen. 5582 Syntax fehlerhaft Fehlerursache: Ein NC-Satz enthält ein Syntax-Element, das noch andere Syntax-Elemente benötigt. Fehlerbehebung: NC-Satz korrigieren. 5583 kein Messwert gespeichert %.2s Fehlerursache: Beim Antasten war im Zählerbaustein kein Messwert eingespeichert. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Hardware überprüfen 5617 Schlüsselwort nicht bekannt Fehlerursache: Sie haben versucht in einem NC-Satz ein Wort einzugeben, dass die TNC nicht interpretieren kann. Fehlerbehebung: Nur erlaubte Wörter eingeben. 5618 Syntaxelement nicht änderbar Fehlerursache: Sie haben versucht in einem NC-Satz ein Syntaxelement zu ändern. Fehlerbehebung: NC-Satz mit geänderter Funktion neu eingeben. 5619 PGM-Kopf nicht änderbar Fehlerursache: Sie haben versucht in einem Programm einen der Sätze BEGIN PGM (DIN/ISO: %... G71) oder END PGM (DIN/ISO: N99999999%...) zu ändern. Fehlerbehebung: Der Programm-Anfang und das Programm-Ende dürfen nicht geändert werden. Um den Programm-Namen zu ändern in der Datei-Verwaltung die Funktion UMBENENNEN benützen. 5627 Setze MP1356.%d auf %.4f Fehlerursache: Falscher Abstand zwischen Drehzahl- und Lage-Messgerät in MP1356.x bei Referenzaufnahme über die EnDat-Schnittstelle des Drehzahl-Messgeräts (MP1355=1). Die Differenz entspricht dem angezeigten Wert. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Richtigen Wert in MP1356.x eintragen 5628 Zu viele Achsen programmiert Fehlerursache: Sie haben in einem NC-Satz mehr Achsen programmiert, als über den SIK (System Identification Key) freigeschaltet sind. Fehlerbehebung: Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller oder mit HEIDENHAIN in Verbindung, um zusätzliche Achsen freischalten zu lassen. 5631 MC Kommando %3d nicht quittiert Fehlerursache: Kommando wurde innerhalb 400ms nicht von der MC quittiert. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 5632 MC und CC passen nicht zusammen Fehlerursache: Hauptrechner und Regler-Einheit passen nicht zusammen. Fehlerbehebung: - Passenden Hauptrechner oder passende Regler-Einheit einsetzen 5635 Kanal %d nicht darstellbar Fehlerursache: Mehr als vier Kanäle pro Reglerboard ausgewählt. Fehlerbehebung: Kanal 5 bzw. 6 abwählen. 5641 MC Schutztüren geöffnet Fehlerursache: Schutztüren geöffnet Fehlerbehebung: Schutztüren schliessen 5651 Werkzeug-Achse fehlt Fehlerursache: Sie haben einen Positioniersatz programmiert, in dem eine Werkzeug-Länge verrechnet werden soll. Es ist jedoch keine Werkzeug-Achse definiert. Fehlerbehebung: Werkzeug-Achse in einem TOOL CALL-Satz definieren (DIN/ISO: T-Satz), der vor dem fehlerverursachenden Positioniersatz steht. 5655 MC ungeprüfte Achse %.2s gestartet Fehlerursache: Diese Achse wurde noch nicht geprüft. Fehlerbehebung: Achse prüfen 5671 Lagegeber %.2s überprüfen Fehlerursache: Widerspruch beim Vergleich der Position vor Ausschalten und nach Einschalten der Netzspannung. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 5672 Preset-Tabelle verwenden! Fehlerursache: Sie haben versucht über Zyklus 7 einen REF-bezogenen Nullpunkt zu aktivieren. REF-bezogene Nullpunkt-Tabellen stehen ab der NC-Software-Nummer 340 422-01 nicht mehr zur Verfügung. Fehlerbehebung: Gewünschten Preset bezogen auf das maschinenfeste Koordinatensystem (REF-Werte) in der Preset-Tabelle speichern und über den Zyklus 247 im Programm aktivieren. 5673 Q303 im Messzyklus undefiniert! Fehlerursache: Sie haben in einem der Messzyklen 410 bis 418 den Parameter Q303 (Messwert-Übergabe) nicht definiert (aktueller Wert = -1). Beim Schreiben der Messergebnisse in eine Tabelle (Nullpunkt- oder Preset-Tabelle) ist jedoch aus Sicherheitsgründen eine definierte Auswahl der Messwert-Übergabe erforderlich. Fehlerbehebung: Parameter Q303 (Messwert-Übergabe) im fehlerverursachenden Messzyklus abändern: - Q303=0: Messwerte bezogen auf das aktive Werkstück-Koordinatensystem in die aktive Nullpunkt-Tabelle schreiben (im Programm mit Zyklus 7 aktivieren!). - Q303=1: Messwerte bezogen auf das maschinenfeste Koordinatensystem (REF-Werte) in die Preset-Tabelle schreiben (im Programm mit Zyklus 247 aktivieren!). - Q303=-1: Messwert-Übergabe ist nicht definiert. Dieser Wert wird von der TNC automatisch generiert, wenn Sie ein Programm einlesen, das auf einer TNC 4xx oder mit einem älteren Softwarestand der iTNC 530 erstellt wurde, oder wenn Sie die bei der Zyklus-Definition die Frage nach der Messwert-Übergabe mit der Taste END übergehen. 5693 Werkzeugachse nicht erlaubt Fehlerursache: - Sie haben den Antast-Zyklus 419 mit einer nicht erlaubten Werkzeugachse aufgerufen. - Sie haben die Funktion PATTERN DEF in Verbindung mit einer nicht erlaubten Werkzeug-Achse aufgerufen. Fehlerbehebung: - Antast-Zyklus 419 nur mit Werkzeugachse X, Y oder Z aufrufen. - Die Funktion PATTERN DEF nur mit Werkzeug-Achse Z (TOOL CALL Z) verwenden. 5699 Berechnete Werte fehlerhaft Fehlerursache: Die TNC hat im Antast-Zyklus 418 einen zu großen Wert berechnet. Sie haben die vier anzutastenden Bohrungen vermutlich in einer falschen Reihenfolge definiert. Fehlerbehebung: Antastreihenfolge überprüfen, Benutzer-Handbuch Tastsystem-Zyklen beachten. 5700 Messpunkte widersprüchlich Fehlerursache: - Sie haben in einem der Antast-Zyklen 400, 403 oder 420 eine Kombination aus Messpunkten und Messachse definiert, die widersprüchlich ist. - Die Wahl der Messpunkte im Zyklus 430 ergibt eine Division durch 0 Fehlerbehebung: - Bei Messachse = Hauptachse (Q272=1) die Parameter Q264 und Q266 unterschiedlich groß definieren. - Bei Messachse = Nebenachse (Q272=2) die Parameter Q263 und Q265 unterschiedlich groß definieren. - Bei Messachse = Tastsystemachse (Q272=3) die Parameter Q263 und Q265 oder Q264 und Q266 unterschiedlich groß definieren. - Messpunkte so wählen, dass sie immer in allen Achsen unterschiedliche Koordinaten haben. 5709 Kreisdaten fehlerhaft Fehlerursache: Die Berechnung eines Kreises mit einer der Funktionen FN23 oder FN24 ist fehlgeschlagen. Fehlerbehebung: Bei FN23 Koordinaten der drei Kreispunkte prüfen. Bei FN24 Koordinaten der vier Kreispunkte prüfen. 5712 Passwort nicht gefunden Fehlerursache: Bei den Netzwerk-Einstellungen ist das Schlüsselwort password= nicht definiert. Fehlerbehebung: Password wie folgt definieren: - Schlüsselzahl NET123 eingeben - Softkey DEFINE MOUNT drücken - Spalte OPTIONS wählen - Passwort eingeben mit Schlüsselwort password= 5713 Kein Passwort angegeben Fehlerursache: Bei den Netzwerk-Einstellungen ist das Schlüsselwort password= definiert, jedoch kein Text zugewiesen. Fehlerbehebung: Passwort wie folgt definieren: - Schlüsselzahl NET123 eingeben - Softkey DEFINE MOUNT drücken - Spalte OPTIONS wählen - Passwort eingeben mit Schlüsselwort password= 5714 Passwort zu lang Fehlerursache: Bei den Netzwerk-Einstellungen wurde ein zu langes Passwort definiert. Fehlerbehebung: Maximal erlaubte Anzahl Zeichen: 80. 5715 Passwort bereits kodiert Fehlerursache: Sie haben versucht ein bereits verschlüsseltes Passwort erneut zu verschlüsseln. Fehlerbehebung: Softkey PASSWORT KODIEREN nicht doppelt drücken. 5757 Preset-Setzen: Achse gesperrt! Fehlerursache: Sie haben versucht aus der Preset-Tabelle einen Bezugspunkt in einer Achse zu aktivieren, die über Maschinen-Parameter 7294 ausgesperrt ist Fehlerbehebung: - In Maschinen-Parameter 7294 gesperrte Achse freigegeben - In der Preset-Tabelle: Bindestrich (-) eingeben, um in dieser Achse keinen Bezugspunkt zu setzen 5759 Sichere Höhe falsch eingegeben! Fehlerursache: Sie haben im Zyklus 20 (DIN/ISO: G120) die Sichere Höhe (Q7) kleiner als die Koordinate Werkstück-Oberfläche (Q5) eingegeben. Fehlerbehebung: Sichere Höhe (Q7) größer als Koordinate Werkstück-Oberfläche (Q5) eingeben. 5969 NC-Satz wirklich löschen? DEL! Fehlerursache: Hinweis beim Löschen eines NC-Satzes. Fehlerbehebung: Um den NC-Satz komplett zu löschen, Taste DEL drücken. Um den Löschvorgang abzubrechen mit beliebiger anderer Taste fortfahren. 5970 Achsbuchstabe nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Achse zu programmieren, die für die momentan aktive Funktion nicht erlaubt ist. Fehlerbehebung: Nur erlaubte Achsen programmieren. 5971 Aufheben Blockskip nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht über die Taste Backspace die Funktion "Sätze überspringen" aufzuheben. Fehlerbehebung: Funktion ist nur erlaubt, wenn der NC-Satz mit / beginnt. 5972 String nicht abgeschlossen Fehlerursache: Sie haben versucht einen NC-Satz einzugeben, bei dem ein Syntaxelement nicht mit einem erforderlichen Hochkomma abgeschlosssen wurde. Fehlerbehebung: Darauf achten, dass Hochkomma's an der richtigen Stelle eingegeben werden. Ggf. Benutzer-Handbuch beachten. 6018 Doppelte Referenzaufnahme aktiv Fehlerursache: Bei aktivierter doppelter Referenzaufnahme wurde ein Antastzyklus gestartet, obwohl die Referenzmarke des Lagemessgeräts noch nicht überfahren wurde. Fehlerbehebung: - Referenzmarke überfahren - Doppelte Referenzaufnahme über MP1355 deaktivieren 6027 Falsche Achse programmiert Fehlerursache: Sie haben im Antast-Zyklus 3 eine nicht erlaubte Achse programmiert. Fehlerbehebung: Als Antast-Achse im Zyklus 3 ist nur eine der Hauptachsen X, Y oder Z erlaubt. NC-Programm ändern. 6049 PET-Tabelle: Zu viele Zeilen Fehlerursache: In der PET-Tabelle sind zu viele Fehlermeldungen definiert. Fehlerbehebung: Es wird nur eine bestimmte Anzahl von Zeilen aus der PET-Tabelle ausgewertet. Nachfolgende Zeilen werden ignoriert. 6052 Eintauchart widersprüchlich! Fehlerursache: Die in einem der Zyklen 251 bis 254 definierte Eintauchstrategie steht zum definierten Eintauchwinkel des aktiven Werkzeuges im Widerspruch. Fehlerbehebung: Parameter Q366 in einem der Zyklen 251 bis 254 oder Eintauchwinkel ANGLE des aktiven Werkzeuges in der Werkzeug-Tabelle ändern. Erlaubte Kombinationen von Parameter Q366 und Eintauchwinkel ANGLE: Für senkrechtes Eintauchen: Q366 = 0 und ANGLE = 90 Für helixförmiges Eintauchen: Q366 = 1 und ANGLE > 0 Bei inaktiver Werkzeug-Tabelle Q366 mit 0 definieren (nur senkrechtes Eintauchen erlaubt). 6055 Bearbeitungszyklus nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht einen Bearbeitungszyklus in Verbindung mit Zyklus 220 oder 221 abzuarbeiten, der mit diesen Zyklen nicht kombiniert werden kann. Fehlerbehebung: Folgende Bearbeitungszyklen können nicht mit den Zyklen 220 und 221 kombiniert werden: - Zyklen der Gruppen SLI und SLII - Zyklen 210 und 211 - Zyklen 230 und 231 - Zyklus 254 6066 Drehachstoleranz nicht erlaubt Fehlerursache: Im Zyklus 32 wurde eine Toleranz für Drehachsen programmiert, obwohl der HSC-Filter nicht aktiv ist. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - HSC-Filter (MP1094) aktivieren 6069 MC PWM-Ausgang nicht vorhanden Fehlerursache: Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 6072 Bildschirmrand erreicht Fehlerursache: Sie haben die Anzeigeposition des aktuellen Satzes bis an den Bildschirmrand verschoben. Fehlerbehebung: Anzeigeposition des aktuellen Satzes so wählen, dass sie innerhalb der Bildschirmgrenzen liegt. 6079 M128 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben M128 programmiert, obwohl eine Drehachse als nicht geregelte Achse definiert ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. M128 nur verwenden, wenn alle Drehachsen, die in der Kinematikbeschreibung verwendet werden, auch als geregelte Achsen definiert sind. 6080 M144 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben M144 programmiert, obwohl eine Drehachse als nicht geregelte Achse definiert ist. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. M144 nur verwenden, wenn alle Drehachsen, die in der Kinematikbeschreibung verwendet werden, auch als geregelte Achsen definiert sind. 6081 MC SOM 4 nicht möglich Fehlerursache: 1. Schlüsselschalter nicht auf SOM 1 Fehlerbehebung: 1. Schlüsselschalter auf SOM 1 stellen 6082 MC Betriebsart nicht möglich Fehlerursache: Verdrahtungsfehler an den SG-Eingängen BA2.x, BA3.x und BA4.x Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung überprüfen 6086 Fehler Überw.-Liste speichern Fehlerursache: - Zielpfad oder -datei *.WLT in der OEM.SYS (DEBUGPATH=) nicht korrekt - Fehler bei der Konvertierung von *.WLB zum *.WLT-Format - *.WLT-Datei kann nicht geöffnet werden (Systemfehler) Fehlerbehebung: Eintrag DEBUGPATH= in der OEM.SYS überprüfen 6087 Fehler Überw.-Liste öffnen Fehlerursache: - Quellpfad oder -datei *.WLT in der OEM.SYS (DEBUGPATH=) nicht korrekt - Fehler bei der Konvertierung von *.WLT zum *.WLB-Format - *.WLB-Datei kann nicht geöffnet werden (Systemfehler) Fehlerbehebung: Eintrag DEBUGPATH= in der OEM.SYS überprüfen 6088 Fehler TEMP.WLT öffnen Fehlerursache: Die Datei TEMP.WLT kann nicht geöffnet werden (Systemfehler) Fehlerbehebung: 6089 Letzte Überw.-Liste fehlt Fehlerursache: - Quellpfad oder -datei *.WLT in der OEM.SYS (DEBUGPATH=) nicht korrekt Fehlerbehebung: Eintrag DEBUGPATH= in der OEM.SYS überprüfen 6090 Auswahlliste nicht vorhanden Fehlerursache: - Quellpfad oder -datei des PLC-Programms nicht korrekt (MAINPGM= in der OEM.SYS) - Quellpfad zu den Debug-Informationen nicht korrekt (DEBUGPATH= in OEM.SYS) - *.WLC-Datei ohne symbolische Operanden Fehlerbehebung: - Eintrag DEBUGPATH= in der OEM.SYS überprüfen - PLC-Programm mit symbolischen Operanden verwenden oder #pragma nsc einfügen - PLC-Programm neu kompilieren 6091 Keine symbolische Programmierung Fehlerursache: Es werden keine symbolischen Operanden im PLC-Programm verwendet. Fehlerbehebung: Im PLC-Programm symbolische Operanden verwenden (#pragma nsc). 6091 Auswahlliste leer Fehlerursache: Es werden keine symbolischen Operanden im PLC-Programm verwendet. Fehlerbehebung: Im PLC-Programm symbolische Operanden verwenden (#pragma nsc). 6093 Keine sicheren Achsen/Spindel Fehlerursache: Keine Achsen und Spindel im sicheren Betrieb. Fehlerbehebung: MP 500 und MP 501 kontrollieren. 6094 Falsche Schlüsselzahl Fehlerursache: Keine oder falsche Schlüsselzahl eingegeben. Fehlerbehebung: Richtige Schlüsselzahl eingeben. 6099 Wert ungültig Fehlerursache: - Operandentyp (Spalte ADDR) nicht gültig - Operandenadresse nicht gültig - Konstante versucht zu ändern - Wertebereich überschritten - ungültige Zeichen im Wert Fehlerbehebung: - Operanden in der Spalte ADDR überprüfen - Werteingabe überprüfen 6100 Operand ungültig Fehlerursache: - Operandtyp ungültig (M,B,W...) - Adressbereich ungültig - Alignment (ungültige Wort- oder Doppelwortadresse) Fehlerbehebung: - Operandensymbol überprüfen - Adressbereich zum Operandentyp überprüfen 6101 A042 CC%d SOM 4 nicht freigegeben Fehlerursache: Die Betriebsart SOM 4 wird über Schlüsselschalter angewählt und ist jedoch über MP560.0 nicht freigegeben. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Betriebsart über MP560.0 freigegeben 6101 MC SOM 4 nicht freigegeben Fehlerursache: Die Betriebsart SOM 4 wird über Schlüsselschalter angewählt und ist jedoch über MP560.0 nicht freigegeben. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Betriebsart über MP560.0 freigegeben 6102 Spaltenänderung nicht möglich Fehlerursache: Diese Spalte wird automatisch gefüllt und darf nicht überschrieben werden. Fehlerbehebung: 6103 Preset-Nummer nicht vorhanden Fehlerursache: - Sie haben versucht eine Preset-Nummer zu verwenden, die in der Tabelle TNC:\PRESET.PR nicht vorhanden ist. - Die Tabelle TNC:\PRESET.PR ist nicht vorhanden Fehlerbehebung: - Nur in der Tabelle TNC:\PRESET.PR vorhandene Nummern verwenden, bzw. die Preset-Tabelle erweitern. - Tabelle PRESET.PR im Verzeichnis TNC:\ erstellen 6105 MC SOM 2 nur eine Achse erlaubt Fehlerursache: In der Betriebsart SOM 2 soll mehr als eine Achse bewegt werden. Fehlerbehebung: In SOM 2 darf nur eine Achse bewegt werden. 6106 8130 Motorbremse defekt %.2s Fehlerursache: - Motorbremse defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Motorbremsansteuerung überprüfen - Motor austauschen 6108 8640 I2T-Wert des Motors ist zu hoch %.2s Fehlerursache: - Motor wird zu stark belastet (Strom, Temperatur) - Achse fährt auf Anschlag - mechanische Schwergängigkeit - Die Belastung des Motors über die Zeit ist zu hoch Fehlerbehebung: - Reduzierung der Belastung oder der Dauer - Motortabelle und Maschinen-Parameter überprüfen - Prüfen ob Motor für die Belastung ausgelegt ist - Kundendienst benachrichtigen 6109 8650 I2T-Wert des Leistungsteils ist zu hoch %.2s Fehlerursache: - Leistungteil wird zu stark belastet (Strom, Temperatur) - Achse fährt auf Anschlag - mechanische Schwergängigkeit - Die Belastung des Leistungsteils über die Zeit ist zu hoch Fehlerbehebung: - Reduzierung der Belastung oder der Dauer - Leistungsteil und Maschinen-Parameter überprüfen - Prüfen ob Leistungsteil für die Belastung ausgelegt ist - Kundendienst benachrichtigen 6110 8AF0 Messsystem %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Maßstab bzw. Maßband verschmutzt oder defekt - Abtastkopf verschmutz oder defekt - Signalkabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Feuchtigkeit eingedrungen - Verschmutzung des Lage-Messgeräts - Messgeräte-Kabel defekt - Motor-Reglerplatine defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Lage-Messgerät tauschen - Messgeräte-Kabel prüfen - Motor-Reglerplatine tauschen (besser Steuerung tauschen) 6118 MC SOM 4 Zustimmtaste betätigen Fehlerursache: In der Betriebsart SOM 4 wurde innerhalb der Zeit die in MP529 definiert ist, keine Zustimmtaste gedrückt. Fehlerbehebung: Zustimmtaste drücken 6182 Profibus: Konfigurations-Fehler Fehlerursache: Die Profibus-Konfigurationsdatei ist entweder nicht in der Datei OEM.SYS eingetragen (Schlüsselwort PROFIBUSCFG=) oder diese Datei konnte nicht gefunden werden. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 6183 Profibus: PCI-Hardware-Fehler Fehlerursache: Der Zugriff auf die Profibus-Master-Platine ist nicht möglich. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 6184 Profibus: Datei-/Speicherfehler Fehlerursache: Bei Profibus-Funktionen ist ein Dateizugriffsfehler oder ein Fehler in der Speicherverwaltung aufgetreten. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 6187 Zu hohe Verschachtelung Fehlerursache: Sie haben in einem der Zyklen Konturtasche oder Konturzug mehr als 6 Programm-Aufrufe (PGM CALL, DIN/ISO: %..) programmiert. Zum Programm-Aufruf zählt auch: - Zyklus 12 PGM CALL (DIN/ISO: G39) - Aufruf eines Hersteller-Zyklus Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 6188 Zu hohe Verschachtelung Fehlerursache: Sie haben mehr als 6 Programm-Aufrufe (PGM CALL, DIN/ISO: %..) programmiert. Zum Programm-Aufruf zählt auch: - Zyklus 12 PGM CALL (DIN/ISO: G39) - Aufruf eines Hersteller-Zyklus Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 6189 Versorgungsspannung 5V zu gross Fehlerursache: Die 5V-Versorgungsspannung der Steuerung ist zu gross. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Stromversorgung überprüfen 6190 Versorgungsspannung 5V zu klein Fehlerursache: Die 5V-Versorgungsspannung der Steuerung ist zu klein. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Stromversorgung überprüfen - Stromaufnahme der Verbraucher überprüfen (Messgeräte) 6193 Spline-Startpunkt fehlerhaft Fehlerursache: Der Startpunkt des Splines weicht zu sehr vom Endpunkt des vorhergehenden Konturelements ab. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern 6195 C470 Keine Drehzahlsollwerte %s Fehlerursache: - Ein interner Software-Fehler liegt vor - Lagereglerzykluszeit zu kurz Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen - Maschinen-Parameter MP7600.0 prüfen 6212 Istwert-Übernahme nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene die IST-Positionen ins Programm zu übernehmen. Fehlerbehebung: Die Übernahme der IST-Position ist nur möglich, wenn die Funktion Bearbeitungsebene schwenken nicht aktiv ist. 6236 Das PLC Programm wurde angehalten Fehlerursache: Wegen eines Systemfehlers in der PLC wurde das PLC Programm angehalten Fehlerbehebung: Maschinenhersteller benachrichtigen 6264 Parallelgrafik nicht möglich! Fehlerursache: Die TNC ist mit der Abarbeitung des aktuellen Werkstücks so stark ausgelastet, dass die Programmlauf-Grafik nicht mehr aktualisiert werden kann. Fehlerbehebung: Keine Fehlerbehebung möglich. 6291 Spindel REF fahren! Fehlerursache: Sie haben versucht den Antast-Zyklus 3 zu verwenden, obwohl Sie die Spindel noch nicht referenziert haben. Fehlerbehebung: Mit der Spindel den Referenzpunkt überfahren, z.B. indem Sie in der Betriebsart Manuell mit M03 die Spindel einschalten. 6294 SG-MP von PLC geändert Fehlerursache: Ein sicherheitsgerichteter Maschinenen-Parameter wurde von der PLC geändert. Eine Änderung ist nicht erlaubt. Fehlerbehebung: -PLC-Programm ändern -Kundendienst benachrichtigen 6297 C4A0 Umrichter %s nicht aktiv Fehlerursache: - Lade- und Hauptschütz am Versorgungsgerät nicht angezogen (z.B. Stecker X70 am UV) - Sicherheitsrelais nicht angezogen (z.B. Stecker X71 und X72 am UV, X73 an HEIDENHAIN-Einschubkarte für Simodrive) - PWM-Buskabel unterbrochen - Unterbrechung im Schaltschrank (Gerätebus, PWM-Flachbandkabel) - defekter Umrichter (Versorgungsgerät und/oder Leistungsteile, Kompaktumrichter) - Umrichter abgeschaltet (PLC, SH1) - Umrichter defekt - Motor defekt - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Falscher Motor in der Motor-Tabelle angewählt - Motorleistungskabel vertauscht - Motor falsch angeschlossen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Umrichter und Verdrahtung prüfen - Motor und Verdrahtung überprüfen 6298 C4C0 Kein Motorstrom %s Fehlerursache: - Motor nicht oder falsch angeschlossen (Schütz) - Umrichter defekt - Motor defekt - Falscher Motor in der Motor-Tabelle angewählt - Motorleistungskabel vertauscht - Zwischenkreisspannung nicht vorhanden Fehlerbehebung: - Anschluss des Zwischenkreises überprüfen - Motor und Verdrahtung überprüfen - Umrichter prüfen - Kundendienst benachrichtigen 6299 C4D0 Momentenkonst. %s fehlerhaft Fehlerursache: - Ist der Wert für die Drehmomentenkonstante 0 oder >9999, kann das folgende Ursachen haben: 1) motor.mot: Leerlaufspannung und/oder Nenndrehzahl haben einen ungültigen Wert (bzw. 0) 2) motor.sn: Der Eintrag der Drehmomentenkonstante ist 0 oder >9999 Fehlerbehebung: - Motor-Tabelle überprüfen 6307 T%s: Rest-Standzeit zu gering Fehlerursache: Die Rest-Standzeit (Spalte TIME2 in der Werkzeug-Tabelle) des im Fehlertext angegebenen Werkzeuges wurde überschritten. Fehlerbehebung: - Neues Werkzeug verwenden. - Aktuelle Standzeit (Spalte CUR.TIME in der Werkzeug-Tabelle) korrigieren. In der Datei TOOLLIST.ERR, die im Verzeichnis TNC:\ gespeichert ist, finden Sie eine vollständige Liste der Werkzeuge, deren Standzeiten abgelaufen sind. 6308 Werkzeug %s nicht definiert Fehlerursache: Sie haben ein Werkzeug aufgerufen, das nicht im Werkzeug-Magazin geladen ist. Fehlerbehebung: Werkzeug-Platztabelle prüfen, Werkzeug ggf. ergänzen. In der Datei TOOLLIST.ERR, die im Verzeichnis TNC:\ gespeichert ist, finden Sie eine vollständige Liste der Werkzeuge, die nicht im Werkzeug-Magazin geladen sind. 6309 Datenübertr.: unerlaubte Zeichen Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei mit Sonderzeichen aus der TNC auszulesen, die mit dem eingestellten Schnittstellen-Modus nicht übertragen werden können. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter 5020.0 (EXT1) oder 5020.1 (EXT2) auf 8 Datenbit einstellen und über MOD, RS232-Setup die Betriebsart EXT1 oder EXT2 wählen. 6312 MP-Teildatei fehlt Fehlerursache: Die angegebene Maschinen-Parameter-Teildatei ist nicht vorhanden. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Teildatei erstellen 6408 MP-Teildatei fehlerhaft Fehlerursache: Die angegebene Maschinen-Parameter-Teildatei enthält fehlerhafte Einträge. Fehlerbehebung: Maschinen-Parameter-Teildatei korrigieren 6409 PLC-Strobe nicht erlaubt (%s) Fehlerursache: Von der PLC wurde eine Strobe-Ausgabe in einer M- S- oder T2- Funktion aktiviert, obwohl diese Funktion für die NC als stetig zu überfahren konfiguriert ist. Fehlerbehebung: - Steuerung herunterfahren und neu starten. - Maschinenhersteller benachrichtigen. 6410 PLC-Strobe unzulässig Zyklus %d Fehlerursache: Von der PLC wurde eine Strobe-Ausgabe innerhalb eines der Zyklen 1,2,17 oder 18 oder während des Werkzeugvermessens aktiviert. Innerhalb dieser Zyklen sind keine Strobe-Ausgaben der PLC zulässig. Fehlerbehebung: - Steuerung herunterfahren und neu starten. - Maschinenhersteller benachrichtigen. 6411 Endschalter umschalten unzul. Fehlerursache: Es wurde versucht, Endschalter während des Programmlaufs zu ändern. Dies kann z.B. durch eine zeitliche Überschneidung zwischen NC-Start oder Rückmeldung eines M/S/T-Strobe durch die PLC und einer Verfahrbereichsumschaltung hervorgerufen werden. Fehlerbehebung: - Steuerung herunterfahren und neu starten. - Maschinenhersteller benachrichtigen. 6412 Preset speichern nicht möglich Fehlerursache: Es wurde versucht, einen Preset-Wert während des Programmlaufs zu ändern. Die kann z.B. durch zeitliche Überschneidung von NC-Start oder Rückmeldung eines M/S/T-Strobes durch die PLC und einer Verfahrbereichsumschaltung hervorgerufen werden. Fehlerbehebung: - Steuerung herunterfahren und neu starten. - Maschinenhersteller benachrichtigen. 6413 Kinematik ändern nicht möglich Fehlerursache: Es wurde versucht, eine andere Kinematik-Konfiguration während des Programmlaufs anzuwählen. Die kann z.B. durch zeitliche Überschneidung von NC-Start oder Rückmeldung eines M/S/T-Strobes durch die PLC und einer Kinematikanwahl der PLC hervorgerufen werden. Fehlerbehebung: - Steuerung herunterfahren und neu starten. - Maschinenhersteller benachrichtigen. 6414 Vorauslauf inkonsistent %s Fehlerursache: Beim Wiederherstellen des Maschinenstatus nach einem Satzvorlauf ergaben sich auf der Maschine nicht dieselben Verhältnisse bezüglich Spindeldrehzahl (S), Verfahrbereich (R) oder Preset (P) wie während des Vorlaufs berechnet. Fehlerbehebung: - Steuerung herunterfahren und neu starten. - Maschinenhersteller benachrichtigen. 7222 Zeile ist schreibgeschützt Fehlerursache: - Sie haben versucht eine schreibgeschützte Zeile in der Preset-Tabelle zu ändern oder zu löschen. - Sie haben versucht, in die aktive Zeile der Preset-Tabelle einen Wert zu schreiben. Fehlerbehebung: - Der Schreibschutz wurde von Ihrem Maschinenhersteller aktiviert. Ggf. ist in dieser Zeile ein fester Bezugspunkt definiert. Setzen Sie sich bei Bedarf mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung. - Das Überschreiben des aktiven Presets ist nicht erlaubt. Andere Preset-Nummer verwenden. 7784 Fehler beim Schreiben in Tabelle Fehlerursache: Beim Schreiben in eine Tabelle ist einer der folgenden Fehler aufgetreten: - Zeile oder Spalte, in die geschrieben werden soll, ist nicht vorhanden - Der Suchtext für die Zielbestimmung ist nicht vorhanden - Es ist keine Kinematik-Tabelle aktiv Fehlerbehebung: - Zeilen- bzw. Spaltennummer prüfen - Prüfen, ob der Suchtext in der Tabelle eingetragen ist - Kinematik-Tabelle aktivieren, setzen SIe sich ggf. mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung 7787 8150 Feldorient. erfolgreich %.2s Fehlerursache: - Feldorientierung erfolgreich abgeschlossen Fehlerbehebung: - Meldung mit CE quittieren 7797 8BE0 Messgerät defekt %.2s Fehlerursache: - Falscher Grundabstand zwischen zwei Referenzmarken - Maßstab bzw. Maßband verschmutzt oder defekt - Abtastkopf verschmutz oder defekt - Signalkabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Feuchtigkeit eingedrungen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag in der Motor-Tabelle bzw. MP2206.x überprüfen - Eintrag in MP334.x überprüfen - Prüfen, ob das Referenzsignal gestört wird 7798 CC%d-Fehler %d %d %d Fehlerursache: CC meldet einen Fehlercode zu dem es noch keine Fehlermeldung gibt. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Fehlertext einführen 7798 CC-Fehler %d %d %d Fehlerursache: CC meldet einen Fehlercode zu dem es noch keine Fehlermeldung gibt. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Fehlertext einführen 7798 FF01 System Fehler %d Fehlerursache: CC meldet einen Fehlercode zu dem es noch keine Fehlermeldung gibt. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Fehlertext einführen 7799 MC Bremstest nicht durchgeführt Fehlerursache: Der Bremstest wurde gestartet, aber es wurde von der CC innerhalb von 10s kein Ende mitgeteilt. Fehlerbehebung: - Interner Software-Fehler - Kundendienst benachrichtigen 7800 MC Schluß +24V auf Bremsleitung Fehlerursache: Auf dem Bremskanal A der MC ist ein Schluß mit 24V. Fehlerbehebung: - Bremskanal A überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 7801 MC Schluß 0V auf Bremsleitung %.2s Fehlerursache: Auf dem Bremskanal A der MC ist ein Schluß mit 0V. Fehlerbehebung: - Bremskanal A überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 7803 Bezugspunkt über Softkey setzen! Fehlerursache: Sie haben nach einem Antastvorgang versucht, über die Taste ENT den Bezugspunkt zu setzen. Fehlerbehebung: Bezugspunkt setzen ist nur über die Softkeys BEZUGSP. SETZEN, EINTRAG NULLPUNKT TABELLE oder EINTRAG PRESET TABELLE möglich. 7815 Maschine nicht initialisiert Fehlerursache: - Sie haben versucht eine Programmlauf-Betriebsart anzuwählen, obwohl die Maschine nach dem Anfahren der Referenzpunkte noch nicht vollständig initialisiert wurde. - Sie haben den Initialisierungsvorgang abgebrochen Fehlerbehebung: - Alle offenen Schutztüren schließen - Alle Not-Aus-Tasten entriegeln Anschließend Softkey INIT MASCHINE (2. Softkey-Leiste) betätigen 7907 8BA0 Referenzsignal oder Strichzahl %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - falscher Eintrag für die Strichzahl STR in Motortabelle - fehlerhaftes Referenzsignal - Störimpulse - Messgeräte-Kabel defekt (Unterbrechung oder Kurzschluß) - Maßstab bzw. Maßband verschmutzt oder defekt - Abtastkopf verschmutz oder defekt - Signalkabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Feuchtigkeit eingedrungen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen. - Eintrag in Motortabelle prüfen - Signale des Drehzahl- bzw. Geschwindigkeits-Messgeräts prüfen (PWM 8) - Messgeräte-Kabel auf Unterbrechung bzw. Kurzschluß unter mechanischer Belastung (knicken, strecken usw.) prüfen - Schirmung und Anschluß des Schirms im Messgeräte-Kabel prüfen - Messgeräte-Kabel austauschen - Motor austauschen 7922 Versorgungsspg. an X44 fehlt Fehlerursache: Versorgungsspannung am Stecker X44 an der Steuerung fehlt. - PLC-Sicherungen defekt - 24V-Schaltschrank-Netzteil defekt - Leitungen unterbrochen Fehlerbehebung: - 24V- am Stecker X44 messen - 24V- am Schaltschrank-Netzteil messen - PLC-Sicherungen erneuern - Verdrahtung kontrollieren - Kundendienst benachrichtigen 7923 MC WZM AutoStart nicht möglich Fehlerursache: Automatikstart der WZM -Achse bei offener Schutztüre T. Fehlerbehebung: - PLC-Programm ändern. - Kundendienst benachrichtigen 7933 C4E0 Feldwinkelbestimmung %s in diesem Modus nicht erlaubt Fehlerursache: - Das gewählte Verfahren zur Bestimmung des Feldwinkels ist ungültig oder mit dem Messgerät nicht möglich. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag in MP2250.x (nur CC 424), MP2252.x (nur CC 424) und MP2254.x und/oder Eintrag in der Spalte SYS der Motor-Tabelle prüfen (siehe Technisches Handbuch) 7934 C018 Momenten-Master-Slave: Achszuordnung falsch Fehlerursache: - Achsen in Momenten-Master-Slave-Regelung sind nur an X15/X17 oder X16/X18 zulässig Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Achszuordnung ändern 7935 Binärdatei auf externem Laufwerk Fehlerursache: Sie haben versucht, eine binär kodierte Datei (NC-Programm, Tabelle) auf einem externen Laufwerk (Netzlaufwerk) anzulegen bzw. zu öffnen. Fehlerbehebung: Kopieren Sie Datei auf das Laufwerk TNC und öffnen Sie diese dort bzw. erzeugen eine neue Datei. 7936 Zielverz. gleich Quellverz. Fehlerursache: Sie haben beim Kopieren eines Verzeichnisses als Ziel dasselbe Verzeichnis angegeben, das Sie kopieren wollen. Fehlerbehebung: Wählen Sie ein anderes Zielverzeichnis. 7937 Zieldatei gleich Quelldatei Fehlerursache: Sie haben beim Kopieren einer Datei als Zieldatei dieselbe Datei angegeben . Fehlerbehebung: Wählen Sie als Zieldatei entweder ein anderes Verzeichnis oder einen anderen Dateinamen. 7938 MP2257.%d falsch (ID=$%08X)! Fehlerursache: - Die in MP2257.x eingetragene Steuerungs-Identifikation passt nicht zu dieser Steuerung. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - neue Ermittlung des Feldwinkels durchführen 7947 A040 CC%d Betriebsart nicht möglich Fehlerursache: - Der Schaltzustand der Betriebsartenschalter und der Schutztüre ist nicht erlaubt. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Einstellung der Betriebsartenschalter prüfen - Schaltzustand der Schutztüre prüfen - Verdrahtung prüfen 7948 A041 CC%d SOM 4 nicht möglich Fehlerursache: - Schlüsselschalter 1 nicht in Automatikbetrieb (BA1) - Schlüsselschalter 1 defekt - Verdrahtungsfehler Fehlerbehebung: - Schlüsselschalter 1 auf Automatikbetrieb (BA1) stellen - Kundendienst benachrichtigen 7949 A043 CC%d SOM 2 nur eine Achse erlaubt Fehlerursache: - Die gleichzeitige Bewegung mehrerer Achsen ist in Betriebsart BA2 bei offener Schutztüre nicht erlaubt Fehlerbehebung: - Warten bis alle Achsen im Stillstand sind und anschliessend nur 1 Achse starten 7950 A800 CC Endschalter %.2s+ Fehlerursache: - zulässiger positiver Verfahrbereich überschritten Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Parametereinstellung MP650 prüfen 7951 A810 CC Endschalter %.2s- Fehlerursache: - zulässiger negativer Verfahrbereich überschritten Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Parametereinstellung MP670 prüfen 7952 A820 CC Drehzahl größer SRG %.2s Fehlerursache: - Die maximal zulässige Geschwindigkeit in der Betriebsart SRG wurde überschritten Fehlerbehebung: - Vorschub, Drehzahl vor dem Öffnen der Schutztüre reduzieren - Betriebsart überprüfen (Schlüsselschalterstellung) - Kundendienst benachrichtigen - Parameterwerte überprüfen: MP540.x/MP541: Betriebsart BA3/BA4 MP552.x/MP551: Sonderbetrieb MP590.x/MP591: Betriebsart BA2 7953 A830 CC SRG-Drehzahl = 0 %.2s Fehlerursache: - Die maximal zulässige Geschwindigkeit ist 0 (lt. Parameter) - Nur Spindelantrieb: Die Parameterwerte für die Getriebestufen sind 0 - Es ist über Schlüsselschalter eine illegale Betriebsart eingestellt - Es liegt ein Verdrahtungsfehler oder eine Störung am Eingang I19 des Personenschutzmoduls vor - Es liegt ein interner Softwarefehler vor Fehlerbehebung: - Betriebsart überprüfen (Schlüsselschalterstellung) - Verdrahtung der Personenschutzmodul-Eingänge überprüfen. - Parameterwerte überprüfen: MP540.x/MP541: Betriebsart BA3/BA4 MP552.x/MP551: Sonderbetrieb MP590.x/MP591: Betriebsart BA2 MP 3210.x: Motor-Umdrehungen bei Nenn-Drehzahl MP 3510.x: Nenn-Drehzahl für Getriebestufen - Kundendienst benachrichtigen 7954 A840 CC SBH-Drehzahl zu gross %.2s Fehlerursache: - Die maximal zulässige Geschwindigkeit bei der Stillstandsüberwachung wurde überschritten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Antrieb überprüfen 7955 A850 CC SBH-Drehzahl = 0 %.2s Fehlerursache: - Stillstandsüberwachung auf den Wert 0 - Parameter MP1054.x = 0 - Es liegt ein interner Softwarefehler vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP1054.x (Weg bei einer Motorumdrehung) überprüfen 7956 E006 CC%d Eingang (NE2) ungleich 0 Fehlerursache: - Fehler beim dynamischen Test der 2. Not-Aus-Schleife. Am Eingang NE2 wird beim dynamischen Test, spätestens nach 1.5 min, 0V erwartet. Liegen hier 24V an, so erscheint die Fehlermeldung. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung prüfen - Not-Aus-Taste prüfen - Hardware tauschen 7957 E007 CC%d S-Eingang ungleich 0 Fehlerursache: - Fehler beim dynamischen Test der 2. Not-Aus-Schleife. An allen Türkontakt- und Schlüsselschalter-Eingängen wird beim dynamischen Test, spätestens nach 1.5 min, 0V erwartet. Liegen hier 24V an, so erscheint diese Fehlermeldung. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung prüfen - Türkontake, Schlüsselschalter prüfen - Hardware tauschen 7964 TCPM: Richtungsvektor widerspr.! Fehlerursache: Die vorgegebenen Werkzeug-Richtungsvektoren von zwei aufeinanderfolgenden Stützpunkten erlauben keine Interpolation der Werkzeug-Richtungsvektoren. Fehlerbehebung: Stützpunkte mit geringerem Abstand definieren. 7969 Anwendung %s nicht möglich Fehlerursache: Aufgrund mangelnder Systemresourcen (z.B. speicherintensive HSC-Bearbeitung) kann ein Teil der Systemsoftware nicht geladen werden. Fehlerbehebung: Gewünschte Funktion zu einem späteren Zeitpunkt erneut aufrufen. 7971 Process nicht ausführbar Fehlerursache: Ein Prozess, der für die Bearbeitung von Dateien benötigt wird (z.B. Kopieren im Hintergrund), konnte nicht gestartet werden. Möglicherweise sind bereits zu viele solcher Prozesse aktiv. Fehlerbehebung: - Warten bis Hintergrund-Kopiervorgänge beendet sind. - Steuerung neu starten. - Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 7972 Zielgerät nicht vorhanden Fehlerursache: Die Laufwerks-Bezeichnung im angegebenen Pfadnamen ist ungültig. Fehlerbehebung: Korrekte Laufwerks-Bezeichnung eingeben. 7973 Umbenennen nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei so umzubenennen, dass der neue Dateiname gleich dem alten Dateinamen wäre. Fehlerbehebung: Neuen Dateinamen so eingeben, dass er sich vom alten Dateinamen unterscheidet. 7974 Änderung Dateityp nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht, einen binär codierten Dateityp in einen anderen binär codierten Dateityp umzuwandeln. Typ-Umwandlungen sind nur zwischen ASCII-codierten Dateitypen und von Binär nach ASCII (bzw. umgekehrt) möglich. Fehlerbehebung: Datei in denselben Binärtyp kopieren oder in eine ASCII-Datei umwandeln. 7975 Kein Platz auf Laufwerk Fehlerursache: - Auf dem gewählten Laufwerk ist kein Speicherplatz mehr verfügbar. - Im PLC Root-Verzeichnis sind zu viele Dateien gespeichert. Fehlerbehebung: - TNC-Laufwerk: Nicht mehr benötigte Dateien löschen. - Netzlaufwerk: Anderes Netzlaufwerk benutzen. - PLC-Laufwerk: Nicht mehr benötigte Dateien löschen. 7977 Dateisystem I/O Fehler Fehlerursache: Beim Zugriff auf ein Gerät des Filesystems ist ein Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: - TNC-Laufwerke: Steuerung aus- und einschalten, damit die Laufwerke geprüft werden. Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. - Netzlaufwerke: Netzwerkverbindungen prüfen und Rechner prüfen, der das Verzeichnis zur Verfügung stellt. - Tabelle einlesen: Tabelleninhalt auf Richtigkeit prüfen (ggf. Zeilen mehrfach vorhanden). 7978 Dateizugriff abgebrochen Fehlerursache: Dateizugriff wurde vorzeitig abgebrochen. - Sie haben den Softkey "END" während einer Dateioperation gedrückt - Dateizugriff wurde wegen Zeitüberschreitung abgebrochen(z.B. Anbinden von Netzlaufwerken, Aufbau des Verzeichnisbaums). Fehlerbehebung: - Dateioperation genügend Zeit geben, bevor Sie sie mit "END" abbrechen. - Dateioperation im Hintergrund ausführen. - Bei Zeitüberschreitung auf einem Netzlaufwerk: Prüfen ob der Server eingeschaltet ist und auf Zugriffe reagiert. 7979 Zu viele Dateien geöffnet Fehlerursache: Es wurden zu viele Dateien zeitgleich geöffnet, z.B. durch Kopieren im Hintergrund. Fehlerbehebung: - Warten, bis Hintergrundaufträge beendet sind. - Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 7980 Zeile/Block zu lang Fehlerursache: In der angewählten Datei wurde von der TNC ein Datenblock oder eine Zeile gefunden, die eine Länge von mehr als 512 Zeichen hat. Solche Dateien können von der TNC nicht gelesen oder bearbeitet werden. Fehlerbehebung: - ASCII-Dateien auf ein Netzlaufwerk kopieren und dort mit einem Editor, der keine Begrenzung der Zeilenlänge besitzt, die Zeilen kürzen. - Binär-codierte TNC-Dateien müssen Sie erneut von extern auf die TNC kopieren, nachdem Sie den Inhalt der Datei geprüft und ggf. korrigiert haben. 7981 Datei nicht vorhanden Fehlerursache: - Die angegebene Datei existiert nicht. - Die angegebene Datei wurde zwischenzeitlich gelöscht. - smarT.NC: Sie haben ein .HU-Programm angewählt in dem eine auf der Festplatte der TNC nicht vorhandene Punkte-Tabelle verwendet wird. - Sie haben unter >MOD >Print (Print-Test) einen fehlerhaften Pfad eingetragen. Fehlerbehebung: - Existierende Datei für die gewählte Dateioperation verwenden. - Das .HU-Programm auf fehlende Punkte-Tabellen prüfen und die fehlenden Dateien wieder herstellen bzw. einlesen. - Pfadeintrag korrigieren. 8001 Keine Echtzeit-Anwendung aktiv Fehlerursache: Sie haben versucht, mit FN17/FN18 Daten zwischen dem NC-Programm und einer OEM-Echtzeit-Anwendung auszutauschen, obwohl die Echtzeit-Anwendung nicht aktiv ist. Fehlerbehebung: - Ggf. Echtzeit-Anwendung starten. - Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 8002 Fehler in Echtzeit-Anwendung Fehlerursache: Sie haben mit FN17/FN18 Daten zwischen dem NC-Programm und einer OEM-Echtzeit-Anwendung ausgetauscht, die zu einem Fehler in der Echtzeit-Anwendung geführt haben. Fehlerbehebung: - Daten prüfen - Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 8004 8B30 Motortemperatur %.2s zu hoch Fehlerursache: - gemessene Motortemperatur ist zu hoch - kein Temperaturfühler vorhanden - Motorgeber-Kabel defekt (Drahtbruch) - Eintrag in Motortabelle falsch - falscher oder defekter Temperaturfühler eingebaut - Signaldose: schlechter Kontakt Fehlerbehebung: - Motor abkühlen lassen - Kundendienst benachrichtigen - Motorgeber-Kabel prüfen - Eintrag in Motortabelle prüfen - Temperaturfühler messen 8005 Kontextwechsel nur auf Eröffner! Fehlerursache: Sie haben versucht das Format eines NC-Satzes grundlegend abzuändern. Fehlerbehebung: Das Wechseln des NC-Satz-Formates ist nur dann möglich, wenn Sie mit dem Cursor auf dem Satz-Eröffner stehen. 8024 8860 Eingangs-Frequenz Drehzahl-Messgerät %.2s Fehlerursache: - Störungen auf Drehzahl-Messgerätesignalen - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Messgerätesignale prüfen - Schirmung prüfen 8025 8870 Eingangs-Frequenz Lage-Messgerät %.2s Fehlerursache: - Störungen auf Lage-Messgerätesignalen - Feuchtigkeit eingedrungen Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Messgerätesignale prüfen - Schirmung prüfen 8026 8880 Keine Freigabe während der Ermittlung des Feldwinkels % s Fehlerursache: - Freigabe während der Ermittlung des Feldwinkels erlischt (z. B. PLC-Programm, Not-Aus, X150/X151, Überwachungsfunktion) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PLC-Programm prüfen (häufigste Ursache) 8032 LSV-2: Zu viele Verbindungen Fehlerursache: Sie haben zu viele gleichzeitig aktive LSV-2-Verbindungen über die Ethernet-Schnittstelle geöffnet. Fehlerbehebung: Nicht mehr benötigte bzw. überflüssige Verbindungen beenden. 8043 Kompilieren nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht das PLC-Programm zu kompilieren, während die TNC ein Programm abarbeitet. Fehlerbehebung: PLC-Programm kompilieren, wenn Programmlauf beendet ist. 8044 PLC-Binärdatei angewählt Fehlerursache: Es wurde die extern kompillierte PLC-Binärdatei aktiviert und nicht die zugehörige Quelldatei. Fehlerbehebung: Alle PLC-Quelldateien auf der TNC speichern und die Hauptdatei anwählen, da ansonsten keine PLC-Unterstützung durch den HEIDENHAIN-Service möglich ist. 8049 Abhängige Datei schreibgeschützt Fehlerursache: Sie haben eine abhängige Datei (.DEP) schreibgeschützt. Fehlerbehebung: Abhängige Dateien werden von der TNC automatisch beschrieben und dürfen daher nicht schreibgeschützt sein. Schreibschutz per Softkey wieder aufheben. 8071 Fensterwechsel nicht möglich! Fehlerursache: - Sie haben versucht per Softkey in das Gliederungsfenster zu wechseln, obwohl die Gliederungsdatei (*.SEC.DEP) schreibgeschützt ist. - Beim Versuch per Softkey in das Gliederungsfenster zu wechseln, trat ein interner Fehler auf. Fehlerbehebung: - Schreibschutz der Gliederungsdatei (*.SEC.DEP) aufheben. - Pfadname auf eine zulässige Gesamtlänge kürzen. - Fensterwechsel zu einem späteren Zeitpunkt erneut ausführen, z.B. nachdem Sie zwischenzeitlich ein anderes Programm angewählt hatten. 8072 Schreibschutz Gliederungsdatei! Fehlerursache: Sie haben die Gliederungsdatei (*.SEC.DEP) unerlaubterweise schreibgeschützt. Fehlerbehebung: Schreibschutz der Gliederungsdatei (*.SEC.DEP) aufheben, da die TNC ansonsten keine Aktualisierung in der Gliederungsdatei vornehmen kann. Dieses Verhalten gilt auch dann, wenn die Bildschirm-Aufteilung momentan keine Gliederungsansicht zeigt. 8090 Einpendeln nicht möglich! Fehlerursache: Sie haben in einem Taschenzyklus (Rechtecktasche, Kreistasche, SL-Zyklus) die Eintauchart so definiert, das entweder helixförmig oder pendelnd eingetaucht werden soll. Dies ist aus Platzgründen nicht möglich. Fehlerbehebung: - Andere Eintauchart (senkrecht Eintauchen) wählen - Kleineres Werkzeug verwenden 8110 NC-Programm abgebrochen Fehlerursache: Ein laufendes NC-Programm wurde: - durch einen Stromausfall abgebrochen - durch Herunterfahren der Software (z.B. Ausfall von Windows) abgebrochen - durch einen Programmabsturz abgebrochen Fehlerbehebung: Wählen Sie in der Betriebsart Satzfolge die Funktion "VORLAUF ZU SATZ N". Mit dem Softkey "ÜBERNAHME ABBRUCHPUNKT" können Sie einen Satzvorlauf bis an die Unterbrechungsstelle ausführen und anschließend die Bearbeitung von diesem Punkt aus fortsetzen. 8114 0x01 Funktion nicht erkannt Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8115 0x02 Funktion bereits gestartet Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8116 0x03 Regler ist nicht aktiv Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8117 0x04 Regler ist aktiv Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8118 0x05 Puls ist zu groß Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8119 0x06 Unbekannter Parameter Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8120 0x07 Fehler beim Lesen DAC-Werte Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8121 0x08 Serielles EEPROM: Kein Acknowledge Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8122 0x09 Serielles EEPROM: SDA hängt auf 0 oder 1 Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8123 0x0A Daten fehlen Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8124 0x0C Funktion gesperrt Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8125 0x0D Falsche Betriebsart der TNC Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8126 0x10 Undefinierter Fehler (siehe Fehlerpuffer) Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8127 Unbekannter LSV2-Fehler: %x Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8128 DSP-Kommandostring zu lang Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8129 Keine Daten empfangen Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8130 Fehlerhafte Daten empfangen Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8131 Keine Messdaten verfügbar Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8132 Unbestimmte Fehlerursache Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8133 Maschinen-Parameter Antriebsregler nicht verfügbar Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8134 Nicht unterstützter Motortyp Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8135 Kein HEIDENHAIN-Leistungsteil Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8136 Falsche Regler-Einheit Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8140 Message nicht definiert Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8141 Message nicht erwartet Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8142 Fehlermeldung von Antriebsregler Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8213 Eingabewert falsch Fehlerursache: Der eingegebene Wert ist ungültig oder liegt ausserhalb der erlaubten Grenzwerte. Fehlerbehebung: Anderen Wert eingeben. 8220 8A00 Keine Umrichterfreigabe %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund fehlender Freigabe des Umrichters über -SH1 nicht möglich. - Lade- und Hauptschütz am Versorgungsgerät nicht angezogen (z.B. Stecker X70 am UV) - Sicherheitsrelais nicht angezogen (z.B. Stecker X71 und X72 am UV, X73 an HEIDENHAIN-Einschubkarte für Simodrive) - PWM-Buskabel unterbrochen - Unterbrechung im Schaltschrank (Gerätebus, PWM-Flachbandkabel) - defekter Umrichter (Versorgungsgerät und/oder Leistungsteile, Kompaktumrichter) - defekte PWM-Schnittstelle an der Steuerung Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung prüfen 8221 8A10 AC-Fail %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund eines aktiven AC-Fail-Signals (Stromversorgung) nicht möglich. - mindestens eine Phase am Primäranschluss des Versorgungsmoduls fehlt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung der Stromversorgung prüfen - Stromversorgung testen 8222 8A20 Powerfail %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund eines aktiven Powerfail-Signals (Stromversorgung) nicht möglich. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung der Stromversorgung prüfen - Stromversorgung testen - Zwischenkreisspannung messen 8223 8A30 Antriebsfreigabe (I32) %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund der fehlenden Antriebsfreigabe über I32 nicht möglich. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung des Notauskreises prüfen - Verdrahtung für Antriebsfreigabe-Bedingungen (z.B. Türkontakt, Zustimmtasten) prüfen - 24V- am Stecker X42/Pin33 messen 8224 8A40 Freigabe Achsgruppe %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund einer fehlenden Antriebsfreigabe für Achsgruppen (X150/X151) nicht möglich. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Richtigen Sitz des Steckers an X150/X151 prüfen - Verdrahtung von X150/X151 prüfen - MP2040.x überprüfen 8225 8A50 Umrichter nicht bereit %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund eines nicht bereiten Umrichters (RDY-Signal) nicht möglich. - Bei Interfaceplatinen für Siemens-Umrichter ist die zweite Achse nicht freigegeben - Keine Schaltsignale an den Umrichter-Schützen bzw. Relais - Kompaktumrichter, Umrichter-Versorgungsgerät oder Leistungsmodul defekt - Unterbrechung an Umrichter-Bus-Kabel (Versorgungsbus, Gerätebus, PWM-Bus) - Defekte PWM-Schnittstelle an der Steuerung Fehlerbehebung: - Unterbrechung im Schaltschrank beheben - defekten Kompaktumrichter, Versorgungsgerät, Leistungsteil ersetzen - defekte Kabel ersetzen - Kundendienst benachrichtigen 8226 8A60 Feldwinkel fehlerhaft %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund einer fehlenden Feldwinkel-Information nicht möglich. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Einträge der Motor-Tabelle (Messgerät) prüfen - Gegebenenfalls Feldwinkelermittlung durchführen 8227 8A70 Antriebswechsel aktiv %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund eines Kopfwechselvorganges oder einer Stern/Dreieck-Umschaltung nicht möglich. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PLC Programm überprüfen 8228 8A80 Fehlerquittierung fehlt %.2s Fehlerursache: - Einschalten des Antriebs auf Grund einer fehlenden Fehlerquittierung nicht möglich. Fehlerbehebung: - Not-Aus drücken und wieder aufheben - Steuerspannung einschalten - Kundendienst benachrichtigen - Not-Aus-Verdrahtung prüfen 8229 F000 CC%d S-Funktionsaufruf-Fehler %x Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 8230 8A90 Sicherheitsmodul %.2s Fehlerursache: - nicht sicherheitsgerichtete Steuerung: - Einschalten des Antriebs ist auf Grund einer Sperre des Sicherheitsmoduls nicht möglich - Abschalten des Antriebs durch Wegnahme der externen Antriebsfreigabe am Eingang des Sicherheitsmoduls - Sicherheitsmodul ist defekt (austauschen) - sicherheitsgerichtete Steuerung: - Einschalten des Antriebs ist auf Grund des Betriebszustandes der Maschine nicht möglich - Abschalten des Antriebs erfolgte auf Grund eines Wechsels in einen unzulaessigen Betriebszustandes der Maschine Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Sicherheitsmodul ist nur an CC angesteckt: - externe Antriebsfreigabe über den entsprechenden Eingang am Sicherheitsmodul beschalten (24 V anlegen) - Sicherheitsmodule sind an MC und CC angesteckt: - alle Antriebe: - Funktion des Schutztür-Kontakts prüfen - Not-Aus aufheben - nur Spindelantrieb: - Werkzeugspanner prüfen (schliessen) - Zustimmtaste prüfen - Stellung des Schlüsselschalters prüfen - Sicherheitsmodul(e) austauschen 8231 FUNCTION TCPM nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht, FUNCTION TCPM mit der Option AXIS SPAT zu verwenden, obwohl Sie - nicht alle drei Raumwinkel A, B und C programmiert haben oder - bereits eine Drehachse auf einer Position ungleich 0 steht. Fehlerbehebung: - Alle drei Raumwinkel eingeben - Positions-Anzeige der Drehachsen auf 0 setzen 8284 Eintrag el. Typenschild fehlt: %s Fehlerursache: Der Name des Motors- bzw. des Leistungsteils mit dem elektronischen Typenschild wurde in der Motor- bzw. Leistungsteil-Tabelle nicht gefunden. Fehlerbehebung: - Motor bzw. Leistungsteil in die entsprechende Tabelle eintragen - Neue Motor- bzw. Leistungsteil-Tabelle von HEIDENHAIN anfordern 8286 AC30 CC Amplitude zu groß %.2s (Lage) Fehlerursache: - Die Amplitude des Lage-Messgeräte-Signals ist zu groß - Störung auf dem Messgeräte-Signal - Kurzschluss im Messgeräte-Kabel - Signalamplitude Messgerät zu gross Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Anschluss des Messgeräts prüfen (Masseanschluss) - Messgerät prüfen 8287 AC40 Lage-Messsystem %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Messgerät verschmutzt - Messgerät defekt - Feuchtigkeit eingedrungen - Abtastkopf dejustiert (Abstand, Parallelität) - Messgerätekabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Anschluss des Messgeräts prüfen - Messgerät prüfen 8288 AC50 CC Frequenz zu hoch %.2s (Lage) Fehlerursache: - An einem Lage-Messgeräte-Eingang wurde die maximale Eingangsfrequenz überschritten. - Störung auf dem Messgeräte-Signal - Vibrationen an der Maschine Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Anschluss des Messgeräts prüfen (Masseanschluss) - Messgerät prüfen - Eingangsfrequenz des Messgeräte-Signals überprüfen - Vibrationen beseitigen 8290 Arbeitsraum-Überschreitung Fehlerursache: Die berechnete Bahn des Werkzeugs führt zu einer Überschreitung des definierten Arbeitsraums der Maschine, z. B. durch die Schwenkvorrichtung. Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. 8291 8BB0 Motortemp. zu niedrig %.2s Fehlerursache: - Gemessene Motortemperatur zu niedrig - Temperaturfühler fehlerhaft verdrahtet (Kurzschluss) - Temperaturfühler defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Falscher Temperaturfühler (KTY84 gefordert) - Hardwarefehler an Messsystem-Eingangs-Platine Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung prüfen - Temperaturfühler prüfen - Überwachung auf Untertemperatur mit MP2220 Bit 5 abwählen - Messsystem-Eingangs-Platine tauschen 8292 Versorgungsspannung PL 510 fehlt Fehlerursache: Die Versorgungsspannung des Basismoduls PLB 510 fehlt. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung des Basismoduls PLB 510 überprüfen 8293 Kurzschluß an PL 510-Ausgang Fehlerursache: An einem digitalen Ausgang eines EA-Moduls PLD 16-8 ist ein Kurzschluß aufgetreten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung des EA-Moduls PLD 16-8 überprüfen (betroffene Ausgänge siehe rote LED an X4 Pin 1) 8354 C500 MP2520 %s zu groß Fehlerursache: - Differentialfaktor ist zu gross (Maximalwert 0.5 [As^2/rev]) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP2520.x kleiner 0.5 wählen 8355 C4F0 Kommando nicht erlaubt Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 8401 PLC-Modul %d unbekannt Fehlerursache: Es wurde ein unbekanntes PLC-Modul programmiert. Fehlerbehebung: PLC-Programm ändern. 8402 C510 Unzul. Antriebsfreigabe %.2s Fehlerursache: - Beim Auslesen des elektronischen Typenschilds darf das Leistungsteil nicht im Zustand "Ready" sein (-SH1 ist inaktiv). Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 8494 CC%d Timeout Versionsvergleich Fehlerursache: Die CC schickt innerhalb 2s keine Versionsnummern (Sicherer Stopp 0). Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 8495 CC%d Timeout SMP Prüfsumme Fehlerursache: Die CC ermittelt innerhalb 2 s keine SMP Prüfsummen (Sicherer Stopp 0). - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 8591 PLANE-Fkt.: TURN nicht erlaubt! Fehlerursache: Sie haben versucht bei aktivem M128 oder aktiver FUNCTION TCPM mit der PLANE-Funktion das Positionierverhalten TURN auszuführen. Fehlerbehebung: Bei aktivem M128 oder aktiver FUNCTION TCPM dürfen Sie in der PLANE-Funktion nur das Positionierverhalten MOVE oder STAY verwenden. 8643 CYCL CALL POS-Satz unvollständig Fehlerursache: Sie haben einen CYCL CALL POS-Satz programmiert, in dem nicht alle Hauptachsen-Koordinaten X, Y und Z angegeben sind. Fehlerbehebung: Im CYCL CALL POS-Satz immer alle drei Hauptachsen-Koordinaten X, Y und Z programmieren, an denen der Zyklus ausgeführt werden soll. 8644 Inkremental-Progr. nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben einen inkrementalen CYCL CALL POS-Satz programmiert ohne zuvor einmal einen CYCL CALL POS-Satz mit absoluten Koordinaten programmiert zu haben. Fehlerbehebung: Vor dem inkrementalen CYCL CALL POS-Satz einen CYCL CALL POS-Satz mit absoluten Koordinaten X, Y und Z programmieren. 8658 Bez.-Pkt. in allen Achsen setzen Fehlerursache: Sie haben nach einem Kinematik-Wechsel (z.B. Kopfwechsel) nicht in allen Hauptachsen X, Y und Z einen neuen Bezugspunkt gesetzt und anschließend versucht ein Programm zu starten. Fehlerbehebung: Nach einem Kinematik-Wechsel können Sie ein NC-Programm nur dann starten, wenn Sie - den Bezugspunkt nicht neu gesetzt haben - in allen Hauptachsen X, Y und Z einen neuen Bezugspunkt gesetzt haben 8757 MC 422B Lüfter defekt Fehlerursache: Der Lüfter der MC 422B ist defekt. Fehlerbehebung: - Steuerung herunterfahren und Maschine ausschalten - Kundendienst benachrichtigen 8758 Diese EnDat-OEM Version wird nicht unterstützt. Fehlerursache: Fehlerbehebung: 8772 8AA0 Unerlaubtes Referenzieren %.2s Fehlerursache: - Ein Tastsystem-Zyklus ist aktiv und gleichzeitig wird ein Referenzwert angefordert - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 8773 8AB0 Unerlaubtes Antasten %.2s Fehlerursache: - Referenzieren ist aktiv und gleichzeitig wird ein Tastsystem-Zyklus gestartet - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 8776 8310 Kein Strom beim Bremstest %.2s Fehlerursache: - Motor nicht richtig angeschlossen - Umrichter falsch angeschlossen - Umrichter defekt - Motor defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung Motor und Umrichter prüfen - Umrichter prüfen - Motor prüfen 8777 8300 Motorbremse defekt %.2s Fehlerursache: - Motorbremse defekt Fehlerbehebung: - Achse vor dem Ausschalten in eine sichere Position fahren - Kundendienst benachrichtigen - Motorbremsansteuerung überprüfen - Motor austauschen 8892 Koppelfunktion nicht ausführbar Fehlerursache: Die Koppelfunktion über Modul 9226 kann nicht ausgeführt werden, da die Formel nicht übersetzt werden kann. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Formel im Aufruf von Modul 9226 überprüfen 8910 9900 CC%d CC-Kommando unbekannt %d Fehlerursache: - CC-Kommando ist für diese Hardware nicht zulässig - interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 9776 C420 Fehlparametrierung führt zu Unkontrollierbarkeit %s Fehlerursache: - Information: bisheriger Fehlertext 'Reglerparameter falsch' wurde ersetzt - Vorsteuerparameter falsch eingestellt (Beschleunigung, Reibung) - Beschleunigung zu hoch - Reglerparameter falsch eingestellt (Ki, Kp, Kd) - Filter falsch eingestellt (Bandsperre, Tiefpass) - Umrichter defekt (IGBT) - Falscher Motor aus der Motor-Tabelle ausgewählt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Abgleich der Achse prüfen - Umrichter prüfen 9777 C660 Zeitüberlauf Lageregler %.2s Fehlerursache: - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 9777 C520 Zeitüberlauf Lageregler %.2s Fehlerursache: - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 9778 C530 Zeitüberlauf Drehzahlreg. %.2s Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 9779 C540 Zeitüberlauf Stromregler %.2s Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 9785 Es konnte keine Bewegung festgestellt werden. Damit ist kein e Richtungserkennung möglich. Fehlerursache: - Interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 9921 E00F Bremsentest nicht erfolgt Fehlerursache: - MC führt keinen Test der Motorbremse(n) durch obwohl dieser laut Parametereinstellung erfolderlich währe. - MC führt den Test der Motorbremse(n) nicht innerhalb der Zeit von 2 sec. aus. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 9922 A860 Verfahrweg in SRG zu groß %s Fehlerursache: - Der maximal zulässige Verfahrweg in der Betriebsart SRG wurde überschritten weil: - Beim Antasten mit Spindelorientierung die Spindelachse um mehr als 2 Umdrehungen bewegt wurde. Fehlerbehebung: - Antastreihenfolge überprüfen - Schutztüre schliessen - Kundendienst benachrichtigen 10248 NC Funktion nicht erlaubt Fehlerursache: Im Satzvorlauf wurde eine NC-Funktion abgearbeitet, die nicht mit Vorlauf benutzt werden kann (z.B. M142, M143). Fehlerbehebung: - Entfernen Sie wenn möglich die NC-Funktion aus dem Programm und starten Sie dann den Satzvorlauf erneut. - Falls es sich um ein Steuerprogramm zum Aufruf verschiedener Teileprogramme handelt, starten Sie das gewünschte Teileprogramm einzeln im Satzvorlauf. 10521 Start-Zeitpunkt verstrichen Fehlerursache: Sie haben für die Funktion Autostart einen Start-Zeitpunkt angegeben, der in der Vergangenheit liegt. Fehlerbehebung: Geben Sie einen Start-Zeitpunkt ein, der in der Zukunft liegt. 10590 E004 SH1-Statustest auf aktiv Fehlerursache: - gemessener Status des '-SH1'-Signals ist 'high'-Pegel - Das '-SH1'-Signal wechselt nicht in den Status 'aktiv' ('low'-Pegel") obwohl die MC den entsprechenden Watchdog nicht mehr triggert. Fehlerbehebung: - Interner Software-Fehler - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 10591 E005 SH1-Statustest auf inaktiv Fehlerursache: - gemessener Status des '-SH1'-Signals ist 'low'-Pegel - Das '-SH1'-Signal wechselt nicht in den Status 'inaktiv' ('high'-Pegel") obwohl die MC den entsprechenden Watchdog triggert. Fehlerbehebung: - Interner Software-Fehler - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 10592 E010 SH2-Statustest auf aktiv Fehlerursache: - gemessener Status des '-SH2'-Signals ist 'high'-Pegel - das '-SH2'-Signal wechselt nicht in den Status 'aktiv' ('low'-Pegel) obwohl die CC den entsprechenden Watchdog nicht mehr triggert. Fehlerbehebung: - Interner Software-Fehler - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 10593 E011 SH2-Statustest auf inaktiv Fehlerursache: - gemessener Status des '-SH2'-Signals ist 'low'-Pegel - das '-SH2'-Signal wechselt nicht in den Status 'inaktiv' ('high'-Pegel") obwohl die CC den entsprechenden Watchdog triggert. Fehlerbehebung: - Interner Software-Fehler - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 10594 E150 RDY.x-Status bleibt aktiv %s Fehlerursache: - gemessener Status des 'RDY.x'-Signals ist aktiv - das 'RDY.x'-Signal wechselt nicht in den Status 'inaktiv' ('low'-Pegel) obwohl die MC das Leistungsteil über ein entsprechendes Freigabesignal sperrt Fehlerbehebung: - Interner Software-Fehler - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 10595 E160 RDY.x-Status ist inaktiv %s Fehlerursache: - gemessener Status des 'RDY.x'-Signals ist inaktiv - das 'RDY.x'-Signal wechselt nicht in den Status 'aktiv' ('high'-Pegel) obwohl die MC das Leistungsteil über ein entsprechendes Freigabesignal freigibt. Fehlerbehebung: - Interner Software-Fehler - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 10664 Werkzeug-Einsatzdatei gesperrt Fehlerursache: Die TNC kann die Werkzeug-Einsatzdatei momentan nicht erzeugen, da sie von einer anderen Anwendung gerade gelesen wird. Fehlerbehebung: Werkzeug-Einsatzdatei zu einem späteren Zeitpunkt erneut erzeugen. 10665 Programmier-Grafik nicht möglich Fehlerursache: Die Erstellung der Programmier-Grafik musste wegen eines internen Fehlers abgebrochen werden. Fehlerbehebung: NC-Programm neu anwählen und Programmier-Grafik neu erstellen lassen (Softkey RESET+START) 10672 SPAWN/SUBMIT blockiert den Kontextwechsel Fehlerursache: Der PLC In-Code Tracer kann nicht gestartet werden, weil einer der im System befindlichen SPAWN/SUBMIT-Jobs länger als 3 Sekunden keinen Kontextwechsel zugelassen hat. Fehlerbehebung: Jede Programmschleife in einem SPAWN/SUBMIT-Job muss eine Möglichkeit zum Kontextwechsel enthalten (Kooperatives Multitasking). Dies wird erreicht durch Aufruf eines der PLC-Module 9260, 9262, 9263, 9212, 9216, 9217, 9108 oder 9109. Im Prozessmonitor ist der fehlerhafte SPAWN/SUBMIT-Job daran zu erkennen, daß er über einen längeren Zeitraum den Status "RUN+" trägt. 10673 C560 Param. Filter 1 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2542.x, MP2552.x, MP2562.x oder MP2572.x - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag MP2542.x, MP2552.x, MP2562.x und MP2572.x prüfen - Softwareversion prüfen 10675 C570 Param. Filter 2 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2543.x, MP2553.x, MP2563.x oder MP2573.x - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag MP2543.x, MP2553.x, MP2563.x und MP2573.x prüfen - Softwareversion prüfen 10677 C580 Param. Filter 3 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2544.x, MP2554.x, MP2564.x oder MP2574.x - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag MP2544.x, MP2554.x, MP2564.x und MP2574.x prüfen - Softwareversion prüfen 10679 C590 Param. Filter 4 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2545.x, MP2555.x, MP2565.x oder MP2575.x - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag MP2545.x, MP2555.x, MP2565.x und MP2575.x prüfen - Softwareversion prüfen 10681 C5A0 Param. Filter 5 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2546.x, MP2556.x, MP2566.x oder MP2576.x - Ein interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eintrag MP2546.x, MP2556.x, MP2566.x und MP2576.x prüfen - Softwareversion prüfen 10683 E170 Pos.-Abweichung zu groß %.2s Fehlerursache: - Parameterwert in MP640.x ist zu klein - Befestigung Lagemesssystem defekt - Falsche Temperatur-, Linear- bzw. Nichtlinear-Kompensation, - Umkehrspiel ist zu gross. Fehlerbehebung: - Parameterwert in MP640.x (maximale Positionsabweichung zwischen MC und CC im laufenden Betrieb) prüfen. - Parameterwert in MP720.x (lineare Achsfehler-Kompensation für analoge Achsen) prüfen. - Parameterwert in MP710.x (Lose-Kompensation) prüfen - Befestigung des Lagemesssystems prüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 10685 E014 Fehler bei -N0 Signaltest Fehlerursache: - Ein Pegelwechsel des CC1 Abschaltsignal: -N0 wird von der CC0 nicht erkannt. - Interner Software-Fehler - Hardwarefehler Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 10710 PROFIBUS-Eingänge nicht aktualisiert Fehlerursache: Profibus Reaktionszeit überschritten. Das PLC-Programm arbeitete nach Auftreten dieser Warnung einen PLC-Zyklus mit alten PROFIBUS-Eingangsdaten. Fehlerbehebung: Bei wiederholtem Auftreten Kundendienst benachrichtigen. 10711 PROFIBUS-Eingänge nicht aktualisiert Fehlerursache: Profibus Reaktionszeit überschritten. Das PLC-Programm arbeitete nach Auftreten dieses Fehlers zwei PLC-Zyklen in Folge mit alten PROFIBUS-Eingangsdaten. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 10929 E00B Fehler Test Abschaltkanäle Fehlerursache: - unzulässiger Code für die Testdurchführung empfangen. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Interner Software-Fehler 10930 E00E Impulslöschtest unzulässig Fehlerursache: - Kommando für Impulslöschtest wurde empfangen, obwohl der vorhergehende Test noch nicht beendet ist. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Interner Software-Fehler 10931 C017 PWM-Frequenz zu hoch Fehlerursache: - Für einen Single-Speed-Regelkreis ist in MP2180.x die doppelte PWM-Grundfrequenz und in MP2182.x die halbe Stromregler-Zykluszeit eingestellt worden. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP2180.x und MP2182.x überprüfen - Statt Single-Speed-Regelkreis einen Double-Speed-Regelkreis verwenden. 10942 Darstellung unvollständig Fehlerursache: Fehlerbehebung: 10949 Seitliche Zustellung zu klein Fehlerursache: Die seitliche Zustellung, die sich aus dem aktiven Werkzeug-Radius und dem Bahn-Überlappungsfaktor berechnet, ist zu klein. Fehlerbehebung: Werkzeug-Radius oder Bahn-Überlappungsfaktor vergrößern. 10950 Überlappungsfaktor zu gross Fehlerursache: Der in einem Bearbeitungs-Zyklus definierte Bahn-Überlappungsfaktor ist zu groß. Fehlerbehebung: Bahn-Überlappungsfaktor zwischen 0.1 und 1.414 programmieren. 11044 Zylinderradius 0 nicht erlaubt! Fehlerursache: Sie haben in einem Zyklus zur Zylindermantel-Bearbeitung den Zylinderradius Q16 mit 0 definiert. Fehlerbehebung: Zylinderradius ungleich 0 eingeben. 11045 Queue-Überlauf: %s Fehlerursache: Mehr als 44 Einträge über Merker M4753 in Queue Q_PLCLOGBOOK. Fehlerbehebung: - PLC-Programm ändern - Kundendienst benachrichtigen 11114 Systemfehler Fehlerursache: Es wurde eine noch nicht implementierte Funktion eines Servers aufgerufen. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 11115 Systemfehler Fehlerursache: Ein Server kann den Absender einer Nachricht nicht ermitteln. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 11116 Systemfehler Fehlerursache: Ein Server kann den Absender einer Nachricht nicht erreichen. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 11117 Systemfehler Fehlerursache: Es ist ein Softwarefehler aufgetreten. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 11232 Betriebsartenw. nicht möglich Fehlerursache: Sie haben aus einem Bearbeitungsformular heraus den Mustergenerator oder die Konturprogrammierung gestartet und in diesem Zustand versucht die Betriebsart zu wechseln. Fehlerbehebung: Mustergenerator oder Konturprogrammierung beenden und anschließend Formulareingabe beenden (Daten speichern oder verwerfen) bevor Sie die Betriebsart wechseln. 11275 Datei-Typ fehlt oder fehlerhaft Fehlerursache: Sie haben versucht eine neue Datei zu erstellen, ohne den passenden Datei-Typ definiert zu haben. Fehlerbehebung: Richtigen Datei-Typ eingeben. 11390 C016 Kein "double speed" möglich Fehlerursache: - Regelkreis an X51 bzw. X52 als 'double speed' definiert, obwohl Regelkreis an X53 bzw. X54 aktiv - Regelkreis an X55 bzw. X56 als 'double speed' definiert, obwohl Regelkreis an X57 bzw. X58 aktiv (nur CC 4xx mit 8 Regelkreisen) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Regelkreis an X51 bzw. X52 als 'single speed' definieren oder PWM-Ausgang X53 bzw. X54 deaktivieren - Regelkreis an X55 bzw. X56 als 'single speed' definieren oder PWM-Ausgang X57 bzw. X58 deaktivieren (nur CC 4xx mit 8 Regelkreisen) 11391 Taste gesperrt Fehlerursache: Sie haben eine Taste gedrückt, die momentan von der NC-Software gesperrt ist. Fehlerbehebung: Funktion ggf. zu einem späteren Zeitpunkt wiederholen. 11410 Globaler Q-Par. nicht definiert Fehlerursache: Beim Programmlauf (Programm-Test) wurde festgestellt, dass ein global wirksamer Q-Parameter nicht definiert ist. Fehlerbehebung: Prüfen, ob im Programmkopf alle erforderlichen globalen Parameter vorhanden sind und bei Bedarf ergänzen. 11411 Globaler Q-Par doppelt definiert Fehlerursache: Beim Programmlauf (Programm-Test) wurde festgestellt, dass ein global wirksamer Q-Parameter doppelt definiert ist. Fehlerbehebung: Globale Parameter dürfen nur im Programm-Kopf definiert sein. Programm prüfen und ggf. Mehrfachdefinitionen löschen. 11412 Globale Parameter fehlen Fehlerursache: Sie haben versucht ein Unit-Programm zu testen oder abzuarbeiten, in dem einer oder mehrere globale Zyklenparameter im Programm-Kopf nicht definiert sind. Fehlerbehebung: Programm-Kopf vollständig eingeben. 11413 smarT.NC nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht in die Betriebsart smarT.NC zu wechseln, obwohl gerade ein Programm in der Betriebsart Programm-Test abgearbeitet wird. Fehlerbehebung: Programm-Test beenden und anschließend in die Betriebsart smarT.NC wechseln. Parallelbetrieb ist momentan nicht möglich. 11442 Zwei Drehlagen nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht bei einem Muster oder bei einem Rahmen zwei Drehlagen gleichzeitig zu definieren. Fehlerbehebung: Nur Drehlage Hauptachse oder nur Drehlage Nebenachse definieren. 11453 Dateiname bereits vorhanden Fehlerursache: Sie haben versucht, mit einem bereits vorhandenen Dateinamen eine neue Datei zu eröffnen. Fehlerbehebung: Anderen Dateinamen verwenden. 11454 Programm-Kopf bereits vorhanden Fehlerursache: Sie haben versucht, die UNIT 700 (Programm-Kopf) einzufügen, obwohl diese bereits existiert. Fehlerbehebung: Änderungen im existierenden Programm-Kopf vornehmen. 11503 8B40 Keine Antriebsfreigabe %.2s Fehlerursache: - Umrichter nicht betriebsbereit - Keine Impulsfreigabe für das Leistungsteil - Uz zu gross - Power-Fail-Signal aktiv - Bei M-Steuerungen: I32-Eingang inaktiv - Bei P-Steuerungen: Antriebsfreigabe an X50 inaktiv Für 246 261-xx (digitaler Stromregler) gilt zusätzlich: - Für die angebene Achse wurde ein nicht erlaubter Motortyp (z. B. Linearmotor) angewählt - Der CC wird für eine nicht vorhandene Achse ein Kommando "Antrieb Ein" übergeben. - Beim Start der Feldorientierung ist das Leistungsteil nicht bereit. Leistungsteil bereit wird über das Signal Ready auf dem PWM-Kabel erkannt. - Beim Start des Stromreglerabgleichs ist das Leistungsteil nicht bereit. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Ansteuerung und Verdrahtung der Impulsfreigabe prüfen - Uz prüfen - Not-Aus-Kreis prüfen - Bei nichtrückspeisendem System: Bremswiderstand angeschlossen? - Bei rückspeisendem System: Rückspeisung aktiviert? - Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen - Leistungsteil tauschen - Bei SIEMENS-Umrichtersystem: Interface-Karte tauschen - Reglerplatine tauschen 11552 C5E0 MP2606.x fehlerhaft Fehlerursache: - Bei der CC 424 beträgt der Eingabebereich für MP2606.x 0,0 bis 0,5. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Eingabewert MP2606.x überprüfen 11553 C5F0 Eingang Lagemessger. falsch Fehlerursache: - Für das Lage-Messgerät (MP110.x/MP111.x) wurde ein falscher Eingang gewählt - Erlaubte Konfigurationen CC424: 6 Regelkreise: X201 bis X206 8 Regelkreise: X201 bis X208 10 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X56: X201 bis X206 PWM-Ausgänge X57 bis X60: X207 bis X210 12 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X56: X201 bis X206 PWM-Ausgänge X59 bis X64: X209 bis X214 14 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X58: X201 bis X208 PWM-Ausgänge X59 bis X64: X209 bis X214 16 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X58: X201 bis X208 PWM-Ausgänge X59 bis X66: X209 bis X216 - Erlaubte Konfiguration CC61xx: PWM-Ausgang <-> Lage-Messgerät X51 <-> X201 X52 <-> X202 X53 <-> X203 X54 <-> X204 X55 <-> X205 X56 <-> X206 Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP110.x/MP111.x überprüfen 11559 M120: Kein LOOK AHEAD möglich Fehlerursache: Sie haben versucht, innerhalb einer FK-Sequenz mit M120 LA die LOOK AHEAD - Funktion zu aktivieren. Fehlerbehebung: - M120 innerhalb der FK-Sequenz löschen - M120 vor der FK-Sequenz aktivieren 11574 M114 ohne Maschinen-Geometrie Fehlerursache: Die M-Funktion M114 wurde programmiert, ohne daß eine entsprechende Beschreibung der Maschinengeometrie in einer Kinematiktabelle abgelegt wurde. Fehlerbehebung: Maschinengeometrie in einer Kinematiktabelle definieren. 11575 Achsgeometrie nicht festgelegt Fehlerursache: Sie haben einen Zyklus 27 Zylinder-Mantel (DIN/ISO: G127) programmiert, obwohl in der aktiven Kinematiktabelle keine Drehachse oder nicht die programmierte Drehachse konfiguriert ist. Fehlerbehebung: - Richtige Drehachse im Kontur-Unterprogramm definieren. - Kinematiktabelle vom Maschinenhersteller prüfen lassen. 11576 Drehtisch-Koordinaten fehlen Fehlerursache: Koordinaten für Drehtischmittelpunkt fehlen in der aktiven Kinematiktabelle. Fehlerbehebung: Kinematiktabelle prüfen. Wenden Sie sich ggf. an Ihren Maschinenhersteller. 11577 Keine Kinematik definiert Fehlerursache: Sie haben M128 verwendet, ohne dass die Maschinengeometrie in einer Kinematiktabelle definiert ist. Fehlerbehebung: Kinematiktabelle prüfen. Wenden Sie sich ggf. an Ihren Maschinenhersteller. 11578 Winkelberechnung nicht möglich Fehlerursache: Sie haben bei der Funktion Bearbeitungsebene schwenken den Modus Raumwinkel-Eingabe aktiv, obwohl dieser Modus für Ihre Maschinen-Konfiguration von der TNC nicht unterstützt wird. Fehlerbehebung: In der aktiven Kinematiktabelle Achswinkel-Eingabe wählen. Wenden Sie sich ggf. an Ihren Maschinenhersteller. 11579 Kinematik-Tabelle fehlt Fehlerursache: - In der OEM.SYS wurde unter dem Schlüsselwort KINEMATIC= ein falscher Pfad- oder Dateiname der Zuordnungstabelle für Kinematik-Beschreibungen angegeben. - Die Zuordnungstabelle für Kinematik-Beschreibungen ist nicht vorhanden. Fehlerbehebung: - Pfad- oder Dateinamen in der OEM.SYS korrigieren - Zuordnungstabelle erzeugen 11580 3DROT aktivieren Fehlerursache: In der Betriebsart Manuell ist die Funktion Bearbeitungsebene Schwenken inaktiv. Fehlerbehebung: Bearbeitungsebene Schwenken über Softkey 3DROT im Manuellen Betrieb aktivieren. 11581 PLANE-Funktion nicht möglich! Fehlerursache: Sie haben versucht eine PLANE-Funktion abzuarbeiten, obwohl ihre Maschine nicht dafür konfiguriert ist. Fehlerbehebung: In der aktiven Kinematiktabelle Raumwinkel-Eingabe aktivieren. Wenden Sie sich ggf. an Ihren Maschinenhersteller. 11582 CC%d : Programm %s startet nicht Fehlerursache: - Interner Softwarefehler - Steuerungs-Hardware defekt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion überprüfen - Steuerungs-Hardware überprüfen 11583 C300 Zn-Spur %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Motorgeber verschmutzt oder defekt - Kabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Kein Messsystemsignal vorhanden - Unterbrechung im Motorgeberkabel - Signalamplitude Motorgeber fehlt oder ist zu klein Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Anschluss des Motorgebers prüfen - Motorgeber prüfen - Amplitude des Messsystemsignals überprüfen. 11583 C310 Z1-Spur %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Motorgeber verschmutzt oder defekt - Kabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Kein Messsystemsignal vorhanden - Unterbrechung im Motorgeberkabel - Signalamplitude Motorgeber fehlt oder ist zu klein Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Anschluss des Motorgebers prüfen - Motorgeber prüfen - Amplitude des Messsystemsignals überprüfen. 11583 AC10 Motor-Messsystem %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Motorgeber verschmutzt oder defekt - Kabel defekt - Messgeräte-Eingang an der Steuerung defekt - Signaldose: schlechter Kontakt oder Feuchtigkeit eingedrungen - Feuchtigkeit in den Motor eingedrungen - Kein Messsystemsignal vorhanden - Unterbrechung im Motorgeberkabel - Signalamplitude Motorgeber fehlt oder ist zu klein Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Anschluss des Motorgebers prüfen - Motorgeber prüfen - Amplitude des Messsystemsignals überprüfen. 11585 PLC-Strobe nicht erlaubt (M%d) Fehlerursache: - Eine PLC-Strobe-Funktion (z. B. PLC-Positionierung) wurde kommandiert, obwohl das NC-Programm läuft bzw. kein NC-Strobe ansteht. - Strobe durch PLC zu früh quittiert Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PLC-Programm ändern 11586 Test-Grafik nicht möglich Fehlerursache: Die Testgrafik kann aus Systemgründen momentan nicht verwendet werden. Fehlerbehebung: Testgrafik zu einem späteren Zeitpunkt verwenden. 11588 PGM wird in smarT.NC editiert Fehlerursache: Sie haben versucht eine Programm-Änderung durchzuführen, obwohl dasselbe Programm in der Betriebsart smarT.NC momentan editiert wird. Fehlerbehebung: Formulareingabe in smarT.NC abbrechen und dann in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren gewünschte Änderungen durchführen. 11589 PGM wird parallel editiert Fehlerursache: Sie haben versucht Formulardaten zu ändern, obwohl dasselbe Programm in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren momentan editiert wird. Fehlerbehebung: Editiervorgang in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren abbrechen und dann in der Betriebsart smarT.NC gewünschte Änderungen durchführen. 11593 Option für Regler-Einheit fehlt Fehlerursache: Die angeschlossene Regler-Einheit wird vom Hauptrechner nicht unterstützt, da die Option dafür nicht freigeschaltet ist. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen - Option für diese Regler-Einheit freischalten 11595 Löschen der Datei nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei zu löschen, obwohl diese in einer anderen Betriebsart angewählt ist. Fehlerbehebung: Zu löschende Datei darf in keiner anderen Betriebsart aktiv sein. Dort beliebige andere Datei anwählen und Löschvorgang erneut durchführen. 11597 Störungen auf PL-Schnittstelle Fehlerursache: Auf der Schnittstelle der PL 510 wurden Störungen erkannt. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung der PL 510 prüfen - Erdungskonzept prüfen 11598 PLC-Partition: Zu wenig Speicher Fehlerursache: Auf der PLC-Partition ist zu wenig freier Speicher. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Nicht mehr benötigte Dateien von der PLC-Partition löschen 11601 CC%d: TIMEOUT CMD=0x%02X Fehlerursache: - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 11748 E015 CC Schutztüre beim Bremsentest geöffnet Fehlerursache: - Die Schutztüren des Bearbeitungsraumes wurden beim Bremsentest geöffnet Fehlerbehebung: - Schutztüren schließen - Steuerung ausschalten und wieder einschalten - Abschalttest und Bremsentest werden automatisch gestartet 11750 Datei nicht vorhanden Fehlerursache: Sie haben versucht über die Funktion "letzte Dateien" eine Datei anzuwählen, die nicht mehr existiert oder verschoben wurde. Fehlerbehebung: Andere Datei wählen oder neue Datei öffnen. 11751 Datei neu anwählen! Fehlerursache: Sie haben außerhalb der TNC-Anwendung die Datei-Eigenschaft "Schreibschutz" geändert, während diese Datei auf der TNC zum Editieren angewählt war. Fehlerbehebung: Datei über die Taste PGM MGT neu anwählen. 11752 Label-Name belegt Fehlerursache: Sie haben versucht in mehreren NC-Sätzen LBL SET denselben Label-Namen zu vergeben. Fehlerbehebung: Unterschiedliche Label-Namen verwenden. 11753 Label-Name mehrfach belegt Fehlerursache: Im aktiven NC-Programm wurde ein Label-Name mit der Funktion LBL SET mehrfach vergeben. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern: Unterschiedliche Label-Namen verwenden 11754 Label-Name nicht vorhanden Fehlerursache: Sie haben versucht mit LBL CALL ein Unterprogramm oder eine Programmteil-Wiederholung aufzurufen, die nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: - Name im LBL CALL-Satz ändern. - Unterprogramm bzw. Programmteil-Wiederholung einfügen. 11755 Label-Name in Zeile %u belegt Fehlerursache: Sie haben versucht in mehreren NC-Sätzen LBL SET denselben Label-Namen zu vergeben. Fehlerbehebung: Unterschiedliche Label-Namen verwenden. 12214 USB-Gerät kann nicht entfernt werden Fehlerursache: Auf dem USB-Gerät, welches Sie entfernen wollten, ist noch eine Datei geöffnet. Daher kann es nicht aus dem Verzeichnisbaum der iTNC entfernt werden. Entfernen Sie das Gerät trotzdem, kann das zu Datenverlusten bzw. Fehlfunktionen führen. Fehlerbehebung: - Beenden sie eine evtl. gestartete Print-Ausgabe auf dieses Gerät in den Betriebsarten Satzfolge/Einzelsatz/MDI oder Programm-Test. - Beenden sie einen evtl. geöffneten Editor für eine Datei auf diesem Gerät. 12215 USB-Gerät entfernt ohne zu schliessen Fehlerursache: Sie haben ein USB-Gerät von der Schnittstelle entfernt, ohne es vorher aus dem Verzeichnisbaum der iTNC zu entfernen. Dies kann zu Datenverlusten bzw. Fehlfunktionen führen. Fehlerbehebung: Bevor sie ein USB-Gerät entfernen, setzen Sie im Dateimanager in der Betriebsart Programm Einspeichern/Editieren das Hellfeld auf das Gerät. Drücken Sie den Softkey "Zusätzliche Funktionen" und danach den Softkey zum Entfernen des USB-Geräts. 12283 Kein Spitzenwinkel definiert Fehlerursache: Sie haben im Zentrierzyklus 240 den Parameter Q343 so definiert, dass auf einen Durchmesser zentriert werden soll. Für das aktive Werkzeug ist jedoch keinen Spitzenwinkel definiert. Fehlerbehebung: - Parameter Q343=0 setzen (Zentrieren auf eingegebene Tiefe). - Spitzenwinkel in der Spalte T-ANGLE der Werkzeug-Tabelle TOOL.T definieren. 12284 Daten widersprüchlich Fehlerursache: Sie haben im Zentrierzyklus 240 die Auswahl Tiefe/Durchmesser (Q343) mit einer nicht erlaubten Kombination der Parameter Tiefe (Q201) und Durchmesser (Q344) definiert. Fehlerbehebung: Erlaubte Definitionen: Q343=1 (Durchmessereingabe aktiv): Q201 muss 0 und Q344 muss ungleich 0 sein. Q343=0 (Tiefeneingabe aktiv): Q201 muss ungleich 0 und Q344 muss 0 sein. 12358 ABBRUCH in Satz %u (%u %%) Fehlerursache: Sie haben die Suchfunktion vorzeitig beendet. Fehlerbehebung: Ggf. Suchfunktion erneut starten und bis zum Ende durchlaufen lassen. 12759 Treeview-Aufbau abgebrochen Fehlerursache: Sie haben bei der Anwahl eines langen smarT.NC-Programmes den Aufbau des Treeviews abgebrochen. Dadurch stellt die TNC das Programm innerhalb von smarT.NC nicht komplett in der Baumstruktur dar. Ein Programm-Test bzw. das Abarbeiten des Programmes ist nicht möglich. Fehlerbehebung: Programm erneut anwählen und warten, bis der Treeview von der TNC vollständig aufgebaut wurde. 12760 MC Gehäuselüfter defekt Fehlerursache: Drehzahl des Gehäuselüfters ist zu niedrig. Fehlerbehebung: - Lüfter tauschen - Kundendienst benachrichtigen 12767 Reentrance impossible Fehlerursache: Reentrance into smarT.NC is at present not possible. Fehlerbehebung: Restart the run. 12768 Zu viele Units programmiert Fehlerursache: Das von Ihnen angewählte Programm enthält zu viele Units und kann dadurch von der TNC nicht mehr verarbeitet werden. Fehlerbehebung: Programm in mehrere kleinere Programme zerlegen. 12770 Versorgungsspannung 3,3V zu gross Fehlerursache: Die 3,3V-Versorgungsspannung der Steuerung ist zu gross. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Stromversorgung überprüfen 12771 Versorgungsspannung 3,3V zu klein Fehlerursache: Die 3,3V-Versorgungsspannung der Steuerung ist zu klein. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Stromversorgung überprüfen - Stromaufnahme der Verbraucher überprüfen (Messgeräte) 12789 8890 TRC: Falscher Motortyp %s Fehlerursache: - Die Achse, für welche die Kompensation der Momentenwelligkeit über MP2260.x aktiviert wurde, ist kein Synchron- oder Linearmotor. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x löschen 12791 88A0 TRC: Falsche Steuerung %s Fehlerursache: - Die Kompensations-Datei wurde für eine andere Steuerung generiert, als die momentan verwendete. Das Kopieren der Kompensations-Datei von einer anderen Steuerung ist nicht zulässig. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Erneute Ermittlung der Kompensations-Parameter mit TNCopt unter Optimierung/Torque Ripple Compensation - Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x löschen 12793 88B0 TRC: Datei falsch - Motor %s Fehlerursache: - Die Kompensations-Datei wurde für einen Motor mit einem anderen Drehzahl-Messgerät mit EnDat-Schnittstelle generiert, als der momentan verwendete. Das Kopieren der Kompensations-Datei von einer anderen Steuerung ist nicht zulässig. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Erneute Ermittlung der Kompensations-Parameter mit TNCopt unter Optimierung/Torque Ripple Compensation - Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x löschen 12795 C610 TRC: PWM-Frequenz zu hoch %s Fehlerursache: - Die Achse, für welche die Kompensation der Momentenwelligkeit über MP2260.x aktiviert wurde, wird mit einer PWM-Frequenz von mehr als 5000 Hz betrieben. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PWM-Frequenz für die Achse auf einen Wert kleiner oder gleich 5000 Hz einstellen - Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x löschen 12797 C620 TRC: Ungültiger Parameter %s Fehlerursache: - Ungültige Parameter in der Kompensations-Datei der Achse Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Erneute Ermittlung der Kompensations-Parameter mit TNCopt unter Optimierung/Torque Ripple Compensation - Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x löschen 12822 Funktion konnte nicht beendet werden (Timeout) Fehlerursache: Fehlerbehebung: 12823 Werkz.-Radius größer 0 eingeben Fehlerursache: Sie haben für das aktive Werkzeug in der Werkzeug-Tabelle den Fräserradius kleiner oder gleich 0 definiert. Fehlerbehebung: Werkzeug-Vermessung nur mit positivem Werkzeug-Radius möglich. Radius in der Tabelle ändern. 12824 Mehr als 5 Achsen bei PLC-Pos. Fehlerursache: Bei einer PLC-Positionierung wurden in einem Verfahrsatz mehr als 5 Achsen definiert, die TNC kann jedoch nur maximal 5 Achsen gleichzeitig verfahren. Fehlerbehebung: Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in Verbindung. 12830 Nutlage 0 nicht erlaubt! Fehlerursache: Sie haben versucht den Zyklus 254 mit Nutlage 0 (Q367=0) in Verbindung mit dem Punktemuster-Zyklus 221 abzuarbeiten. Fehlerbehebung: Nutlage Q367=1, 2 oder 3 verwenden, wenn Sie Zyklus 254 mit dem Punktemuster-Zyklus 221 abarbeiten wollen. 12837 Kontur-UP: Nur 1 Achse program. Fehlerursache: Sie haben im ersten Satz eines Kontur-Unterprogramms nicht beide Koordinaten der Bearbeitungsebene definiert. Fehlerbehebung: - Bei SL-Zyklen 27 bis 39 eine Linear- und eine Rundachse im ersten NC-Satz des Kontur-Unterprogramms definieren. 12857 Erlaubte PGM-Länge überschritten Fehlerursache: Sie haben versucht, in die Demo-Version des iTNC 530-Programmierplatzes ein Programm einzulesen, das mehr als 100 NC-Sätze enthält. Fehlerbehebung: - Nur Programme einlesen, die weniger als 100 NC-Sätze enthalten - Vollversion des Programmierplatzes kaufen. Bei der Vollversion existiert keine Beschränkung hinsichtlich der Programmlänge. Setzen Sie sich diesbezüglich mit HEIDENHAIN in Verbindung 13066 Preset speichern nicht möglich Fehlerursache: Es wurde versucht, einen Preset-Wert bei aktivem Werkzeugachs-System zu ändern. Fehlerbehebung: Wählen Sie im 3D Rot-Menü die Einstellung Aktiv bzw. Inaktiv um einen Preset zu ändern. 13072 Bezugspunkt-Setzen nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht einen Bezugspunkt zu setzen, obwohl die Funktion M114 aktiv ist. Fehlerbehebung: - M114 vor Bezugspunkt-Setzen mit M115 aufheben - Funktion Bearbeitungsebene Schwenken mit entsprechenden Winkeln definieren 13147 PLC-Programm läuft nicht Fehlerursache: Es wurde versucht, eine Funktion zu aktivieren, die ein laufendes PLC-Programm benötigt. Fehlerbehebung: - PLC-Programm starten. - MP7210 überprüfen (nur MP7210 <> 2). 13154 Fehlerursache: Zwei kollisionsüberwachte Objekte haben einen bestimmten Mindestabstand unterschritten. |<-->| Vorwarnung - Abstand groß |<->| Warnung - Abstand klein Fehlerbehebung: Fehlermeldung mit Taste CE quittieren und Achsen freifahren. 13155 Kollisionswarnung quittiert Fehlerursache: Die Maschine wurde in einen kollisionsgeschützten Bereich gefahren. Ein weiteres Verfahren würde eine Kollision zur Folge haben. |<>| Kollisionsschutz verhindert ein weiteres Verfahren der Achsen. Fehlerbehebung: Kollisionsüberwachung über Softkey-Menü für manuellen Betrieb deaktivieren und Achsen vorsichtig aus dem Gefahrenbereich bewegen. Verfahrrichtung beachten! 13156 Profibus-Firmware nicht aktuell Fehlerursache: Die Profibus-Firmware auf dem Profibus-Master konnte nicht aktualisiert werden. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Profibus-Master tauschen 13302 MPFRAGMENTFILE nicht vorhanden Fehlerursache: Die in OEM.SYS unter "MPFRAGMENTFILE =" eingetragene Datei kann nicht geöffnet werden. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Datei für "MPFRAGMENTFILE =" erstellen oder Eintrag in OEM.SYS ändern 13340 Eingabewert falsch Fehlerursache: Sie haben versucht mit der Funktion FN17 einen Wert zu schreiben, der außerhalb der erlaubten Eingabegrenzen liegt. Fehlerbehebung: Wert korrigieren. 13348 DHCP: Eingabe nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht, die TNC-Netzwerk-Einstellungen zu ändern, obwohl DHCP (Dynamic Host Configuration Protocoll, dynamische IP-Adressen-Zuweisung) aktiv ist. Fehlerbehebung: - Ggf. Netzwerk-Administrator benachrichtigen - Ggf. DHCP aus der Spalte ADDRESS löschen und Daten anschließend eingeben 13381 Spalte rücksetzen nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben den Softkey SPALTE ZURÜCKSETZEN gedrückt. Fehlerbehebung: Das Zurücksetzen ist nur für folgende Spalten möglich: RSV, LOCKED_ABOVE, LOCKED_BELOW, LOCKED_LEFT, LOCKED_RIGHT. 13386 8081 Uz zu klein Fehlerursache: - Zwischkreisspannung der Versorgungseinheit ist zu klein Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Einbruch der Versorgungsspannung am Versorgungsmodul - zu hohe Leistungsaufnahme der Achsen->Leistungsbegrenzung der Spindel aktivieren - MP2192 überprüfen 13387 Zustellung ungleich 0 eingeben Fehlerursache: Sie haben einen Bearbeitungszyklus mit Zustellung 0 definiert. Fehlerbehebung: Zustellung ungleich 0 eingeben. 13475 Funktion nicht erlaubt! Fehlerursache: Sie haben versucht eine Rohteil-Definition aus einem .HU-Programm zu übernehmen, obwohl Sie das aktuelle Kontur-Programm nicht von einem .HU-Programm aus angewählt haben. Fehlerbehebung: Funktion nur verwenden, wenn Sie die Kontur-Programmierung aus einem UNIT-Programm heraus gestartet haben. 13476 Zwischenablage leer! Fehlerursache: Sie haben versucht einen Block aus der Zwischenablage einzufügen, obwohl die Zwischenablage leer ist. Fehlerbehebung: Zwischenablage zunächst mit der Funktion BLOCK KOPIEREN oder BLOCK AUSSCHNEIDEN füllen. 13477 MC Bremsansteuerung defekt Fehlerursache: - Umrichter defekt - Verdrahtung der Bremsansteuerung fehlerhaft (Schluss auf 0 V, Schluss auf 24 V) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 13478 MC Bremsansteuerung defekt %.2s Fehlerursache: - Umrichter defekt - Verdrahtung der Bremsansteuerung fehlerhaft (Schluss auf 0 V, Schluss auf 24 V) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 13486 Drehzahl außerhalb Bereichsgrenzen %d%% Fehlerursache: Die Istdrehzahl der Spindel weicht zu stark von der programmierten Solldrehzahl ab. Fehlerbehebung: Ggf. treten zu hohe Bearbeitungskräfte auf, die eine unzulässige Reduzierung der Spindeldrehzahl zur Folge haben. - Ggf. Drehzahl oder Vorschub ändern. - Ggf. Schnittiefe verringern 13487 USB: TNC unterstützt Gerät nicht Fehlerursache: - Sie haben am USB-Bus ein Gerät angesteckt, das von der TNC-Software nicht unterstützt wird. - Sie haben einen Softwarestand, der USB-Blockgeräte (Speichersticks, Festplatten, CD-ROM-Laufwerke) nicht unterstützt. Fehlerbehebung: - ISO9660-Formatierung verwenden. Wenn Sie einen HUB angesteckt haben, Meldung ignorieren. Sollte die Meldung wiederholt auftreten, ohne daß Sie ein Gerät hinzugefügt oder entfernt haben, Kundendienst benachrichtigen. - Den Entwicklungsstand der NC-Software (FCL) aktualisieren: Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung. 13581 E012 N0-Statustest auf aktiv Fehlerursache: - gemessener Status des '-N0'-Signals ist 'high'-Pegel - das '-N0'-Signal wechselt nicht in den Status 'aktiv' ('low'-Pegel") Fehlerbehebung: - Softwarefehler - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 13582 E013 N0-Statustest auf inaktiv Fehlerursache: - CCU Abschaltsignal: -N0 schaltet nicht auf high-Pegel - gemessener Status des '-N0'-Signals ist 'low'-Pegel Fehlerbehebung: - Softwarefehler - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 13649 F200 Bremsleitungstest wurde nicht durchgeführt %d Fehlerursache: - MC führt keinen Test der Motorbremsleitung durch, obwohl dies laut Parametereinstellung erfolderlich währe. - Der Aufruf zum Testen einer Bremsleitung dauert länger als 10 [sec]. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 13650 F100 Bremsentest wurde nicht durchgeführt %d Fehlerursache: - MC führt keinen Test der Motorbremse(n) durch, obwohl dieser laut Parametereinstellung erfolderlich währe. - Der Aufruf zum Testen einer Motorbremse dauert länger als 5 [sec]. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 13741 Zeile %d: Zeichen ; fehlt Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile das Satzendezeichen nicht eingegeben. Fehlerbehebung: Satzendezeichen ; in der angegebenen Zeile definieren. 13742 Zeile %d: Anz. Schlüsselwörter Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile mehr als 32 Schlüsselwörter eingegeben. Fehlerbehebung: Maximal 32 Schlüsselwörter pro Zeile definieren. 13743 Zeile %d: Falsches Schlüsselwort Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile ein unbekanntes Schlüsselwort definiert. Fehlerbehebung: Nur erlaubte Schlüsselwörter verwenden. 13744 Zeile %d: Befehl unbekannt Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile einen unbekannten Befehl verwendet. Fehlerbehebung: Nur erlaubte Befehle verwenden. 13745 Zeile %d: Formatanw. falsch Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile eine nicht erlaubte Formatanweisung verwendet. Fehlerbehebung: Nur erlaubte Formatanweisungen verwenden. 13746 Zeile %d: Formatanw. unvollst. Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile die Formatbeschreibung nicht abgschlossen. Fehlerbehebung: Formatbeschreibung mit dem Zeichen " abschließen. 13747 Zeile %d: Schlüsselwort zu lang Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile ein zu langes Schlüsselwort verwendet. Fehlerbehebung: Die maximal erlaubte Länge eines Schlüsselwortes beträgt 32 Zeichen. 13748 Zeile %d: Index fehlt Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile ein Schlüsselwort definiert, das zwingend die Eingabe eines Index erfordert. Der Index wurde jedoch nicht definiert. Fehlerbehebung: Index des Schlüsselwortes eingeben. 13749 Zeile %d: ] bei Index fehlt Fehlerursache: Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der angegebenen Zeile die eckige Klammer ] bei einem Schlüsselwort mit Index nicht definiert. Fehlerbehebung: Eckige Klammer an der entsprechenden Stelle eingeben. 13750 Maskendatei nicht gefunden Fehlerursache: Die von Ihnen definierte Maskendatei konnte nicht geöffnet werden. Fehlerbehebung: - Name der Maskendatei auf Schreibfehler prüfen. - Sicherstellen das Maskendatei im richtigen Verzeichnis steht. 13751 Ausgabedatei nicht erstellbar Fehlerursache: Die TNC konnte die Ausgabedatei nicht erstellen: - Ausgabedatei ist in der Betriebsart Einspeichern angewählt. - Verzeichnis in das geschrieben werden soll existiert nicht. Fehlerbehebung: - Ausgabedatei darf in der Betriebsart Einspeichern nicht angewählt sein. - Verzeichnis in das geschrieben werden soll erstellen. 13752 Editieren nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine UNIT zu editieren, obwohl die Markierungsfunktion aktiv ist. Fehlerbehebung: Markierungsfunktion beenden um UNIT editieren zu können. 13753 TOOL.T: Anzahl Zähne=0 definiert Fehlerursache: Sie haben mit FZ einen Zahnvorschub definiert, ohne für das aktive Werkzeug die Anzahl der Zähne definiert zu haben. Fehlerbehebung: Für das aktive Werkzeug die Anzahl der Zähne in der Spalte CUT. von TOOL.T ungleich 0 definieren. 13758 M118 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht, bei aktiver Kollisionsüberwachung die Funktion M118 zu aktivieren. Fehlerbehebung: Die Handradüberlagerung mit M118 in Verbindung mit der Kollisionsüberwachung ist nicht erlaubt. M118 aus dem NC-Programm entfernen oder Kollisionsüberwachung deaktivieren. 13761 Editieren nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Punkte-Tabelle mit dem Datei-Typ .PNT zu editieren. Fehlerbehebung: Das Editieren von Punkte-Tabellen ist in smarT.NC nur dann erlaubt, wenn eine Punkte-Tabelle vom Datei-Typ .HP zur Verfügung steht. Ggf. neue .HP-Datei erstellen oder den Datei-Typ auf .HP ändern. 13769 Ungeregelte Achse %.2s: Stillstand Fehlerursache: Bei M128 aktiv bzw. FUNCTION TCPM aktiv wurde die Toleranz der Stillstands-Überwachung (MP1110.x) einer ungeregelten (nur angezeigten) Achse überschritten. Möglicherweise wurde versucht diese Achse manuell zu positionieren. Fehlerbehebung: Für die manuelle Positionierung der ungeregelten (nur angezeigten) Achse M128 bzw. FUNCTION TCPM deaktiveren oder die Achse manuell wieder innerhalb der Toleranz positionieren. 13816 Funktion nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Funktion zu verwenden, die an Ihrer Steuerung durch die FCL-Verwaltung ausgesperrt ist. Fehlerbehebung: FCL-Funktionen sind nach einem Software-Update standardmäßig gesperrt. Durch Eingabe der Schlüsselzahl 65535 IM SIK-Menü können Sie diese Funktionen für einen bestimmten Zeitraum zu Testzwecken freischalten. Durch Eingabe einer kostenpflichtigen Schlüsselzahl können Sie FCL-Funktionen dauerhaft freischalten. Setzen Sie sich dazu mit Ihrem Maschinenhersteller oder mit dem Steuerungs-Kundendienst in Verbindung. 13825 Funktion nicht freigeschaltet Fehlerursache: Sie haben versucht eine Software-Option zu verwenden, die auf Ihrer Steuerung nicht freigeschaltet ist. Fehlerbehebung: Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller oder mit dem Steuerungs-Kundendienst in Verbindung um die Software-Option zu erwerben. 13827 DXF-Datei fehlerhaft Fehlerursache: Sie haben versucht eine DXF-Datei zu öffnen, die von der TNC nicht verarbeitet werden kann. Fehlerbehebung: - Prüfen, ob die DXF-Datei in einem ASCII-Format vorliegt. - DXF-Datei im Format AutoCAD R12 (AC1009) ausgeben lassen. Bei mehrmaligem Auftreten versuchen das DXF mit einem anderen CAD-System zu erstellen. - Ggf. Kundendienst benachrichtigen. 13827 Anwendung 'DXF_CONVERTER' nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht eine DXF-Datei zu öffnen, die von der TNC nicht verarbeitet werden kann. Fehlerbehebung: - Prüfen, ob die DXF-Datei in einem ASCII-Format vorliegt. - DXF-Datei im Format AutoCAD R12 (AC1009) ausgeben lassen. Bei mehrmaligem Auftreten versuchen das DXF mit einem anderen CAD-System zu erstellen. - Ggf. Kundendienst benachrichtigen. 13838 Autom. Tastensperre aufgehoben Fehlerursache: Die TNC sperrt bei einem Zustandswechsel das Betätigen von Tasten. Diese Sperre wurde aufgehoben, da nach 15 Sekunden der Zustandswechsel noch nicht beendet war. Fehlerbehebung: Warten bis der Zustandswechsel ausgeführt wurde. 13945 Funktion nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Funktion zu benützen, die an Ihrer Maschine nicht verfügbar ist. Fehlerbehebung: Für die von Ihnen gewählte Funktion sind an Ihrer Maschine nicht alle Voraussetzungen vorhanden. Setzen Sie sich ggf. mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung. 13957 Editieren nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei anzuwählen, die nur in der Betriebsart smarT.NC editierbar ist. Fehlerbehebung: Datei in der Betriebsart smarT.NC anwählen und bearbeiten. 13958 M136 mit FU/FZ nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben in einem Inch-Programm die Funktionen FU (Vorschub in inch/U) bzw. FZ (Vorschub in inch/Zahn) mit der Funktion M136 (Vorschub in 0.1 inch/U) kombiniert. Fehlerbehebung: In einem NC-Programm nicht beide Funktionen gleichzeitig verwenden. HEIDENHAIN empfiehlt die Verwendung der Funktion FU bzw. FZ, da Sie den Vorschub hier direkt in inch/U bzw. inch/Zahn eingeben können. 13960 smarT.NC nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht die Betriebsart smarT.NC zu wählen, obwohl die Zyklen-Struktur nicht richtig eingestellt ist. Fehlerbehebung: Um die Betriebsart smarT.NC aktivieren zu können, über die MOD-Funktion den Zyklen-Setup "iTNC 530 (340 490)" wählen. 13961 Inkremental-Eing. nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben im PATTERN DEF-Satz die erste Position inkremental programmiert. Fehlerbehebung: Die erste Position im PATTERN DEF-Satz grundsätzlich immer absolut programmieren. 14017 Umschaltung Q399 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht mit dem Tastsystem-Zyklus 441 die Winkelnachführung einzuschalten, obwohl diese Funktion per Maschinen-Parameter 6165 deaktiviert ist. Fehlerbehebung: Den Maschinen-Parameter 6165 = 1 setzen (MOD-Funktion, Schlüsselzahl 123) und das Tastsystem anschließend neu kalibrieren. 14018 MC Stillstands-Überwachung %.2s Fehlerursache: - Die Positionsabweichung im SBH (sicheren Betriebshalt) ist größer als der im Maschinen-Parameter MP545.x festgelegte Wert. - Wenn bei einem Not-Aus Achsen und Spindel abgebremst werden und die Achsen früher im Stillstand sind als die Spindel, werden die Achsen auf den Wert aus MP545.x stillstandsüberwacht bis die Spindel steht. - Bei geschlossener Schutztüre in Betriebsart Automatik werden Achsen deren Antrieb abgeschaltet ist (z.B. geklemmte Achsen)auf den Wert aus MP545.x stillstandsüberwacht. - Nach dem Loslassen der Zustimmtaste bewegt sich die Werkzeugmagazinachse noch mehr als der im Maschinen-Parameter MP550.x festgelegte Weg. - Nach dem Loslassen der Zustimmtaste ist die Werkzeugmagazinachse noch mehr als 3s in Bewegung. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 14019 CC%d Timeout bei Strommessung Fehlerursache: Beim Abschalttest wird eine Strommessung von der CC durchgeführt, der von der MC gestartet wird. Erfolgt nach max. 2s keine Rückmeldung wird eine Stop0-Reaktion durchgeführt. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 14020 MC falsche S-Betriebsart Fehlerursache: Softwarefehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 14022 CC Maschinentaste betätigt Fehlerursache: Eine oder mehrere Maschinentasten die mit MT verbunden sind, sind auf CC-Seite aktiv. Fehlerbehebung: - Taste(n) loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 14023 MC Zustimmtaste MB betätigt Fehlerursache: Zustimmtaste MB auf MC-Seite aktiv. Fehlerbehebung: - Taste loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 14024 CC Zustimmtaste MB betätigt Fehlerursache: Zustimmtaste MB auf CC-Seite aktiv. Fehlerbehebung: - Taste loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 14025 CC Zustimmtaste Handrad betätigt Fehlerursache: Zustimmtaste Handrad auf CC-Seite aktiv. Fehlerbehebung: - Taste loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 14026 CC Zustimmtaste WZM betätigt Fehlerursache: Zustimmtaste Werkzeugwechsler auf CC-Seite aktiv. Fehlerbehebung: - Taste loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen. - Kundendienst benachrichtigen 14027 CC Schutztüren geöffnet Fehlerursache: Eine oder mehrere Schutztüren A/S/T der CC sind geöffnet. Fehlerbehebung: - Türe(n) schließen bzw. Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 14032 Berechnete Koordinate zu groß Fehlerursache: Durch interne Berechnungen in Verbindung mit den Zyklen Maßfaktor oder Maßfaktor achsspezifisch entstand ein unzulässig großer Zahlenwert. Fehlerbehebung: Programmierte Werte in den Maßfaktor-Zyklen prüfen. 14156 Keine Werkzeugachse definiert Fehlerursache: - Sie haben versucht, das Werkzeug mit der "Virtuellen Werkzeugachse" zu verfahren. Die Definition für die Werkzeugachse ist nicht vorhanden bzw. wurde aufgehoben. Fehlerbehebung: - Programmieren Sie einen TOOL CALL-Satz mit Angabe der Werkzeugachse (DIN/ISO: Ebeneauswahl G17 - G20) - MP7300 prüfen 14253 Achtung: Anpos.-Höhe definiert! Fehlerursache: Sie haben einen Punkt ausgeblendet oder gesperrt, für den eine Anpositionierhöhe definiert ist. Dadurch kann in ungünstigen Fällen eine Kollision auftreten. Fehlerbehebung: Prüfen, ob die nächsten Punkte gefahrlos anfahrbar sind. 14254 MC Zustimmtaste betätigt Fehlerursache: Zustimmtaste Maschinenbedienfeld bzw. Handrad ist betätigt. Fehlerbehebung: - Zustimmtaste loslassen - Eingänge überprüfen 14255 CC Zustimmtaste betätigt Fehlerursache: Zustimmtaste Maschinenbedienfeld bzw. Handrad ist betätigt. Fehlerbehebung: - Zustimmtaste loslassen - Eingänge überprüfen 14299 Programm wandeln nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht, ein Programm zu wandeln, in welchem sich ein DIN/ISO-Programmaufruf befindet. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern 14434 Bereichsdefinition fehlerhaft! Fehlerursache: Sie haben die Bereichsdefinition im Zyklus 30 (DIN/ISO: G60) falsch definiert. Fehlerbehebung: Koordinaten des Min-Punktes kleiner als die Koordinaten des Max-Punktes eingeben. 14479 Keine Nullp.-Tabelle selektiert Fehlerursache: Sie haben versucht per Softkey eine Nullpunkt-Nummer zu wählen, obwohl im Programm-Kopf keine Nullpunkt-Tabelle selektiert ist. Fehlerbehebung: Im Programm-Kopf (UNIT 700) unter Optionen eine Nullpunkt-Tabelle angeben, aus der die Nullpunkte ausgewählt werden sollen. 14486 M140 MB MAX nicht erlaubt Fehlerursache: Die iTNC kann die Funktion M140 MB MAX nicht simulieren, da die Arbeitsraum-Überwachung inaktiv ist. Fehlerbehebung: Arbeitsraum-Überwachung für den Programm-Test aktivieren: > MOD-Funktion wählen > Funktion ROHTEIL IM ARB.-RAUM wählen > Per Softkey die Arbeitsraum-Überwachung aktivieren 14487 Max. Zeichenlänge überschritten Fehlerursache: Sie haben mehrere String-Variablen zusammengehängt und dabei die maximal erlaubte Zeichenlänge überschritten. Fehlerbehebung: Maximal erlaubte Zeichenlänge von 2047 Zeichen nicht überschreiten. 14518 Werkzeug-Nummer nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht in einem TOOL CALL oder einem TOOL DEF-Satz eine Werkzeug-Nummer zu definieren, obwohl dies per Maschinen-Parameter verboten ist. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Name verwenden. - Maschinen-Parameter 7483 anpassen, bei Bedarf Maschinen-Hersteller kontaktieren. 14519 Werkzeug-Name nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht in einem TOOL CALL oder einem TOOL DEF-Satz einen Werkzeug-Namen zu definieren, obwohl dies per Maschinen-Parameter verboten ist. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Nummer verwenden. - Bei Bedarf Maschinen-Hersteller kontaktieren 14520 Division durch 0 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Division durch 0 durchzuführen. Fehlerbehebung: Berechnung prüfen, NC-Programm ändern. 14521 Wurzelziehen nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht aus einer negativen Zahl die Wurzel zu ziehen. Fehlerbehebung: Berechnung prüfen, NC-Programm ändern. 14522 Logarithmus nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht den Logarithmus aus einer negativen Zahl zu bilden. Fehlerbehebung: Berechnung prüfen, NC-Programm ändern. 14523 Tangens nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht aus einem Winkel von 90° (bzw. einem ganzzahligen Vielfachen davon) den Tangens zu bilden. Fehlerbehebung: Berechnung prüfen, NC-Programm ändern. 14525 Funktion per FCL gesperrt Fehlerursache: Sie haben versucht im Zyklus 22 (DIN/ISO: G122) den Vorschubfaktor Q401 kleiner 1 zu definieren. Diese Upgrade-Funktion ist jedoch an Ihrer TNC durch die FCL-Verwaltung gesperrt. Fehlerbehebung: Upgrade-Funktionen sind nach einem Software-Update standardmäßig gesperrt. Durch Eingabe der Schlüsselzahl 65535 IM SIK-Menü können Sie diese Funktionen für einen bestimmten Zeitraum zu Testzwecken freischalten. Durch Eingabe einer kostenpflichtigen Schlüsselzahl können Sie FCL-Funktionen dauerhaft freischalten. Setzen Sie sich dazu mit Ihrem Maschinenhersteller oder mit HEIDENHAIN in Verbindung. 14550 Arcus cosinus: Betrag größer 1 Fehlerursache: In einer Formelberechnung ist der Betrag des Argumentes größer als 1. Fehlerbehebung: Das Argument des arcus cosinus muss zwischen -1 und +1 liegen. 14551 Arcus sinus: Betrag größer 1 Fehlerursache: In einer Formelberechnung ist der Betrag des Argumentes größer als 1. Fehlerbehebung: Das Argument des arcus sinus muss zwischen -1 und +1 liegen. 15439 M128:Preset ändern nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht den aktiven Preset zu ändern, obwohl M128 oder FUNCTION TCPM aktiv ist. Fehlerbehebung: Vor einer Preset-Änderung M128 bzw. FUNCTION TCPM rücksetzen. 15465 Keine Daten ermittelbar! Fehlerursache: - Keine Schnittdaten-Tabellen im Verzeichnis TNC:\ vorhanden - Kein Werkstückmaterial per WMAT-Satz definiert - Kein Werkzeugmaterial in TOOL.T definiert - Keine Schnittdaten-Tabelle in TOOL.T definiert - Kombination aus Werkstück- und Werkzeugmaterial in der aktiven Schnittdaten-Tabelle nicht verfügbar Fehlerbehebung: - Über Funktion UPDATE DATA (>MOD, >123, >ENT, >MOD) Musterdateien ins Verzeichnis TNC:\ kopieren - Werkstückmaterial per WMAT-Satz definieren - Werkzeug-Material in der Spalte TMAT der Werkzeug-Tabelle definieren - Schnittdaten-Tabelle in der Spalte CTD der Werkzeug-Tabelle definieren - Schnittdaten-Tabelle um die entsprechende Werkzeug-/Werkstückmaterial-Kombination ergänzen. Auf Groß-/Kleinschreibung achten. 15466 Datei fehlt oder fehlerhaft Fehlerursache: In der OEM.SYS angegebene Service/Support-Datei fehlt oder ist fehlerhaft. Fehlerbehebung: Eintrag zur Service/Support-Datei in der OEM.SYS muss geändert werden oder Service/Support-Datei muss geändert bzw. erzeugt werden. Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung. 15491 LSV2: Haltepunkt nicht erlaubt! Fehlerursache: Es wurde versucht über die Datenschnittstelle einen Haltepunkt zu setzen. Fehlerbehebung: Das Setzen eines Haltepunktes über die Datenschnittstelle ist nur in der Betriebsart Programmlauf Satzfolge erlaubt. 15614 Keine Antastrichtung definiert Fehlerursache: Sie haben im Antast-Zyklus 4 keine Antastrichtung definiert. Fehlerbehebung: Zumindest einen der Zyklen-Parameter IX, IY oder IZ ungleich 0 definieren. 15658 Drehz. S größer NMAX aus TOOL.T Fehlerursache: Sie haben eine Drehzahl S eingegeben, die größer ist als die in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T für dieses Werkzeug definierte Maximaldrehzahl. Fehlerbehebung: - Kleinere Drehzahl S eingeben. - Maximaldrehzahl in der Spalte NMAX der Werkzeug-Tabelle TOOL.T ändern. 15672 Laufwerke nicht umbenennbar! Fehlerursache: Sie haben versucht ein komplettes Laufwerk umzubenennen. Fehlerbehebung: Das Umbenennen von Laufwerken ist nicht möglich. 15673 Laufwerke nicht kopierbar! Fehlerursache: Sie haben versucht ein komplettes Laufwerk zu kopieren. Fehlerbehebung: Das Kopieren von Laufwerken ist nicht möglich. 15674 Laufwerke nicht löschbar Fehlerursache: Sie haben versucht ein komplettes Laufwerk zu löschen. Fehlerbehebung: Das Löschen von Laufwerken ist nicht möglich. 15675 TNC kann Dateityp nicht öffnen! Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei zu öffnen, die von der TNC nicht verarbeitet werden kann. Fehlerbehebung: - Datei kann nur extern verarbeitet werden. - Datei liegt in falschem Format vor. 15687 MC Bewegungsüberwachung %.2s Fehlerursache: - defekte Hardware - Spindel nicht regelbar Fehlerbehebung: - Spindel abgleichen - Hardware tauschen - Kundendienst benachrichtigen 15688 MC Abbremsvorgang fehlerhaft %.2s Fehlerursache: Achsen nicht regelbar Fehlerbehebung: - Achsen abgleichen - Hardware tauschen - Kundendienst benachrichtigen 15691 GOTO-Funktion nicht erlaubt! Fehlerursache: Sie haben versucht bei aktiver Funktion FUNCTION TCPM AXIS SPAT einen Wiedereinstieg in ein Programm über die Taste GOTO Satznummer durchzuführen. Fehlerbehebung: Bei aktiver Funktion FUNCTION TCPM AXIS SPAT ist ein Wiedereinstieg in ein Programm grundsätzlich nur über die Funktion Satzvorlauf möglich. Softkey SATZVORLAUF verwenden. 15697 8C20 Lage-Messgerät %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Kein Messsignal des Lage-Messgeräts vorhanden - Unterbrechung des Lage-Messgerätekabels - Signalamplitude des Lage-Messgeräts fehlt oder ist zu klein - Verschmutzung des Lage-Messgeräts - Fehlparametrierung des MP116.1(CC424) bzw. MP118/Bit1 bei Verwendung eines externen Y-Kabels - Fehlparametrierung des MP116.2(CC424) bzw. MP118/Bit2 bei Vorschubgeschwindigkeiten größer als 50kHz (Zählfrequenz ergibt sich aus der Messsystemauflösung) Fehlerbehebung: - Anschluss des Lage-Messgeräts prüfen - Funktion des Lageg-Messgeräts prüfen - Amplitude des Lage-Messgeräts überprüfen. - Einstellungen im MP116.1 bzw. MP118/Bit 1 prüfen. Bei Verwendung eines ext. Y-Kabel muss in diesem Maschinenparameter eine 1 eingetragen werden. - Einstellung des MP116.2 bzw. MP118/Bit2 und max. Vorschubgeschwindigkeit prüfen. Bei Vorschüben größer als 50kHz (entsprechende Zählfrequenz am Lageeingang ergibt sich aus der Auflösung des Messgeräts) muss im MP116.2 bzw. MP118/Bit2 eine 1 eingetragen werden. - Kundendienst benachrichtigen 15698 8062 Grenzwert: Uz zu klein Fehlerursache: - Der in MP2192 eingestellte Grenzwert für die minimale Zwischkreisspannung aus der Versorgungseinheit wurde unterschritten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Einbruch der Versorgungsspannung am Versorgungsmodul - zu hohe Leistungsaufnahme der Achsen -> Leistungsbegrenzung der Spindel aktivieren - MP2192 überprüfen 15743 8C00 Messgerät am Drehzahleingang %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - Kein Messsignal des Motorgebers vorhanden - Unterbrechung des Motorgeberkabels - Signalamplitude des Motorgebers fehlt oder ist zu klein - Verschmutzung des Motorgebers - Fehlparametrierung des MP116.1(CC424) bzw. MP118/Bit1 bei Verwendung eines externen Y-Kabels Fehlerbehebung: - Anschluss des Motorgebers prüfen - Funktion des Motorgebers prüfen - Amplitude des Motorgebers überprüfen. - Einstellung im MP116.1 bzw. MP118/Bit 1 prüfen. Bei Verwendung eines ext. Y-Kabel muss in diesem Maschinen-Parameter eine 1 eingetragen werden. - Kundendienst benachrichtigen 15744 8C10 Messgerät am Drehzahleingang %.2s fehlerhaft (EnDat) Fehlerursache: - Positions-Wert des Motorsgebers ist ungültig - Unterbrechung im Motorgeberkabel - Motorgeber defekt Fehlerbehebung: - Anschluss des Motorgebers prüfen - Motorgeber prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15745 8C30 Lage-Messgerät %.2s fehlerhaft (EnDat) Fehlerursache: - Positions-Wert des Lagegebers ist ungültig - Unterbrechung im Lagegeberkabel - Lagegeber defekt Fehlerbehebung: - Anschluss des Lagegebers prüfen - Lagegeber prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15746 8C40 Drehzahleingang %.2s Messwert nicht gespeichert (EnDat) Fehlerursache: - Positions-Wert des Motorsgebers wurde nicht eingespeichert - Unterbrechung im Motorgeberkabel - Motorgeber defekt Fehlerbehebung: - Anschluss des Motorgebers prüfen - Motorgeber prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15747 8C50 Lage-Messgerät %.2s Messwert nicht gespeichert (EnDat) Fehlerursache: - Positions-Wert des Lagegebers wurde nicht eingespeichert - Unterbrechung im Lagegeberkabel - Lagegeber defekt Fehlerbehebung: - Anschluss des Lagegebers prüfen - Lagegeber prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15748 8C60 Signal-Frequenz am Messgerät des Drehzahleingangs %.2s Fehlerursache: - Störungen auf Drehzahl-Messgerätesignalen Fehlerbehebung: - Messgerätesignale prüfen - Schirmung prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15749 8C70 Signal-Frequenz am Lage-Messgerät %.2s Fehlerursache: - Störungen auf Lage-Messgerätesignalen Fehlerbehebung: - Messgerätesignale prüfen - Schirmung prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15750 8C80 Amplitude zu groß bei Messgerät am Drehzahleingang %.2s Fehlerursache: - Die Amplitude des Meßsystemsignals ist zu groß bzw. das Signal für Verschmutzung ist aktiv. - Störung auf Motorgebersignal - Kurzschluß im Motorgeber-Kabel - Signalamplitude Motorgeber zu groß Fehlerbehebung: - Anschluß des Motorgebers prüfen (Masseanschluß) - Motorgeber prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15751 8C90 Amplitude zu groß bei Lage-Messgerät %.2s Fehlerursache: - Die Amplitude des Lage-Messgeräte-Signals ist zu groß bzw. das Signal für Verschmutzung ist aktiv - Störung auf dem Messgeräte-Signal - Kurzschluss im Messgeräte-Kabel - Signalamplitude Messgerät zu groß - Fehlparametrierung des MP116.1(CC424) bzw. MP118/Bit1 Fehlerbehebung: - Anschluss des Messgeräts prüfen (Masseanschluss) - Messgerät prüfen - Einstellung im MP116.1 bzw. MP118/Bit 1 prüfen. Bei Verwendung eines Lage-Messgeräts (kein externes Y-Kabel) muss in diesem Maschinen-Parameter eine 0 eingetragen werden. - Kundendienst benachrichtigen 15752 8CA0 Referenzsignal oder Strichzahl %.2s fehlerhaft Fehlerursache: - falscher Eintrag für die Strichzahl STR in Motortabelle - fehlerhaftes Referenzsignal - Störimpulse - Messgeräte-Kabel defekt (Unterbrechung oder Kurzschluß) Fehlerbehebung: - Eintrag in Motortabelle prüfen - Signale des Drehzahl- bzw. Geschwindigkeits-Messgeräts prüfen (PWM 8) - Messgeräte-Kabel auf Unterbrechung bzw. Kurzschluß unter mechanischer Belastung (knicken, strecken usw.) prüfen - Schirmung und Anschluß des Schirms im Messgeräte-Kabel prüfen - Messgeräte-Kabel austauschen - Motor austauschen - Kundendienst benachrichtigen. 15760 A001 Abbruch der Bremstest-Aufrufüberwachung Fehlerursache: - Schutztüre(n) während des Bremsentests geöffnet - kein Antriebsbereitschafts Signal während der Bremstest-Aufrufüberwachung Fehlerbehebung: - Schutztüre(n) während des Bremsentests geschlossen lassen - Die Antriebsbereitschaft während des Bremsentest sicherstellen 15761 A002 Abbruch der Bremsleitungstest-Aufrufüberwachung Fehlerursache: - Schutztüre(n) während des Bremsleitungstests geöffnet Fehlerbehebung: - Schutztüre(n) während des Bremsleitungstests geschlossen lassen 15763 A083 CC%d S-Eingang ungleich 0 bei dynamischen Test Fehlerursache: - An allen sicherheitsrelevanten Türkontakt- und Schlüsselschalter-Eingängen wird beim dynamischen Test der 2. Not-Ausschleife (spätestens alle 1.5 min), kurzzeitig ein 0V-Pegel erwartet. Liegt hier innerhalb des Testfensters von 100 ms dauerhaft ein 24V- Pegel an, so wird der Fehler ausgelöst. - Das Zeitfenster für den dynamischen Test ist zu klein (Rechenzeitprobleme, Softwarefehler) Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung prüfen - Türkontake, Schlüsselschalter prüfen - Hardware tauschen 15764 B200 Bremsentest wurde nicht durchgeführt %d Fehlerursache: - MC führt keinen Test der Motorbremse(n) durch, obwohl dieser laut Parametereinstellung erfolderlich währe. - Der Aufruf zum Testen einer Motorbremse dauert länger als 5 [sec]. - Es wurde über PLC-Modul eine Achse abgewählt und der entsprechende Parameter zur Durchführung eines Bremsentests ist noch gesetzt. Fehlerbehebung: - Parameter zur Durchführung eines Bremsentests prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15765 B300 Bremsleitungstest wurde nicht durchgeführt %d Fehlerursache: - MC führt keinen Test der Motorbremsleitung durch, obwohl dies laut Parametereinstellung erfolderlich währe. - Der Aufruf zum Testen einer Bremsleitung dauert länger als 10 [sec]. - Es wurde über PLC-Modul eine Achse abgewählt und der entsprechende Parameter zur Durchführung eines Bremsleitungstests ist noch gesetzt. Fehlerbehebung: - Parameter zur Durchführung eines Bremsleitungstests prüfen - Kundendienst benachrichtigen 15766 Werkzeug-Achse nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben im TOOL CALL-Satz (DIN/ISO: T-Satz) eine Werkzeug-Achse programmiert, die von Ihrem Maschinen-Hersteller für die momentan aktive Kinematik gesperrt wurde. Fehlerbehebung: Erlaubte Achse programmieren, ggf. Maschinenhandbuch beachten. 15767 Zulässiger Verfahrbereich überschritten %.2s Fehlerursache: Beim Verfahren im abgesicherten Modus über TNCopt wurde der zulässige Verfahrbereich überschritten. Fehlerbehebung: Programmeinstellungen innerhalb von TNCopt überprüfen. Fehlermeldung quittieren und erneut versuchen. Bei wiederholter Fehlermeldung Kundendienst benachrichtigen. 15923 PLC-Speicherlayout hat sich geändert Fehlerursache: Einstellungen für das Speicherlayout der PLC haben sich geändert. Fehlerbehebung: - Starten Sie die Steuerung neu - Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 15967 Aufruf Hilfesystem nicht möglich Fehlerursache: Ihre Hardware verfügt nicht über genügend Hauptspeicher, um das Hilfesystem starten zu können. Fehlerbehebung: Um das Hilfesystem starten zu können, muss Ihre Hardware mit Hauptspeicher nachgerüstet werden. Setzen Sie sich diesbezüglich bitte mit Ihrem Maschinen-Hersteller in Verbindung. 15969 A870 Bremsentest ist nicht zulässig %s Fehlerursache: - Antriebsbereitschaft fehlt (Umrichter RDY-Signal fehlt wegen Antriebsfehler) - Schutztüre(n) nicht geschlossen (laut Parametereinstellung aber erforderlich). Fehlerbehebung: - Antriebsfehler beseitigen - Schutztüre(n) schliessen - Parametereinstellung prüfen (ggf. ändern) - Kundendienst benachrichtigen 15970 A880 1.Überschreitung positiver Endschalterbereich %s Fehlerursache: - Antrieb wurde zum 1. Mal in den positiven Endschalterbereich verfahren Fehlerbehebung: - Antrieb aus dem positiven Endschalterbereich verfahren - Parameter für Endschalterbereiche prüfen (ggf. ändern) 15971 A890 1.Überschreitung negativer Endschalterbereich %s Fehlerursache: - Antrieb wurde zum 1. Mal in den negativen Endschalterbereich verfahren Fehlerbehebung: - Antrieb aus dem negativen Endschalterbereich verfahren - Parameter für Endschalterbereiche prüfen (ggf. ändern) 15973 M141 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben die Funktion M141 (Tasterüberwachung unterdrücken) bei aktiver Kollisionsüberwachung verwendet. Fehlerbehebung: Funktion M141 bei aktiver Kollisionsüberwachung nicht verwenden. 16007 Parallelbetrieb nicht möglich Fehlerursache: - Es wurde über ein PLC-Modul das Referenzieren einer Achse gestartet. Anschließend wurde die M-Funktion quittiert bevor das Referenzieren beendet werden konnte. Fortsetzen des NC-Programmes dadurch nicht erlaubt. - Sie haben versucht die Festplattenprüfung zu starten, obwohl die TNC noch ein NC-Programm abarbeitet. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Festplattenprüfung erst starten, wenn die TNC kein NC-Programm abarbeitet. 16010 Personenschutzmodul wird nicht unterstützt Fehlerursache: - Regler-Einheit mit Personenschutzmodul wird mit der installierten Software nicht unterstützt Fehlerbehebung: - Freigegebene Software installieren - Geeignete Regler-Einheit verwenden 16198 PLC-Speicherlayout konnte nicht initialisiert werden Fehlerursache: - Einstellungen für das Speicherlayout der PLC haben sich geändert (z.B. durch Software-Update). - Hardware defekt Fehlerbehebung: - Starten Sie die Steuerung neu - Setzen Sie sich mit dem Kundendienst in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 16362 MC Umrichter RDY=0 %.2s Fehlerursache: Obwohl SH1B.x=1 ist RDY.x=0 Fehlerbehebung: - Hardwarefehler - Kundendienst benachrichtigen 16363 MC Umrichter RDY=1 %.2s Fehlerursache: Obwohl SH1B.x=0 ist RDY.x=1 Fehlerbehebung: - Hardwarefehler - Kundendienst benachrichtigen 16407 Keine Datenübernahme möglich Fehlerursache: Aufgrund eines internen Fehlers konnten die eingegebenen Werte nicht übernommen werde. Fehlerbehebung: Datenübernahme zu einem späteren Zeitpunkt erneut versuchen. 16408 Achsentausch nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht einen Achsentausch zwischen einer Linear- und einer Drehachse auszuführen. Fehlerbehebung: Linearachsen nur mit anderen Linearachsen und Drehachsen nur mit anderen Drehachsen tauschen. 16409 Achsentausch nicht möglich Fehlerursache: - Sie haben beim Achsentausch versucht auf einer Achse zwei andere Achsen abzubilden. - Sie haben beim Achsentausch eine Achse gewählt, die nicht aktiv ist. Fehlerbehebung: - Achsentausch eindeutig durchführen. - Nur aktive Achsen wählen. 16410 Achsentausch nicht möglich Fehlerursache: Sie haben beim Achsentausch versucht auf eine Achse zu tauschen, die nicht vorhanden ist. Fehlerbehebung: Achsentausch eindeutig durchführen. 16411 Eingabegrenze überschritten Fehlerursache: Sie haben in den globalen Programmeinstellungen einen Wert definiert der außerhalb der erlaubten Eingabegrenzen liegt. Fehlerbehebung: Eingegebene Werte prüfen. 16412 Keine Änderung erlaubt Fehlerursache: Sie haben während das Programm abgearbeitet wird versucht die globalen Programmeinstellungen zu verändern. Fehlerbehebung: Änderungen an den globalen Programmeinstellungen dürfen Sie nur in gestopptem Zustand durchführen. 16413 Undefinierbarer Fehler Fehlerursache: Es ist ein nicht definierbarer Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: Durchgeführte Bedienfolge zu einem späteren Zeitpunkt erneut versuchen, bei mehrfachem Auftreten: Kundendienst benachrichtgen. 16561 AFC: Spindel-Überlast Fehlerursache: Bei der adaptiven Vorschubregelung ist eine Spindel-Überlast aufgetreten. Fehlerbehebung: Die TNC hat die von Ihnen definierte Überlast-Reaktion ausgeführt. Ggf. Ursache prüfen, z.B. Werkzeug-Verschleiß- oder -Bruch, und Programm neu starten. 16563 Lagemessgerät %.2s: Amplitude zu groß Fehlerursache: Die Amplitude des Lagemessgerät-Signals ist zu groß bzw. das Signal für Verschmutzung ist aktiv. Fehlerbehebung: Amplitude des Lagemessgerät-Signals überprüfen. 16564 Lagemessgerät %.2s: Amplitude zu klein Fehlerursache: Die Amplitude des Lagemessgerät-Signals ist zu klein bzw. das Signal für Verschmutzung ist aktiv. Fehlerbehebung: Amplitude des Lagemessgerät-Signals überprüfen. 16565 Lagemessgerät %.2s: Frequenz zu hoch Fehlerursache: An einem Lagemessgerät-Eingang wurde die maximale Eingangsfrequenz überschritten. Fehlerbehebung: Eingangsfrequenz des Lagemessgerät-Signals überprüfen. 16586 PLANE AXIAL nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben in der Funktion PLANE AXIAL eine Drehachse definiert, die in der aktiven Kinematik nicht beschrieben ist. Fehlerbehebung: PLANE AXIAL nur in Verbindung mit aktiven Drehachsen verwenden. 16593 MC Bremsentest nicht aktiviert Fehlerursache: - Achse vor dem Ausschalten in eine sichere Position fahren - Bremsentest wurde von der MC nicht kommandiert obwohl MP2230.x !=0 (d.h.Bremsentest in dieser Achse durchführen). Fehlerbehebung: - Softwarefehler - Kundendienst benachrichtigen 16623 Tabellen-Definition fehlerhaft Fehlerursache: Die Spaltendefinition in einer frei definierbaren Tabelle ist fehlerhaft: - Spaltenname fehlt - Feldbreite nicht erlaubt - Anzahl der Dezimalstellen nicht erlaubt - Spaltentyp nicht bekannt Fehlerbehebung: Tabellen-Definition prüfen. 16658 C020 Fehlerhafte Include-Datei Fehlerursache: - Die MC- und CC-Software sind nicht mit der gleichen Include-Datei compiliert worden. Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen und ggf. neu laden - Kundendienst benachrichtigen 16718 Spindeldrehzahl außerhalb Toleranzbereich %.2s Fehlerursache: - Die Istdrehzahl der Spindel weicht nach oben zu stark von der programmierten Solldrehzahl ab. Fehlerbehebung: - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 16798 Globale PGM-Einst. deaktiviert Fehlerursache: Sie haben in der Betriebsart smarT.NC die Unterbetriebsart Abarbeiten angewählt, obwohl globale Programmeinstellungen aktiv waren. Fehlerbehebung: Die TNC deaktiviert automatisch alle aktiven globalen Programmeinstellungen. Ggf. müssen Sie die Einstellungen wieder aktivieren, wenn Sie in den Betriebsarten Programmlauf Einzelsatz oder Satzfolge weiterarbeiten. 16800 smarT.NC: Dateityp nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht innerhalb der Betriebsart smarT.NC eine Datei zu öffnen, die von smarT.NC nicht dargestellt werden kann. Fehlerbehebung: Innerhalb der Betriebsart smarT.NC nur folgende Datei-Typen wählen: - .HU für Unit-Programme - .HP für Punkte-Tabellen - .HC für Konturprogramme - .DXF für extern erstellte Zeichnungen 16830 Keine Änderung während PGM läuft Fehlerursache: - Sie haben versucht ein Programm zu editieren, das gerade abgearbeitet wird. - Sie haben versucht eine Tabelle zu editieren, auf die von dem Programm aus, das gerade abgearbeitet wird, zugegriffen wird. Fehlerbehebung: - Änderungen nur im gestoppten Zustand durchführen. - AFC-Einstellungen ändern, nachdem Sie das Programm gestoppt (interner Stopp) und über die Taste PGM MGT neu angewählt haben. 17063 TNC kann Makro nicht verarbeiten Fehlerursache: Es wurde versucht beim Wiederherstellen des Maschinenstatus ein NC-Makro abzuarbeiten. Fehlerbehebung: Der Programmierplatz iTNC kann beim Wiederherstellen des Maschinenstatus keine NC-Makros verarbeiten, ggf. PLC-Programm anpassen lassen. 17161 ENDAT Interpolation nicht möglich %.2s Fehlerursache: - Auflösung des Absolutwertes des ENDAT-Gebers, lässt sich mit Hilfe der Inkrementalspur nicht verbessern. - Geber bzw. Achse ist während der Auswertung nicht im Stillstand oder defekt. Fehlerbehebung: - Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in Verbindung. - Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 17162 Abfrage el. Typenschild nicht möglich Fehlerursache: - Auslesen eines el. Typenschildes aus DSP nicht möglich. - Hardware defekt. Fehlerbehebung: - Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in Verbindung. - Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 17163 Fehler TRC-Kompensation %.2s Fehlerursache: - TRC-Kompensationsdatei konnte nicht an DSP übertragen werden. - Hardware defekt. Fehlerbehebung: - Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in Verbindung. - Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das Problem weiter besteht. 17167 'AFC' in NCMACRO.SYS fehlt Fehlerursache: Adaptive Vorschubregelung AFC: Es wurde bei einer Überlastreaktion versucht ein NC-Makro aufzurufen, obwohl in der Datei NCMACRO.SYS der Eintrag AFC fehlt. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 17191 8160 Stromistwert zu hoch %.2s Fehlerursache: - Der maximal zulässige Strom des Leistungsteils wurde überschritten Fehlerbehebung: - Stromreglerabgleich überprüfen - Kundendienst benachrichtigen - Motor-Tabelle, Leistungsteil-Tabelle und Maschinen-Parameter überprüfen - System auf Kurzschlüsse überprüfen 17191 8630 Stromistwert zu hoch %.2s Fehlerursache: - Der maximal zulässige Strom des Leistungsteils wurde überschritten Fehlerbehebung: - Stromreglerabgleich überprüfen - Kundendienst benachrichtigen - Motor-Tabelle, Leistungsteil-Tabelle und Maschinen-Parameter überprüfen - System auf Kurzschlüsse überprüfen 17192 C021 Fehlerhafte DSP-Version Fehlerursache: - Die MC- und CC-Software sind nicht mit der gleichen Include-Datei compiliert worden. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen und ggf. neu laden 17207 MC falscher S-Betriebszustand Fehlerursache: Softwarefehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 17384 Hauptspeicher nicht ausreichend Fehlerursache: Sie haben versucht das Hilfesystem TNCguide aufzurufen oder eine asiatische Dialogsprache einzustellen, obwohl Ihre Steuerungshardware nicht über genügend Arbeitsspeicher verfügt. Fehlerbehebung: Den Hauptspeicher Ihrer Steuerungshardware auf mindestens 256 MByte aufrüsten. Setzen Sie sich dazu bitte mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung. 17386 Palettenbearb. nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Palettenbearbeitung durchzuführen, obwohl die Funktion globale Programmeinstellung aktiv ist. Fehlerbehebung: Globale Programmeinstellungen aufheben und Palettenbearbeitung erneut starten. 17387 M128 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben bei aktivem M128 über die Funktion globale Programmeinstellungen Achsen gesperrt. Fehlerbehebung: Die Funktion M128 und Achsen sperren kann nicht gleichzeitig aktiv sein. Entweder die Funktion Achsen sperren oder M128 deaktivieren. 17390 PLANE-Funkt.: MOVE nicht möglich Fehlerursache: Sie haben bei der Funktion PLANE AXIS 3 Drehachsen mit der Option MOVE programmiert. Für diesen Fall müsste die TNC 6 Achsen gleichzeitig verfahren, es können jedoch maximal 5 Achsen interpoliert werden. Fehlerbehebung: - Positionierverhalten TURN verwenden - Positionierverhalten STAY verwenden und im nächsten NC-Satz die Drehachsen auf L A+Q120 B+Q121 C+Q122 fahren 17411 8430 Fehler bei Achsen-Wechsel %.2s Fehlerursache: - Eine Achse, die noch in Regelung ist, wurde aus der Maschinen-Konfiguration genommen Fehlerbehebung: - PLC Programm prüfen und ggf. ändern - MP10 prüfen (darf nicht auf Null gesetzt werden, solange Achse eingeschaltet ist) - Kundendienst benachrichtigen 17478 88C0 Max. Soll-Motordrehzahl %s überschritten Fehlerursache: - Achse: Maximaler Vorschub ist größer als maximale Drehzahl des Motors (N-MAX) multipliziert mit MP1054 - Spindel: Maximale Spindeldrehzahl ist höher als maximale Drehzahl des Motors (N-MAX) multipliziert mit Getriebeübersetzung - Beziehung zwischen der Strichzahl des Lagemesssystems und Strichzahl des Motormesssystems ist fehlerhaft - Eintrag N-Max in Motortabelle fehlerhaft - Falscher Eintrag in MP2200 - EcoDyn: Bei gewähltem Vorschub wir die max. zulässige Spannung überschritten Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - N-MAX in Motortabelle überprüfen - MP 1010, MP 1054 überprüfen - Maschinenparameter für Spindeldrehzahl überprüfen - Spalte STR in der Motor-Tabelle und MP3142 überprüfen - MP2200.x überprüfen 17479 88D0 Kinematische Kompensation %s nicht möglich Fehlerursache: Kinematische Kompensation nur möglich für - Double-Speed-Achsen - PWM-Frequenzen kleiner gleich 5kHz Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - MP7610 überprüfen - MP2180 überprüfen 17480 C600 Stromoffset %s zu groß Fehlerursache: - Der Stromoffset des Leistungsteils ist zu groß. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PWM-Kabel überprüfen/ersetzen - Leistungsteil ersetzen - PWM-Ausgang auf CC defekt 17481 C640 PIC-Schalten nicht möglich %.2s Fehlerursache: - Sollwert (S in inverter.inv) hat sich - nach DSP-Start oder - nach Starten des Stromreglerabgleichs oder - nach Schalten der Bereitschaft des Leistungsteils geändert. Fehlerbehebung: - Überprüfen des LT-Eintrages (MP2100) im MP-File - Überprüfen des Sollwerts des PICS (Spalte S in inverter.inv) - Ggf. Ändern der PWM-Frequenz (auf >= 5 kHz) - Ggf. Tausch des Leistungsteils 17614 8320 PIC: Istwert ungleich Sollwert %.2s Fehlerursache: - Sollwert (Wert in Spalte S des ausgewählten Leistungsteils der Datei inverter.inv) = 1 jedoch: - kein PIC vorhanden - PIC lässt sich nicht schalten - PIC-Zugriff ist deaktiviert (MP2221, Bit0=1) - Sollwert (Wert in Spalte S des ausgewählten Leistungsteils der Datei inverter.inv) = 0 jedoch: - PIC-Zugriff ist deaktiviert (MP2221, Bit0=1) und PIC wurde bereits auf 1 geschaltet Fehlerbehebung: - Überprüfen des eingetragenen Leistungsteils in der Maschinenparameter-Datei (MP2100) - Überprüfen des Sollwerts des PICS (Wert in Spalte S des ausgewählten Leistungsteils der Datei inverter.inv) - ggf. Ändern der PWM-Frequenz (auf >= 5 kHz) - ggf. Tausch des Leistungsteils 17662 Aktiver Verfahrbereich fehlerh. Fehlerursache: Während einer Programm-Unterbrechung wurde der Verfahrbereich verändert. Fehlerbehebung: Richtigen Verfahrbereich wieder anwählen. 17663 DCM: Statuseinst. fehlerhaft Fehlerursache: Der Maschinen-Parameter MP7300 ist so gesetzt, dass bei einem Programm-Ende die Werkzeugdaten von der TNC abgelöscht werden. Ein kollisionsgeschütztes Verfahren ist dann nicht mehr möglich. Fehlerbehebung: MP7300 so setzen, dass die TNC den Werkzeug-Status am Programm-Ende nicht zurücksetzt und anschließend TOOL CALL ausführen, damit die Korrekturwerte aktiv sind. 17735 MC Soll-Istwertabweichung zu groß %.2s Fehlerursache: Der Schleppabstand einer bewegten Achse ist größer als der im Maschinenparameter MP641.x angegebene Wert. Fehlerbehebung: - Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen. - Mögliche Erschütterungsquellen beseitigen. - Bei öfterem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen. 17738 Endschalter %.2s+ Fehlerursache: Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den pos. Verfahrbereich der Maschine. Pos. Verfahrbereich ist mit MP91x.x definiert. Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. 17739 Endschalter %.2s- Fehlerursache: Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den Verfahrbereich der Maschine. Neg. Verfahrbereich ist mit MP92x.x definiert. Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. 17938 Verbindung EnDat nicht möglich Fehlerursache: Es konnte keine Verbindung zum Meßsystem mit EnDat-Schnittstelle hergestellt werden. Fehlerbehebung: - Verbindung zu EnDat Meßsystem überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18052 88E0 Bremsentest %s nicht möglich Fehlerursache: - Ein Bremsentest ist nicht möglich, weil die Achse nicht in Regelung ist. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Software-Fehler 18053 C670 Motorgeber: EnDat 2.2 nicht möglich %.2s Fehlerursache: - EnDat-Kommunikation ist fehlerhaft - In der Motor-Tabelle ist ein Messgerät mit EnDat 2.2-Schnittstelle angewählt, obwohl kein EnDat 2.2 Messgerät angeschlossen ist - Das EnDat 2.2-Protokoll kann nicht gelesen werden - Das EnDat-Messsystem hat im EnDat2.2-Modus eine zu geringe Interpolation (kleiner 1024, z.B. EQN1325), Betrieb nur im EnDat2.1-Modus möglich Fehlerbehebung: - Prüfen, ob Messsystem EnDat 2.2 unterstützt - Motor-Tabelle (Spalte SYS) prüfen - Maschinenparameter MP2206.x prüfen - Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen - Verkabelung prüfen (Kabel-Ident-Nummern mit Dokumentation vergleichen) - Drehzahl-Messgeräte-Kabel prüfen (defekt oder zu lang) - Drehzahl-Messgerät prüfen - EnDat-Modus wechseln (MP2206) - Motor-Reglerplatine tauschen - Kundendienst benachrichtigen 18054 C680 Lagemessgerät: EnDat 2.2 nicht möglich %.2s Fehlerursache: - EnDat-Kommunikation ist fehlerhaft - In MP 118/119 ist ein Messgerät mit EnDat 2.2-Schnittstelle angewählt, obwohl kein EnDat 2.2 Messgerät angeschlossen ist - Das EnDat 2.2-Protokoll kann nicht gelesen werden Fehlerbehebung: - Prüfen, ob Lage-Messsystem EnDat 2.2 unterstützt - Maschinenparameter MP 118/119 prüfen - Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen - Verkabelung prüfen (Kabel-Ident-Nummern mit Dokumentation vergleichen) - Lage-Messgeräte-Kabel prüfen (defekt oder zu lang) - Lage-Messgerät prüfen - EnDat-Mode wechseln (MP 118/MP119) - Motor-Reglerplatine tauschen - Kundendienst benachrichtigen 18060 3DROT nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine der nachfolgend aufgeführten Funktionen bei aktivem Bearbeitungsebene schwenken auszuführen: - Bezugspunkt setzen - Einen Tastsystem-Zyklus 40x zur Erfassung einer Schieflage Fehlerbehebung: Bearbeitungsebene schwenken inaktiv setzen und Programm erneut starten. 18075 MC 1.Überschreitung Endschalter %.2s+ Fehlerursache: Der Sicherheits-Endschalter MP650.x wurde zum ersten Mal überschritten. Fehlerbehebung: - Fehlermeldung durch "Maschine Ein" aufheben und in den Endschalterbereich fahren. 18076 MC 1.Überschreitung Endschalter %.2s- Fehlerursache: Der Sicherheits-Endschalter MP670.x wurde zum ersten Mal überschritten. Fehlerbehebung: - Fehlermeldung durch "Maschine Ein" aufheben und in den Endschalterbereich fahren. 18145 Gerufenes PGM wurde geändert Fehlerursache: Sie haben ein NC-Programm geändert und noch nicht gespeichert, dass im Programmlauf von einem anderen NC-Programm aufgerufen wurde. Fehlerbehebung: Gerufenes NC-Programm speichern (z.B. durch Aufruf der Dateiverwaltung über die Taste PGM MGT) und das rufende NC-Programm erneut starten. 18146 Mehrfach markieren nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine der nachfolgend aufgeführten Funktionen auszuführen, obwohl mehrere Dateien und/oder Verzeichnisse markiert sind: - Öffnen mit - Umbenennen - Schreibschutz setzen/aufheben - Datei wählen - USB-Gerät entfernen Fehlerbehebung: Darauf achten, dass nur eine Datei bzw. das USB-Gerät markiert ist und Funktion erneut ausführen. 18147 Funktion bei Verz. nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht eine der nachfolgend aufgeführten Funktionen auszuführen, obwohl ein Verzeichnis angewählt ist: - Öffnen mit - Schreibschutz setzen/aufheben - Datei wählen Fehlerbehebung: Darauf achten, dass eine Datei markiert ist und Funktion erneut ausführen. 18148 PGM-Schutz nicht setzt/aufhebbar Fehlerursache: Sie haben versucht den Datei-Schutz zu setzen bzw. aufzuheben, obwohl der Datei-Schutz bereits gesetzt bzw. aufgehoben ist. Fehlerbehebung: Prüfen wie der Datei-Schutz gesetzt ist und Funktion ggf. erneut ausführen. 18149 Datei-Typ über MP geschützt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei zu ändern oder zu löschen, obwohl dieser Datei-Typ über Maschinen-Parameter geschützt ist. Fehlerbehebung: Ggf. Maschinen-Parameter 7224.1 prüfen und neu setzen. 18150 ÖFFNEN MIT nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei mit der Funktion "ÖFFNEN MIT" zu öffnen, obwohl für diesen Datei-Typ nur ein Editor zur Verfügung steht. Fehlerbehebung: Datei direkt mit Softkey WÄHLEN oder mit Taste ENT öffnen. 18156 USB-Gerät nicht entfernbar Fehlerursache: Sie haben versucht die Funktion "USB-Gerät entfernen" auszuführen, obwohl die TNC momentan auf dieses Gerät zugreift. Fehlerbehebung: Prüfen, ob eine Datei dieses Laufwerks in einer beliebigen Betriebsart angewählt ist. Ggf. andere Datei wählen, die auf der Festplatte der TNC gespeichert ist und Funktion erneut ausführen. 18157 Kein USB-Gerät markiert Fehlerursache: Sie haben versucht die Funktion "USB-Gerät entfernen" auszuführen, obwohl Sie im Verzeichnisbaum kein USB-Gerät markiert haben. Fehlerbehebung: Im Verzeichnisbaum das zu entfernende USB-Gerät markieren und Funktion erneut ausführen. 18220 PL-Konfiguration fehlerhaft Fehlerursache: Physikalische PL-Anzahl von PLB 510 bzw. PL 4xxB weicht von Einstellung in MP4031 ab. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Konfiguration in MP4031 überprüfen - Verdrahtung PLB 510 bzw. PL 4xxB überprüfen - Steuerung- Aus und wieder Einschalten 18273 F300 Abbruch des Abschalttests %d Fehlerursache: - Der Abschalttest wurde selbstständig beendet, weil die maximal zulässige Wartezeit überschritten wurde. - Die NC beendet einen Testabschnitt nicht ordnungsgemäß. - Die NC führt einen bestimmten Test nicht aus. Fehlerbehebung: - prüfen Sie, ob ein vorhergehender Systemfehler der NC zum Abbruch eines Testabschnitts führte - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18280 %s Fehlerursache: Fehlerbehebung: 18281 A082 CC%d NE2-Pegel wechselt nicht nach 0 bei dyn. Test Fehlerursache: - Am Eingang (NE2) wird beim dynamischen Test der 2. Not-Aus-Schleife (spätestens alle 1.5 min), kurzzeitig ein Wechsel auf 0V-Pegel erwartet. Liegt hier innerhalb des Testfensters von 100 ms dauerhaft ein 0 V oder 24V-Pegel an, so wird der Fehler ausgelöst. - Das Zeitfenster für den dynamischen Test ist zu klein (Rechenzeitprobleme, Softwarefehler) Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung prüfen - Not-Aus-Taste prüfen - Hardware tauschen 18303 CC%d Umrichter Achsen RDY=0 (Sicherheitsrelais) Fehlerursache: Sicherheitsrelais für Achsen (K1) hat einen Schluss mit 0V. Fehlerbehebung: - Hardware überprüfen. 18304 CC%d Umrichter Achsen RDY=1 (Sicherheitsrelais) Fehlerursache: Sicherheitsrelais für Achsen (K1) hat einen Schluss mit +24V. Fehlerbehebung: - Hardware überprüfen. 18325 MC S-Softwarefehler %d Fehlerursache: - Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 18371 MC Start Test der Abschaltkanäle nicht möglich Fehlerursache: Start Test der Abschaltkanäle wurde durch die PLC kommandiert, obwohl Eingang Maschine Ein inaktiv ist. Fehlerbehebung: - Fehler im PLC-Programm - Kundendienst benachrichtigen 18401 Interner Fehler beim Kopieren! Fehlerursache: Interner Softwarefehler beim Kopieren von Dateien. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 18429 9200 MP2606.x fehlerhaft Fehlerursache: - Bei der CC 424 beträgt der Eingabebereich für MP2606.x: 0,0 bis 0,5. Fehlerbehebung: - Eingabewert MP2606.x überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18430 9340 PWM-Frequenz fehlerhaft Fehlerursache: - Angegebene PWM-Frequenz in MP2180 liegt ausserhalb des erlaubten Eingabebereichs - Es wurden PWM-Frequenzen gewählt, die nicht miteinander kombiniert werden dürfen Fehlerbehebung: - MP2180 überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18431 9350 PWM-Frequenz zu hoch Fehlerursache: - PWM-Frequenz über 5000kHz für PWM-Ausgang X51 oder X52 gewählt, obwohl PWM-Ausgang X53 oder X54 aktiv ist Fehlerbehebung: - MP2180 für PWM-Ausgang X51 oder X52 überprüfen - PWM-Ausgang X53 und/oder X54 deaktivieren - Kundendienst benachrichtigen 18432 9370 Datei: "Inverter.inv" wird nicht unterstützt %s Fehlerursache: - Die Datei: 'Inverter.inv' wird von dieser Software nicht unterstützt Fehlerbehebung: - Datei: 'Inverter.inv' durch 'Motor.amp' ersetzen - Kundendienst benachrichtigen 18433 93A0 PDT1-Vorsteuerung Stromregler: Falscher Motortyp Fehlerursache: - Über den MP2440 PDT1-Vorsteuerung für den Stromregelkreis eines Antriebs mit zum Beispiel einem Linear- oder Asynchronmotor aktiviert. - PDT1-Vorsteuerung nur für Stromregelkreis eines Antriebs mit Synchronmotor möglich. Fehlerbehebung: - Deaktivieren der PDT1-Vorsteuerung durch Eintragen des Wertes '0' im MP2440. - Kundendienst benachrichtigen. 18434 E000 Start Test der Abschaltkanäle nicht möglich Fehlerursache: - Start des 'Test's der Abschaltkanäle' durch PLC nicht möglich, da sich Steuerung nicht in Zustand 'AUTO' befindet. - Steuerung befindet sich in 'Not-Halt' Zustand. - Eingang 'Maschine Ein' ist inaktiv. Fehlerbehebung: - PLC-Programm prüfen und ggf. berichtigen. - Kundendienst benachrichtigen. 18435 E190 RDY.x-Status Achsen bleibt aktiv (Sicherheitsrelais)%s Fehlerursache: - gemessener Status des '-STO.A.G'-Signals bleibt zum Testzeitpunkt inaktiv ('high'-Pegel) - Das '-STO.A.G'-Signal wechselt nicht in den Status 'aktiv' ('low'-Pegel) obwohl die MC den entsprechenden Signalstatus einstellt - Das Leistungsteil (Umrichter) von mind. 1 Vorschub- oder Hilfsachse wird über das '-STO.A.G'-Signal nicht gesperrt. Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 18436 9210 MP2520 %s zu groß Fehlerursache: - Differentialfaktor ist zu gross (Max.wert: 0.5 [As^2/rev]) Fehlerbehebung: - MP2520.x kleiner 0.5 wählen - Kundendienst benachrichtigen 18437 89F0 PLC-Eingang inaktiv %s Fehlerursache: - In MP4130.0 ist ein schneller PLC-Eingang definiert, der beim Einschalten des Antriebs inaktiv bleibt. - Über W522 wird der schnelle PLC-Eingang nicht freigeschaltet. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - PLC-Programm überprüfen - Schnellen PLC-Eingang (MP4130.0) überprüfen 18438 9360 Kein "double speed" möglich Fehlerursache: - Regelkreis an X51 bzw. X52 als 'double speed' definiert, obwohl Regelkreis an X53 bzw. X54 aktiv - Regelkreis an X55 bzw. X56 als 'double speed' definiert, obwohl Regelkreis an X57 bzw. X58 aktiv (nur CC 4xx mit 8 Regelkreisen) Fehlerbehebung: - Regelkreis an X51 bzw. X52 als 'single speed' definieren oder PWM-Ausgang X53 bzw. X54 deaktivieren - Regelkreis an X55 bzw. X56 als 'single speed' definieren oder PWM-Ausgang X57 bzw. X58 deaktivieren (nur CC 4xx mit 8 Regelkreisen) - Kundendienst benachrichtigen 18439 9380 Spannungsschutzmodulparameter %.2s Fehlerursache: - Eintrag in MP2160 falsch - Interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Eintrag MP2160 prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18440 9390 Erhöhte Stromreglerfaktoren: Falscher Motortyp %s Fehlerursache: - In MP2450 ist die Kompensation im Stromregelkreis für einen anderen Motortyp (Linearmotor, Asynchronmotor) als für einen Synchronmotor aktiviert. Fehlerbehebung: - Deaktivieren Sie die Kompensation für erhöhte Stromreglerfaktoren durch Eintragen des Wertes '0' im MP2450. 18441 93B0 PDT1-Vorsteuerung Stromregler: Ungültige Eckfrequenz Fehlerursache: - Unzulässige maximale Eckfrequenz in MP2440. - Abhängig von der eingestellten PWM-Frequenz sind maximal folgende Eckfrequenzen zulässig: PWM-Frequenz Maximale Eckfrequenz 3333 Hz 800 Hz 4000 Hz 960 Hz 5000 Hz 1200 Hz 6666 Hz 1600 Hz 8000 Hz 1920 Hz 10000 Hz 2400 Hz Fehlerbehebung: - Zulässige Eckfrequenz in MP2440 eintragen. - Kundendienst benachrichtigen. 18442 E1A0 RDY.x-Status Achsen bleibt inaktiv (Sicherheitsrelais)% s Fehlerursache: - gemessener Status des '-STO.A.G'-Signals bleibt zum Testzeitpunkt aktiv ('high'-Pegel) - Das '-STO.A.G'-Signal wechselt nicht in den Status 'inaktiv' ('high'-Pegel") obwohl die MC den entsprechenden Signalstatus einstellt - Das Leistungsteil (Umrichter) von mind. 1 Vorschub- oder Hilfsachse wird über das '-STO.A.G'-Signal gesperrt. Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 18472 8330 Bremsentest wurde abgebrochen %s Fehlerursache: Der Bremsentest wurde abgebrochen durch - PLC über Modul 9161 = 0 - fehlendes Freigabesignal (Not-Aus, X150, ...) - andere Fehlermeldung Fehlerbehebung: - PLC-Programm überprüfen - Freigabesignale überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18473 9220 Falscher Drehzahlmessgerät-Eingang Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP112 bzw. MP113 - Zuordnung zwischen Drehzahlmessgerät-Eingang zu PWM-Ausgang ist falsch Fehlerbehebung: - MP112 bzw. MP113 prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18474 9230 Motortyp unbekannt Fehlerursache: - falscher Motortyp in der Motortabelle - nicht unterstützter Motortyp in der Motortabelle - Motordaten in Motortabelle fehlerhaft Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 18475 9240 Typ Messgerät %s fehlerhaft Fehlerursache: - gewähltes Messgerät passt nicht zum angeschlossenen Geber Beispiele: gewählt: EnDat, angeschlossen: Inkrementalgeber gewählt: EnDat 2.1, angeschossen: EnDat 2.2 - es wurde ein Messgerät gewählt, das von dieser CC nicht unterstützt wird Fehlerbehebung: - Überprüfung von MP2206 (bzw. SYS in Motortabelle) - Kundendienst benachrichtigen 18476 9250 Motorgeber: EnDat 2.2 nicht möglich %.2s Fehlerursache: - EnDat-Kommunikation ist fehlerhaft - In der Motor-Tabelle ist ein Messgerät mit EnDat 2.2-Schnittstelle angewählt, obwohl kein EnDat 2.2-Messgerät angeschlossen ist - EnDat 2.2-Protokoll kann nicht gelesen werden Fehlerbehebung: - Prüfen, ob Messgerät EnDat 2.2 unterstützt - Motor-Tabelle (Spalte SYS) prüfen - Maschinenparameter MP2206.x prüfen - Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen - Motor-Reglerplatine tauschen - Verkabelung prüfen (Kabel-Id.-Nr. mit Dokumentation vergleichen) - Drehzahl-Messgeräte-Kabel prüfen (defekt oder zu lang) - Drehzahl-Messgerät prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18477 9270 Nenndrehzahl des Motors unbekannt Fehlerursache: - Der Eintrag in der Motortabelle ist Null Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 18478 9280 Parameter Filter 1 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2542.x, MP2552.x, MP2562.x oder MP2572.x - Interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Eintrag MP2542.x, MP2552.x, MP2562.x und MP2572.x prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18479 9290 Parameter Filter 2 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2543.x, MP2553.x, MP2563.x oder MP2573.x - Interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Eintrag MP2543.x, MP2553.x, MP2563.x und MP2573.x prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18480 92A0 Parameter Filter 3 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2544.x, MP2554.x, MP2564.x oder MP2574.x - Interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Eintrag MP2544.x, MP2554.x, MP2564.x und MP2574.x prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18481 92B0 Parameter Filter 4 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2545.x, MP2555.x, MP2565.x oder MP2575.x - Interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Eintrag MP2545.x, MP2555.x, MP2565.x und MP2575.x prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18482 92C0 Param. Filter 5 ungültig %.2s Fehlerursache: - Falscher Eintrag in MP2546.x, MP2556.x, MP2566.x oder MP2576.x - Interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Eintrag MP2546.x, MP2556.x, MP2566.x und MP2576.x prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18483 92D0 Strichzahl des Motors hat sich geändert Fehlerursache: - Strichzahl des Motors hat sich ohne Ausschalten des Antriebs geändert. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 18484 92E0 Strichzahl für Motorencoder fehlerhaft %s Fehlerursache: - parametrierte Encoder-Strichzahl weicht von der ermittelten EnDat-Strichzahl ab - Eintrag in MP2202 fehlerhaft - Eintrag in STR in Motor-Tabelle fehlerhaft - EnDat 2.2 Motorencoder ohne Strichzahlangabe müssen mit STR = 1 bzw. MP2202=1 parametriert werden Fehlerbehebung: - MP2202 ändern - STR in Motortabelle ändern - Kundendienst benachrichtigen 18486 9300 Feldwinkelbestimmung %s nicht erlaubt Fehlerursache: - Feldwinkelbestimmung in diesem Modus nicht erlaubt - Das gewählte Verfahren zur Bestimmung des Feldwinkels ist ungültig oder mit dem Messgerät nicht möglich Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2250.x (nur CC 424), MP2252.x (nur CC 424) und MP2254.x und/oder Eintrag in der Spalte SYS der Motor-Tabelle prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18487 9310 Eingang für Lagemessgerät falsch Fehlerursache: - Für das Lage-Messgerät (MP110.x/MP111.x) wurde ein falscher Eingang gewählt - Erlaubte Konfigurationen CC424: 6 Regelkreise: X201 bis X206 8 Regelkreise: X201 bis X208 10 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X56: X201 bis X206 PWM-Ausgänge X57 bis X60: X207 bis X210 12 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X56: X201 bis X206 PWM-Ausgänge X59 bis X64: X209 bis X214 14 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X58: X201 bis X208 PWM-Ausgänge X59 bis X64: X209 bis X214 16 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X58: X201 bis X208 PWM-Ausgänge X59 bis X66: X209 bis X216 - Erlaubte Konfiguration CC61xx: PWM-Ausgang <-> Lage-Messgerät X51 <-> X201 X52 <-> X202 X53 <-> X203 X54 <-> X204 X55 <-> X205 X56 <-> X206 Fehlerbehebung: - MP110.x/MP111.x überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18488 C480 U-f-Steller-Betrieb mit Geber %.2s Fehlerursache: - in Motor-Tabelle ist U-f-Steller-Betrieb eingestellt (STR == 0), gleichzeitig ist aber ein Motorgeber angegeben (SYS <> 0) Fehlerbehebung: - Geber-Eintrag in Motor-Tabelle korrigieren - Kundendienst benachrichtigen 18489 C650 kein ENDAT-Interpolationsfaktor %.2s Fehlerursache: - Kein ENDAT-Interpolationsfaktor von MC empfangen - Interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18490 CFF0 DSP Fehler %.2s module=%d line=%d Fehlerursache: - Interner Software-Fehler liegt vor Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 18491 E180 Z1-Spur Amplitude zu groß %.2s Fehlerursache: - Die Amplitude des Z1-Spur Meßsystemsignals bei Drehzahlmessgerät ist zu groß - Störung auf Motorgebersignal - Kurzschluß im Motorgeber-Kabel - Z1-Spur Signalamplitude Motorgeber zu groß Fehlerbehebung: - Anschluß des Motorgebers prüfen - Kabel des Drehzahlmessgerätes überprüfen - Motorgeber prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18629 Software-Option nicht aktiv Fehlerursache: Sie haben versucht eine Software-Option zu verwenden, die an Ihrer TNC nicht freigeschaltet ist. Fehlerbehebung: Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller oder mit dem Steuerungshersteller in Verbindung, um die Software-Option zu erwerben. 18630 Restore Kinematik nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht eine Kinematik zu restaurieren, die nicht mit der momentan aktiven Kinematik übereinstimmt. Fehlerbehebung: Nur Kinematiken restaurieren, die Sie zuvor aus einer identischen Kinematikbeschreibung gesichert haben. 18631 Funktion nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Funktion zu verwenden, die an Ihrer TNC durch die FCL-Verwaltung gesperrt ist. Fehlerbehebung: FCL-Funktionen sind nach einem Software-Update standardmäßig gesperrt. Durch Eingabe der Schlüsselzahl 65535 IM SIK-Menü können Sie diese Funktionen für einen bestimmten Zeitraum zu Testzwecken freischalten. Durch Eingabe einer kostenpflichtigen Schlüsselzahl können Sie FCL-Funktionen dauerhaft freischalten. Setzen Sie sich dazu mit Ihrem Maschinenhersteller oder mit dem Steuerungshersteller in Verbindung. 18632 Rohteilmaße widersprüchlich Fehlerursache: Sie haben in einem Bearbeitungszyklus Rohteilabmessungen definiert, die kleiner als die Fertigteilabmessungen sind. Fehlerbehebung: Zyklusdefinition prüfen und Eingabewerte korrigieren. 18766 C022 Fehlerhafte Konfiguration von SMB oder SPL Fehlerursache: - Konfigurationsfehler im HSCI-System - Konfiguration des sicheren Maschinenbedienfeldes MB 6xx S oder einer sicheren PL 6xxx S ist fehlerhaft. - Es ist ein neuer Geräte-Typ angeschlossen, der von der aktuellen CC-Software noch nicht unterstützt wird. - Die Konfigurationsdaten der MC an die CC sind fehlerhaft. Fehlerbehebung: - Software-Update - Kundendienst benachrichtigen 18768 C026 CC-CC Kommunikation, Watchdog-Fehler Fehlerursache: - Ein HSCI-Teilnehmer verursacht einen Offsetfehler - Telegrammgröße durch MC passt nicht - Abbruch der Telegramm-Übertragung Fehlerbehebung: - Software-Update - PL 6xxx S tauschen - Kundendienst benachrichtigen 18770 C02C Watchdog-Fehler an PL/SPL-Baugruppe Fehlerursache: - Watchdog-Baustein einer PL-Baugruppe wurde nicht korrekt nachgetriggert - Firmwarefehler in PL/SPL-Baugruppe - Hardware-Fehler in PL/SPL-Baugruppe Fehlerbehebung: - PL bzw. SPL-Baugruppen in HSCI-Busdiagnose prüfen - Steuerungssoftwareversion prüfen - defekte PL/SPL-Baugruppe (Busdiagnose) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 18771 C02D Watchdog-Fehler HSCI-Baustein Fehlerursache: - HSCI-Baustein der CC ist defekt -> es können keine HSCI-Telegramme mehr empfangen werden -> es kommt zu keiner Nachtriggerung mehr - HSCI-Kabel defekt Fehlerbehebung: - Steckverbindung HSCI-Kabel prüfen - HSCI-Kabel prüfen/ersetzen - CC tauschen - Kundendienst benachrichtigen 18773 C025 CC-CC Kommunikation, CRC-Fehler Fehlerursache: - Ein HSCI-Teilnehmer verursacht einen Offsetfehler - Telegrammgröße durch MC passt nicht Fehlerbehebung: - Software-Update - Kundendienst benachrichtigen 18774 C027 HSCI-Telegramm fehlt Fehlerursache: - HSCI-Telegramm (Low-Prio) fehlt - Ein HSCI-Teilnehmer verursacht einen Fehler - Telegrammliste in MC ist fehlerhaft Fehlerbehebung: - HSCI-Geräte kontrollieren - Software-Update - Kundendienst benachrichtigen 18775 C028 Fehlende MC-Quittierung Fehlerursache: - Eine HSCI-Mitteilung von der CC an die MC wurde nicht quittiert Fehlerbehebung: - Software-Update - Kundendienst benachrichtigen 18777 C02B Watchdog-Fehler am Maschinenbedienfeld Fehlerursache: - Watchdog-Baustein des Maschinenbedienfeldes wurde nicht korrekt nachgetriggert - Firmwarefehler im Maschinenbedienfeld MB 6xx - Hardware-Fehler im Maschinenbedienfeld MB 6xx Fehlerbehebung: - Maschinen-Bedienfeld MB 6xx in HSCI-Busdiagnose prüfen - Steuerungssoftwareversion prüfen - Maschinenbedienfeld tauschen - Kundendienst benachrichtigen 18786 9330 Falscher Lagestecker konfiguriert %s Fehlerursache: - Es wurde ein Lagestecker konfiguriert, der nicht existiert Fehlerbehebung: - Konfiguration der Lagestecker überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18790 9260 Änderung der Motorparameter Fehlerursache: - Motortyp wurde geändert, ohne den Antrieb auszuschalten Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 18791 BB00 CC%d MC-Kommando %d an CC-Software ist nicht erlaubt Fehlerursache: - MC-Kommando ist für diese Software Variante der CC nicht zulässig - MC-Kommando ist zu diesem Zeitpunkt nicht erlaubt Dezimalcode = "low-Byte" des Kommandocodes (0...255) - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18792 9320 Lagemessgerät: EnDat 2.2 nicht möglich %.2s Fehlerursache: - EnDat-Kommunikation ist fehlerhaft - In MP 118/119 ist ein Messgerät mit EnDat 2.2-Schnittstelle angewählt, obwohl kein EnDat 2.2. Messgerät angeschlossen ist - Das EnDat 2.2-Protokoll kann nicht gelesen werden Fehlerbehebung: - Prüfen, ob Lage-Messsystem EnDat 2.2 unterstützt - Maschinenparameter MP118.x / MP119.x prüfen - Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen - Motor-Reglerplatine tauschen - Verkabelung prüfen (Kabel-Ident-Nummern mit Dokumentation vergleichen) - Lage-Messgeräte-Kabel prüfen (defekt oder zu lang) - Lage-Messgerät prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18821 93C0 INVERTER.INV fehlerhaft %s Fehlerursache: - Fehlerhafter Eintrag in der Leistungsteil-Tabelle: INVERTER.INV - Eintrag: I_MAX, U-IMAX oder R-Sensor fehlerhaft - R-Sensor ist nicht identisch zu U-IMAX/I-MAX Fehlerbehebung: - Einträge für I-MAX, U-IMAX und R-Sensor prüfen - Kundendienst benachrichtigen 18822 C5B0 Unerlaubtes Referenzieren Motorgeber %s Fehlerursache: - Ein Tastsystem-Zyklus ist aktiv und gleichzeitig wird ein Referenzwert vom Motorgeber angefordert Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 18823 C5C0 Unerlaubtes Referenzieren Lage-Messgerät %s Fehlerursache: - Ein Tastsystem-Zyklus ist aktiv und gleichzeitig wird ein Referenzwert vom Lage-Messgerät angefordert Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 18824 D300 Datenübertragung SPL zu CC, CRC-Fehler HSCI-Adr: %d Fehlerursache: - HSCI-Verbindungskabel defekt oder nicht angeschlossen - Datenübertragungsfehler im HSCI-System - Eine sichere PL 6xxx FS schickt fehlerhafte Daten - HSCI Telegrammgröße stimmt nicht (MC-Software) Fehlerbehebung: - HSCI-Verbindungskabel prüfen - Sichere PL 6xxx FS tauschen - Software-Update - Kundendienst benachrichtigen 18825 D400 Datenübertragung SPL zu CC, Watchdog-Fehler HSCI-Adr: % d Fehlerursache: - Datenübertragungsfehler im HSCI-System - Eine sichere PL 6xxx FS schickt fehlerhafte Daten - Die HSCI-Übertragung ist gestört Fehlerbehebung: - Software-Update - PL 6xxx FS tauschen - Kundendienst benachrichtigen 18826 E002 Status Not-Aus Eingangssignal ungleich Testausgang: T2 Fehlerursache: - Der Signalpegel des Testausgangs: 'T2' ist unterschiedlich zum 'Not-Aus' Eingang der CC. CC424: '-NE2'-Signal CC61xx: '-ES.B'-Signal Fehlerbehebung: - Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18861 HSCI: Hardware-Fehler Fehlerursache: Bei einem Zugriff auf die HSCI-Hardware ist ein Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Weitere Diagnose-Informationen erhalten Sie im Diagnose-Menü. 18862 HSCI: Initialisierungsfehler Fehlerursache: Bei der Initialisierung der HSCI-Hardware ist ein Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Weitere Diagnose-Informationen erhalten Sie im Diagnose-Menü. 18891 M91 oder M92 nicht möglich Fehlerursache: Sie haben bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene einen NC-Satz mit M91 oder M92 programmiert, in dem gleichzeitig auch ein NC-Makro über eine andere Zusatzfunktion M gerufen wird. Fehlerbehebung: Ggf. Reihenfolge der M-Funktionen im NC-Satz tauschen. 18903 Teil-Vorsteuerung nicht erlaubt Fehlerursache: Geschwindigkeits-Teil-Vorsteuerung aktiviert obwohl über PLC nicht erlaubt. Fehlerbehebung: - Geschwindigkeits-Teil-Vorsteuerung deaktivieren (MP1396.x, FN-Funktion) - Kundendienst benachrichtigen 18904 Verzeichnis nicht vorhanden Fehlerursache: - Das von Ihnen in einem NC-Satz (z.B. PGM CALL) definierte Verzeichnis existiert nicht. - Kopieren von Dateien: Das von Ihnen definierte Zielverzeichnis existiert nicht. Fehlerbehebung: - NC-Programm ändern. - Nur vorhandene Verzeichnisse für Kopierfunktionen verwenden. 18912 CC%d Umrichter Spindel RDY=1 (Sicherheitsrelais) Fehlerursache: Spindel kann mit SHS1A über Sicherheitsrelais im Umrichter nicht abgeschaltet werden. Fehlerbehebung: - Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18913 CC%d Umrichter Spindel RDY=0 (Sicherheitsrelais) Fehlerursache: Spindel kann mit SHS1A über Sicherheitsrelais im Umrichter nicht eingeschaltet werden. Fehlerbehebung: - Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 18914 Zyklen-Erzeugung fehlerhaft Fehlerursache: Beim automatischen Erstellen der Zyklenstruktur ist ein Fehler aufgetreten. Das Arbeiten mit Tastsystem- und/oder Bearbeitungs-Zyklen ist nicht oder nur teilweise möglich. Fehlerbehebung: Nähere Informationen zur Fehlerursache finden Sie in der Datei makecycle.log, die die TNC im Verzeichnis PLC:\ gespeichert hat. 18915 HSCI: IOC-Datei fehlt Fehlerursache: - Eintrag in OEM.SYS ist nicht vorhanden. - IOC-Datei ist nicht vorhanden. Fehlerbehebung: - Steuerung neu starten. - IOC-Datei und OEM.SYS überprüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 18928 M128 nicht erlaubt! Fehlerursache: Sie haben versucht eine Verfahrbereichs-Umschaltung durchzuführen, obwohl M128 oder FUNCTION TCPM aktiv ist. Fehlerbehebung: M128 bzw. FUNCTION TCPM zurücksetzen und Verfahrbereichs-Umschaltung erneut ausführen. 19093 E1C0 RDY.x-Status Spindel bleibt aktiv (Sicherheitsrelais)%s Fehlerursache: - Status des '-STOS.A.G'-Signals bleibt zum Testzeitpunkt inaktiv ('high'-Pegel) - '-STOS.A.G'-Signal wechselt nicht in den Status 'aktiv' ('low'-Pegel") obwohl die MC den entsprechenden Signalstatus vorgibt - Leistungsteil (Umrichter) der Spindel wird über das '-STOS.A.G'-Signal nicht gesperrt. Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Hardware defekt - Kundendienst benachrichtigen 19094 8063 CC%d Zeitüberlauf S-Status-Test Fehlerursache: - Aktivierung der S-Status-Auswertung durch die MC nach einem Test erfolgt zu spät. - Maximale Testabschaltungszeit wurde überschritten. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 19101 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TCA: Das Leistungsteil hat mindestens einen Fehler erkannt. Fehlerbehebung: Auswertung der weiteren aktuellen Meldungen 19102 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TCA: Der Geber hat mindestens einen Fehler erkannt. Fehlerbehebung: Auswerung der weiteren aktuellen Meldungen 19103 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TCA: Das Leistungsteil hat mindestens einen Fehler erkannt Fehlerbehebung: Auswertung der weiteren aktuellen Meldungen 19104 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TCA: Der Geber hat mindestens einen Fehler erkannt Fehlerbehebung: Auswertung der weiteren aktuellen Meldungen 19236 LSV2-Übertragung abgebrochen! Fehlerursache: Ein externes Gerät konnte Daten nicht schnell genug von der TNC abholen. Fehlerbehebung: - Externes Gerät auf Bereitschaft prüfen. - Verbindung erneut aufbauen. 19292 AFC: Keine Referenzleistung erfasst Fehlerursache: Adaptive Vorschubregelung AFC, Modus Lernen: Die TNC konnte keine Referenzleistung ermitteln. Mögliche Ursache: Testschnitt in der Luft Fehlerbehebung: Lernschnitt erneut durchführen. 19293 TOOL.T: Zu viele Schneiden Fehlerursache: In der Werkzeugtabelle sind in der Spalte CUT mehr als 20 Schneiden definiert. Fehlerbehebung: Reduzieren Sie die Anzahl der Schneiden, bzw. verwenden Sie ein anderes Werkzeug mit maximal 20 Schneiden. 19320 C02E CC-Firmware update notwendig Fehlerursache: - Aufgrund eines Hardware- oder Softwaretauschs ist ein Update der Firmware notwendig Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 19391 8064 Powerfail AC Fehlerursache: Während des Betriebs ist ein 'AC-Fail' aufgetreten. Die Netzspannungsversorgung wurde zeitweise unterbrochen. Mögliche Ursachen: - Netzausfall - Einbruch der Netzspannung - defekte Sicherung seitens der Netzspannungsversorgung - defekte Verdrahtung der Netzpsannungsversorgung Fehlerbehebung: - Sicherungen der Netzspannungsversorgung prüfen - Netzspannungsverdrahtung überprüfen - Netzspannungsqualität überprüfen (mögliche Einbrüche) - Kundendienst benachrichtigen 19392 8065 Powerfail DC Fehlerursache: Während des Betriebs ist ein 'DC-Fail' aufgetreten, die Zwischenkreisspannung unterschreitet den spezifizierten Grenzwert. Fehlerbehebung: - Zwischenkreisspannung prüfen - Zwischenkreis-Ladeschütz auf Unterbrechung prüfen - Netzspannungsversorgung prüfen - Sicherungen der Netzspannungsversorgung prüfen - Netzspannungsverdrahtung prüfen - Netzspannungsqualität prüfen (mögliche Einbrüche) - Kundendienst benachrichtigen 19393 C030 Alarm Versorgungsspannungen CC%d Fehlerursache: - Die internen Versorgungsspannungen der CC sind außerhalb des spezifizierten Bereichs. Bitte Diagnosemeldung "0xC038 Spannungsüberwachung" beachten! Fehlerbehebung: - Versorgungsspannungen an der CC überprüfen: - Verdrahtung an X69 prüfen - Kabellänge an X69 innerhalb der Spezifikation? - Kabel an X69 tauschen - Hardware tauschen - Kundendienst benachrichtigen 19394 C031 Alarm Versorgungsspannungen Fehlerursache: Die Versorgungsspannungen auf einem Gerät im HSCI-Strang sind außerhalb des spezifizierten Bereichs. Mögliche Geräte: - Hauptrechner MC - Ein-/Ausgabebaugruppe PL - Maschinenbedienfeld MB - andere CC im HSCI-Strang Mögliche Ursachen: - Spannungsversorgung der Geräte nicht ausreichend - Kurzschluss in der Spannungsversorgung - Kurzschluss bei PL Ein- und Ausgängen Fehlerbehebung: - Versorgungsspannungen an den angeschlossen Geräten prüfen - Verdrahtung auf mögliche Kurzschlüsse prüfen (z.B. PLC Ein- oder Ausgänge) - Hardware tauschen - Kundendienst benachrichtigen 19395 C032 Systemtakt MC kleiner CC%d Fehlerursache: - interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 19396 C033 Systemtakt MC grösser CC%d Fehlerursache: - interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 19398 Messposition nicht erlaubt Fehlerursache: Bei der Kinematik-Vermessung ergibt sich in einer der vorhandenen Drehachsen eine Messposition von 0°. Dies ist nicht erlaubt. Fehlerbehebung: Startwinkel, Endwinkel und ggf. Anzahl der Messungen in allen Drehachsen so wählen, dass sich keine Messposition in der 0°-Stellung ergibt. 19411 PLC-Programm konnte nicht gestartet werden Fehlerursache: - Timeout bei Initialisierung der Profibus oder HSCI-Hardware Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 19423 8066 CC%d Maximale Temperatur der Reglerkarte überschritten Fehlerursache: - Die maximale Temperatur auf der Reglerkarte (CC) wurde überschritten - Die Umgebungstemperatur ist zu hoch Fehlerbehebung: - Klimatisierung des Schaltschranks überprüfen - Funktion des Lüfters überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 19424 8067 CC%d Min. Temperatur der Reglerkarte unterschritten Fehlerursache: - Die minimale Temperatur auf der Reglerkarte (CC) wurde unterschritten - Die Umgebungstemperatur ist zu niedrig Fehlerbehebung: - Klimatisierung des Schaltschranks überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 19439 8061 Versorgungsmodul-Bereitschaft fehlt Fehlerursache: - Bereitschafts-Signal des Versorgungsmoduls ist nach dem Starten der Regelung inaktiv - Hauptschütz ist abgefallen - Fehler im PLC-Programm - Versorgungsmodul, Umrichter defekt Fehlerbehebung: - Erneutes Einschalten versuchen, bei wiederholtem Auftreten: - Kundendienst benachrichtigen - Verdrahtung (Hauptschütz) prüfen - PLC-Programm prüfen - Versorgungsmodul, Umrichter tauschen 19440 M-Funktions-Makro nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht bei aktiver Funktion M120 (LOOK AHEAD) ein M-Funktions-Makro zu aktivieren. Fehlerbehebung: Die TNC kann bei aktivem M120 keine M-Funktions-Makros abarbeiten. M120 deaktivieren, um das gewünschte M-Funktions-Makro starten zu können. 19441 C3B0 Motor %s dreht nicht unter Maximalstrom Fehlerursache: - Motor geklemmt oder blockiert - Umrichter defekt - Motor defekt - Falscher Motor angewählt - Zuordnung PWM-Ausgänge falsch eingetragen - Motorleistungskabel vertauscht - Motorgeberkabel vertauscht - Motoranschluss nicht korrekt - Der Motor wird mit dem maximalen Drehmoment belastet Fehlerbehebung: - Umrichter prüfen und gegebenenfalls tauschen - Motor und Verkabelung überprüfen - Belastung des Motors prüfen - Freilauf des Motors prüfen - Maschinen-Parameter überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 19442 C004 Undefinierter Interrupt Fehlerursache: - defekte Regler-Einheit CC Fehlerbehebung: - Hardware tauschen - Kundendienst benachrichtigen 19443 93E0 PWM-Frequenz größer 5kHz benötigt Double-Speed %s Fehlerursache: - Wird in MP2180.x die PWM-Frequenz größer 5000 Hz gewählt, so muss MP2000.x auf 1 gesetzt sein (Double-Speed) Fehlerbehebung: - entweder: PWM-Frequenz in MP2180.x verringern - oder: MP2000.x = 1 setzen - Kundendienst benachrichtigen 19444 93F0 Maximale Rechenperformance überschritten Fehlerursache: - CC61xx: Die gewünschte Rechenperformance in MP 2000.x ist nicht möglich. Folgende Konfigurationen pro Regler-Einheit sind erlaubt: single | double 6 | 0 4 | 1 2 | 2 0 | 3 MP 2000.x = 0 Single-Speed MP 2000.x = 1 Double-Speed Fehlerbehebung: - Anzahl der Achsen pro Regler-Einheit verringern - Double-Speed Achsen in Single-Speed Achsen ändern (MP 2000.x von 1 auf 0) - Kundendienst benachrichtigen 19445 9400 Messgeräte mit 11 µA werden nicht unterstützt Fehlerursache: - in MP118/119 ist das Bit 0 = '1' gesetzt Fehlerbehebung: - MP118/MP119 Bit 0 = '0' setzen - Kundendienst benachrichtigen 19448 DCM: Werkzeugstatus unbekannt Fehlerursache: Sie haben versucht, die dynamische Kollisionsüberwachung DCM ohne aktives Werkzeug zu betreiben. Fehlerbehebung: - Werkzeug-Aufruf ausführen um Werkzeugdaten zu aktivieren. - Maschinen-Parameter MP7300 (Wirkungsweise: siehe Benutzer-Handbuch) so setzen, dass Werkzeugdaten nicht automatisch abgelöscht werden. Nach Änderung von MP7300 Werkzeug-Aufruf ausführen, um Werkzeugdaten zu aktivieren. 19449 8190 Fehler TNCopt-Messung %.2s Fehlerursache: - TNCopt-Messung wurde abgebrochen Fehlerbehebung: - TNCopt-Version prüfen - Prüfen, ob Antrieb aktiv ist - Kundendienst benachrichtigen 19471 8000 CC%d Warnung: Temperatur der Reglerkarte hoch Fehlerursache: - Die Temperatur auf der Regkerkarte hat eine Warnschwelle überschritten - Die Umgebungstemperatur ist zu hoch Fehlerbehebung: - Klimatisierung des Schaltschranks überprüfen - Funktion des Lüfters überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 19472 8001 CC%d Warnung: Temperatur der Reglerkarte niedrig Fehlerursache: - Die Temperatur auf der Regkerkarte hat eine Warnschwelle unterschritten - Die Umgebungstemperatur ist zu niedrig Fehlerbehebung: - Klimatisierung des Schaltschranks überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 19501 Fehler beim Ablauf des Selbsttests Fehlerursache: Während des Selbstests wurde eine ungültige Nachricht empfangen. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19502 Zeitüberschreitung beim Selbsttest Fehlerursache: Eine erwartete Nachricht wurde nicht empfangen. Fehlerbehebung: - Alle Kabelverbindungen und Geräte überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 19503 Kommunikationsfehler beim Selbsttest Fehlerursache: Es wurde eine unbekannte Nachricht empfangen. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19504 Unbekannter Fehler beim Selbsttest Fehlerursache: Während des Selbsttests ist ein Fehler aufgetreten. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19533 8002 CC%d Warnung: Lüfterdrehzahl niedrig Fehlerursache: - Die Drehzahl des Lüfters in der Regler-Einheit CC hat eine Warnschwelle unterschritten Fehlerbehebung: - Lüfter kontrollieren - Kundendienst benachrichtigen 19534 8003 CC%d Vorwarnung: Zwischenkreisstrom zu hoch Fehlerursache: - Der Zwischenkreisstrom des Versorgungsmoduls hat eine Warnschwelle überschritten Fehlerbehebung: - Zwischenkreisleistung reduzieren durch: - Beschleunigungs-/Bremsrampen der Achsen/Spindeln anpassen - MP2390 und MP2392 prüfen - Kundendienst benachrichtigen 19536 81A0 Fehler TNCopt-Messung %.2s Fehlerursache: - Ungültiger CC-Diag-Kanal im Oszilloskop angewählt. Fehlerbehebung: - Auswahl eines anderen Kanals 19537 93D0 Übersetzungsverhältnis fehlerhaft %s Fehlerursache: - Fehlerhafter Eintrag in Übersetzungsverhältnis - Fehlerhafter Eintrag in Geberstrichzahl - Fehlerhafter Eintrag in Lagegeber-Auflösung Fehlerbehebung: - Einträge für Motorstrichzahl, Übersetzungsverhältnis und Auflösung des Positionsmeßsystem prüfen - Kundendienst benachrichtigen 19570 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Lebenszeichenfehler zyklische Daten Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19571 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Temperaturfühler Kühlkörper Drahtbruch Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19572 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Temperaturfühler Kühlkörper Kurzschluß Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19573 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: nicht dokumentiert Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19574 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Hardware Strombegrenzung in Phase U Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19575 8170 CC%d DQ-LT: HW I_grenz Phase V %.2s W%d St=%d Fehlerursache: Die Hardware Strombegrenzung der Phase V hat angesprochen. Die Pulsung in dieser Phase wird für eine Pulsperiode gesperrt. - Regelung ist fehlerhaft parametriert. - Fehler im Motor oder in den Leistungsleitungen. - Leistungsleitungen überschreiten die maximal zulässige Länge. - Motorlast zu groß. - Leistungsteil defekt. Fehlerbehebung: - Motordaten überprüfen. - Schaltungsart des Motors (Stern-Dreieck) überprüfen. - Motorlast überprüfen. - Anschlüsse der Leistungsleitungen überprüfen. - Leistungsleitungen auf Kurzschluss oder Erdfehler prüfen. - Länge der Leistungsleitungen überprüfen. 19576 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Hardware Strombegrenzung in Phase W Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19577 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Unterspannung 24V Warnung Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19578 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Betriebsdauer Lüfter erreicht oder überschritten Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19579 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Überspannung 24V Warnung Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19580 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Unterspannung Warnung (FPGA intern diverse Spannungen) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19581 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Istwert- / Sollwertaufbereitung nicht mehr synchron zum DRIVE-CLiQ Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19582 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Defekt in einem Überwachungskanal Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19583 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Sicherer Halt aktiv Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19584 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Sicherer Stopp 1 aktiv Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19585 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Alarm mit der Sonderbedeutung, daß der Alarmspeicher zu löschen ist. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19586 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Schlechte Synchronisation (Jitter oberhalb der Warnschwelle) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19587 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Schwache Empfangsqualität (SA-Link Fehlerzähler oberhalb der Warnschwelle) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19588 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: SPI-Bus (Zugriffsfehler) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19590 8180 Geb1: Warnschw NM_abstand Fehlerursache: Der gemessene Nullmarkenabstand entspricht nicht dem parametrierten Nullmarkenabstand. Bei abstandscodierten Gebern wird der Nullmarkenabstand aus paarweise erkannten Nullmarken ermittelt. Daraus ergibt sich, dass eine fehlende Nullmarke abhängig von der Paarbildung zu keiner Störung führen kann und auch keine Auswirkung im System hat. Der Nullmarkenanstand für die Nullmarkenüberwachung wird in p0425 (Rotatorischer Geber) bzw. p0424 (Linearer Geber) eingestellt. Warnwert (r2124, dezimal interpretieren): Letzter gemessener Nullmarkenabstand in Inkrementen (4 Inkremente = 1 Geberstrich). Das Vorzeichen kennzeichnet die Verfahrrichtung bei der Erfassung des Nullmarkenabstandes. Fehlerbehebung: - EMV-gerechte Verlegung der Geberleitungen prüfen. - Steckverbindungen überprüfen. - Gebertyp prüfen (Geber mit äquidistanten Nullmarken). - Parameter für Nullmarkenabstand anpassen (p0424, p0425). - Geber bzw. Geberleitung tauschen. 19591 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Geb1: Warnschw NM ausgef Der 1.5-fache parametrierte Nullmarkenabstand wurde überschritten. Der Nullmarkenanstand für die Nullmarkenüberwachung wird in p0425 (Rotatorischer Geber) bzw. p0424 (Linearer Geber) eingestellt. Warnwert (r2124, dezimal interpretieren): Anzahl der Inkremente nach POWER ON oder seit der letzten erfassten Nullmarke (4 Inkremente = 1 Geberstrich). Fehlerbehebung: - EMV-gerechte Verlegung der Geberleitungen prüfen. - Steckverbindungen überprüfen. - Gebertyp prüfen (Geber mit äquidistanten Nullmarken). - Parameter für Nullmarkenabstand anpassen (p0425). - Geber bzw. Geberleitung tauschen. 19592 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Die Geberauswertung bei einem Motor mit DRIVE-CLiQ hat eine zu hohe Temperatur erkannt. Die Fehlerschwelle liegt bei 125 °C. Warnwert (r2124, dezimal interpretieren): Gemessene Baugruppentemperatur in 0.1 °C. Fehlerbehebung: Die Umgebungstemperatur beim DRIVE-CLiQ-Anschluss des Motors reduzieren. 19593 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Die Übertragung des seriellen Kommunikationsprotokolls zwischen Geber und Auswertemodul ist fehlerhaft. Warnwert (r2124, binär interpretieren): Bit 0: Alarmbit im Positionsprotokoll. Bit 1: Falscher Ruhepegel auf der Datenleitung. Bit 2: Geber antwortet nicht (liefert innerhalb 50 ms kein Startbit). Bit 3: CRC-Fehler: Die Prüfsumme im Protokoll vom Geber passt nicht zu den Daten. Bit 4: Quittung vom Geber fehlerhaft: Der Geber hat den Auftrag falsch verstanden oder kann ihn nicht ausführen. Bit 5: Interner Fehler im seriellen Treiber: Ein unzulässiger Mode-Befehl wurde angefordert. Bit 6: Timeout beim zyklischen Lesen. Bit 8: Protokoll ist zu lang (z. B. > 64 Bit). Bit 9: Überlauf des Empfangspuffers. Bit 10: Frameerror beim doppelt Lesen. Bit 11: Paritätsfehler. Bit 12: Datenleitungspegel während der Monoflopzeit fehlerhaft. Fehlerbehebung: - EMV-gerechte Verlegung der Geberleitungen prüfen. - Steckverbindungen überprüfen. - Geber tauschen. 19594 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Das Fehlerwort des EnDat-Gebers enthielt gesetzte Warnbits. Warnwert (r2124, binär interpretieren): Bit 0: Frequenz Überschreitung (Drehzahl zu hoch). Bit 1: Temperatur Überschreitung. Bit 2: Regelreserve Beleuchtung überschritten. Bit 3: Batterie entladen. Bit 4: Referenzpunkt überfahren. Fehlerbehebung: Geber tauschen. 19596 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Die Amplitude (C^2 + D^2) der Spur C oder D des Gebers oder aus den Hallsignalen liegt nicht im Toleranzband. Nominal müssen die Signalpegel im Bereich 375 mV bis 600 mV liegen (500 mV -25 % / +20 %). Die Auslöseschwellen liegen dagegen bei < 230 mV oder > 750 mV (Frequenzgang). Ebenso führt eine Übersteuerung des A/D-Wandlers zu diesem Fehler. Wenn die Amplitude nicht im Toleranzband liegt, dann kann sie nicht zur Initialisierung der Startposition herangezogen werden. Warnwert (r2124, dezimal interpretieren): Lowword: Signalpegel der Spur C (16 Bit mit Vorzeichen). Highword: Signalpegel der Spur D (16 Bit mit Vorzeichen). Ein Signalpegel von 500 mV entspricht dem Zahlenwert von 5333 hex = 21299 dez. Fehlerbehebung: - EMV-gerechte Verlegung der Geberleitungen prüfen. - Steckverbindungen überprüfen. - Geber bzw. Geberleitung tauschen. - Sensor Module prüfen (z. B. Kontakte). - Hallsensor-Box prüfen. 19597 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Die Amplitude (A^2 + B^2) der Spur A oder B liegt nicht im Toleranzband. SMC20: Nominal liegen die Signalpegel bei 500 mV (500 mV -25 % / +20 %). Die Auslöseschwelle liegt bei < 300 mV. SMC10: Nominal liegen die Signalpegel bei 2900 mV (2.0 Veff). Die Auslöseschwelle liegt bei < 1414 mV (1.0 Veff). Warnwert (r2124, dezimal interpretieren): Lowword: Amplitude Wurzel(A*A + B*B). SMC20: Ein Signalpegel von 500 mV Scheitelwert entspricht dem Zahlenwert von 299A hex = 10650 dez. SMC10: Ein Signalpegel von 2900 mV Scheitelwert entspricht dem Zahlenwert von 3333 hex = 13107 dez. Highword: Winkel 0 bis 65535 entspricht 0 bis 360 Grad der Feinlage. Null Grad liegt beim negativen Nulldurchgang der Spur B. Fehlerbehebung: - Drehzahlbereich prüfen, Frequenzgang (Amplitudengang) der Messeinrichtung ist für den Drehzahlbereich nicht ausreichend. - EMV-gerechte Verlegung der Geberleitungen prüfen. - Steckverbindungen überprüfen. - Geber bzw. Geberleitung tauschen. - Sensor Module prüfen (z. B. Kontakte). - Verschmutzung der Codescheibe. - Alterung der Beleuchtung. 19598 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Bei einem HTL/TTL-Geber hat die Drehzahldifferenz zwischen zwei Abtastzyklen den Wert in p0492 überschritten. Warnwert (r2124, dezimal interpretieren): Nur für siemensinterne Fehlerdiagnose. Fehlerbehebung: - Tachozuleitung auf Unterbrechungen überprüfen. - Erdung der Tachoschirmung überprüfen. - Einstellung von p0492 eventuell erhöhen. 19599 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: |Die Amplituden- oder Phasen- oder Offsetkorrektur für die Spur A oder B ist an der Begrenzung. Amplitudenfehlerkorrektur: Amplitude B / Amplitude A = 0.78 ... 1.27 Phase: <84 Grad oder >96 Grad SMC20: Offsetkorrektur: +/-140 mV SMC10: Offsetkorrektur: +/-650 mV Warnwert (r2124, hexadezimal interpretieren): xxx1: Minimum von Offsetkorrektur Spur B xxx2: Maximum von Offsetkorrektur Spur B xx1x: Minimum von Offsetkorrektur Spur A xx2x: Maximum von Offsetkorrektur Spur A x1xx: Minimum von Amplitudenkorrektur Spur B/A x2xx: Maximum von Amplitudenkorrektur Spur B/A 1xxx: Minimum der Phasenfehlerkorrektur 2xxx: Maximum der Phasenfehlerkorrektur Fehlerbehebung: - Mechanische Anbautoleranzen bei nicht eigengelagerten Gebern prüfen (z. B. Zahnradgeber). - Steckverbindungen überprüfen (auch Übergangswiderstände). - Gebersignale prüfen. - Geber bzw. Geberleitung tauschen. 19600 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Der Fehler bei der Spur C/D ist größer als +/-15 ° mechanisch oder +/-60 ° elektrisch bzw. der Fehler bei den Hallsignalen ist größer als +/-60 ° elektrisch. Eine Periode der Spur C/D entspricht 360 ° mechanisch. Eine Periode der Hallsignale entspricht 360 ° elektrisch. Die Überwachung spricht z. B. an, wenn Hallsensoren als Ersatz für die Spur C/D mit falschem Drehsinn angeschlossen wurden oder zu ungenaue Werte liefern. Warnwert (r2124, dezimal interpretieren): Bei Spur C/D gilt: Gemessene Abweichung als mechanischer Winkel (16 Bit mit Vorzeichen, 182 dez entspricht 1 °). Bei Hallsignalen gilt: Gemessene Abweichung als elektrischer Winkel (16 Bit mit Vorzeichen, 182 dez entspricht 1 °). Fehlerbehebung: - Spur C oder D nicht angeschlossen. - Drehsinn des eventuell als Ersatz für die Spur C/D angeschlossenen Hallsensors richtigstellen. - EMV-gerechte Verlegung der Geberleitungen prüfen. - Justage des Hallsensors prüfen. 19601 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Beim Überfahren des Nullimpulses wurde eine Abweichung der inkrementellen Lage festgestellt. Warnwert (r2124, dezimal interpretieren): Abweichung in Quadranten (1 Strich = 4 Quadranten). Fehlerbehebung: - EMV-gerechte Verlegung der Geberleitungen prüfen. - Steckverbindungen überprüfen. - Geber bzw. Geberleitung tauschen. - Verschmutzung der Codescheibe oder starke Magnetfelder. 19602 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Der Geber 1 meldet den Beginn des Hochlaufs. Fehlerbehebung: Keine notwendig. 19605 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Fehler beim Bedienen des internen SPI-Busses. Störwert (r0949, hexadezimal interpretieren): Nur für siemensinterne Fehlerdiagnose. Fehlerbehebung: - Sensor Module tauschen. - Gegebenenfalls die Firmware im Sensor Module hochrüsten. - Hotline kontaktieren. 19606 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Fehler beim Bedienen des internen I2C-Busses. Störwert (r0949, hexadezimal interpretieren): Nur für siemensinterne Fehlerdiagnose. Fehlerbehebung: - Sensor Module tauschen. - Gegebenenfalls die Firmware im Sensor Module hochrüsten. - Hotline kontaktieren. 19608 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Bei der Auswertung des Temperatursensors ist ein Fehler aufgetreten. Warnwert (dezimal interpretieren): Lowword Lowbyte: Ursache: 1: Drahtbruch oder Sensor nicht angeschlossen (KTY: R > 1630 Ohm). 2: Gemessener Widerstand zu klein (KTY: R < 50 Ohm). Weitere Werte: Nur für siemensinterne Fehlerdiagnose. Lowword Highbyte: Kanalnummer. Fehlerbehebung: - Geberleitung auf korrekten Typ und Anschluss überprüfen. - Sensor Module tauschen (Hardwaredefekt oder fehlerhafte Kalibrierdaten). 19609 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Überstrom Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19610 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Zwischenkreis Überspannung Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19611 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Zwischenkreis Unterspannung Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19612 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Übertemperatur Kühlkörper Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19613 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Überlastung I2t Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19614 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Thyristor Control Board Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19615 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Hardware Strombegrenzung zu oft angesprochen Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19616 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Erdschluß Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19617 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Überwachung U_ce Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19618 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Übertemperatur Chip (Thermisches Modell) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19619 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Vorladung Zwischenkreis Zeitüberwachung Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19620 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Übertemperatur Zuluft Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19621 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Übertemperatur Elektronikeinschub Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19622 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Übertemperatur Gleichrichter Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19623 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Unterspannung 24V Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19624 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Überspannung 24V Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19625 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Unterspannung Versorgung (FPGA intern diverse Spannungen) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19626 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Überspannung Versorgung Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19627 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: EEPROM Daten fehlerhaft Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19628 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Angeforderter Zyklus von Leistungsteilbaugruppe nicht unterstützt Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19629 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Keine neuen Istwerte von Leistungsteilbaugruppe empfangen Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19630 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Keine Sollwerte mehr an Leistungsteilbaugruppe übergeben Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19631 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Kommunikationsfehler zur Leistungsteilbaugruppe Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19632 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - STOP A ausgelöst Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19633 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Lebenszeichen in Safety-Daten fehlerhaft Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19634 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Bremsenansteuerung fehlerhaft Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19635 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Fehler im Abschaltpfad der Steuerung Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19636 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Softewarefehler intern Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19637 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Abnahmetest erforderlich Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19638 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Synchronisation mit Control Unit fehlgeschlagen Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19639 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Überwachungstakt unzulässig Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19640 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Abgleich der Überwachungsfunktionen Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19641 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Parameter Motor Module fehlerhaft Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19642 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Safety Integrated - Schreibauftrag für Parameter abgewiesen Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19643 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: reserviert für Safety Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19644 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Nullmarkenabstand fehlerhaft Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19645 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Nullmarke ausgefallen Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19646 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Serielle Kommunikation gestört Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19647 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Absolutwertgeber EnDat interner Fehler (Fehlerwort aus dem Sensor enthielt gesetzte Bits). Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19648 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Das Fehlerbit im seriellen Protokoll ist gesetzt. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19649 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Amplitudenfehler Spur A oder B (A**2 + B**2) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19650 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Amplitudenfehler Überwachung Spur A + B Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19651 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Invertierung Signal A und B und R fehlerhaft Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19652 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Drehzahldifferenz ausserhalb Toleranz Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19653 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Versorgungsspannung (Fehlerbit von Hardware) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19654 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Groblage fehlerhaft Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19655 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Amplitudenfehler Spur A oder B übersteuert Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19656 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Lagedifferenz Hallsensor/Spur C/D und Spur A/B zu gross (Abweichung zwischen der C/D-Spur und der inkrementellen Lage größer 15°. Die Überwachung spricht z.B. an, wenn Hall-Sensoren als C/D-Ersatz mit falschem Drehsinn angeschlossen wurden) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19657 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Nullmarke und Lage aus Grobsynchronisation falsch (Nach der Initialisierung durch die C/D-Spur kam die Nullmarke außerhalb des zulässigen Bereiches). Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19658 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Abweichung Lage inkrementell/absolut zu gross Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19659 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Initialisierung fehlerhaft. (Störwert enhält den Init-Vektor, Bits analog zum Config-Parameter) 1 Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19660 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TM: Kalibrierdaten Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19661 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TM: Temperatur Störschwelle überschritten Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19662 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TM: Grenzfrequenz für Signalausgabe erreicht (Frequenz des ausgegebenen Gebersignals zu hoch) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19663 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TM: Soll-Ist-Abweichung außerhalb Toleranz (Impulse der Spur vom Geber sind ungenau) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19664 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TM: Geberstrichzahl unzulässig (Modul kann die eingegebene "Strichzahl pro Umdrehung" nicht emulieren) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19665 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: TM: NM Verschiebung unzulässig (Nullmerkerversatz (p10425) ist größer als "Strichzahl pro Umdrehung" (p10408) ODER Änderung von p10425 ist nicht erlaubt) Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 19723 C034 CC%d Selbsttest S-Status fehlerhaft Fehlerursache: - Der Selbsttest der S-Status-Signale wurde von der MC nicht korrekt beendet. - interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Software-Version prüfen - Kundendienst benachrichtigen 19754 Not-Halt SPLC Fehlerursache: - Stopp-Reaktion für Not-Halt (SS1) von SPLC-Programm ausgelöst Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 19755 Fataler Fehler SPLC Fehlerursache: - Stopp-Reaktion für fatalen Fehler (SS1F) von SPLC-Programm ausgelöst Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 19764 Löschen des Werkz. nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht ein Werkzeug aus der Werkzeugtabelle zu löschen, obwohl dieses Werkzeug noch in der Platztabelle eingetragen ist. Fehlerbehebung: Werkzeug zunächst aus der Platztabelle und anschließend aus der Werkzeugtabelle löschen. 19777 8093 CC%d HSCI Kommunikation Code=%X Adresse=%X Fehlerursache: - Die HSCI-Kommunikationsüberwachung meldet einen Übertragungs-Fehler - Hardware eines HSCI-Teilnehmers defekt Fehlerbehebung: - HSCI-Verkabelung prüfen - defekte Hardware tauschen - Kundendienst benachrichtigen 19951 C6A0 Zeitüberlauf Reglersoftware %.2s IRQ-ID=%d BOARD-ID=%d Fehlerursache: - Die Zeitüberwachung der Reglersoftware meldet eine Überschreitung. - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 19952 C690 DQ-Kom-Fehler %.1s Port=%d Device=%d Fehlercode=%d Fehlerursache: - DRIVE-CLiQ-Kommunikation ist gestört - DRIVE-CLiQ-Kommunikation ist unterbrochen worden - Fehlercode des DSA-Links (Drittes Zusatzinfo): - dezimal ausgegeben, binär zu interpretieren, bestehend aus 8 Bits: Bit(s) Bedeutung 7 Interrupt ausgelöst 6..5 Fehlergruppe: '00' Telegramm-Empfangs-Fehler '01' sonst. Empfangsfehler '10' Sendefehler '11' sonst. Fehler 4 Telegramm zu früh 3..0 nähere Unterscheidung Fehlerbehebung: - DRIVE-CLiQ Verkabelung überprüfen 20418 Selbsttest ist deaktiviert Fehlerursache: Der Selbsttest des Systems ist nicht aktiv. Ohne Selbsttest ist die Integrität des Systems nicht gewährleistet. Fehlerbehebung: Setzen Sie in der Konfiguration System/CfgMachineSimul/skipEmStopTest = FALSE 20457 MC: Systemfehler im SPLC-LZS Fehlerursache: - Interner Software-Fehler im Laufzeitsystem (LZS) der SPLC auf Seiten der MC Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 20458 Erkennung der PL/MB-Hardware fehlerhaft Fehlerursache: Bei der Erkennung und Auswertung der sicherheitsbezogenen PL- und MB-Hardware ist ein Fehler aufgetreten Fehlerbehebung: - Anschluss und Funktion von HSCI-PLs und MB prüfen - Kundendienst benachrichtigen 20459 HSCI-PL/MB meldet Fehler Fehlerursache: Eine sicherheitsbezogene HSCI-PL oder das MB liefert ungültige Daten. Fehlerbehebung: - Fehlerhaftes Gerät ermitteln und tauschen - Kundendienst benachrichtigen 20460 HSCI-PL/MB meldet Fehler Fehlerursache: Eine sicherheitsbezogene HSCI-PL oder MB meldet einen Fehler. Fehlerbehebung: - Verdrahtung und Zustand der PLs bzw. des MB kontrollieren. - Kundendienst benachrichtigen 20461 MC: Systemfehler im SPLC-LZS Fehlerursache: - Interner Software-Fehler im Laufzeitsystem (LZS) der SPLC auf Seiten der MC Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 20462 MC: Systemfehler im SPLC-LZS Fehlerursache: - Interner Software-Fehler im Laufzeitsystem (LZS) der SPLC auf Seiten der MC Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 20463 Laufzeitfehler SPLC-Programm Fehlerursache: - Laufzeitfehler im SPLC-Programm Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 20464 SPLC kann Programm nicht laden Fehlerursache: Das SPLC-Programm kann nicht geladen werden. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 20465 SPLC-Programm verändert Fehlerursache: Das SPLC-Programm oder die NC-Software wurde nach der Sicherheitsabnahme der Maschine verändert. Fehlerbehebung: Ursprüngliches SPLC-Programm wiederherstellen oder Sicherheitsabnahme erneut durchführen. 20466 SPLC-Programm nicht lauffähig Fehlerursache: SPLC-Programm kann nicht gestartet werden. Fehlerbehebung: - Weitere Fehlermeldungen beachten. - Kundendienst benachrichtigen. 20467 Maschine nicht im sicheren Betrieb Fehlerursache: Die Inbetriebnahme der Steuerung ist noch nicht abgeschlossen, die funktionale Sicherheit der Maschine ist nicht gewährleistet. Fehlerbehebung: 20469 Konfiguration SPLC-Eingänge Fehlerursache: Die Konfiguration der SPLC-Eingänge mit inverser Logik ist fehlerhaft. Fehlerbehebung: - Konfiguration in sicherheitsbezogenen Maschinen-Parametern MP585.x und MP586.x prüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 20471 Konfiguration SPLC-Eingänge Fehlerursache: Die Konfiguration der SPLC-Eingänge, die am Minutentest teilnehmen, ist fehlerhaft. Fehlerbehebung: - Konfiguration im sicherheistbezogenen Maschinen-Parameter MP587.x prüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 20473 Konfiguration SPLC Zykluszeit Fehlerursache: Konfigurierte Zykluszeit für SPLC ist zu lang oder zu kurz. Fehlerbehebung: - Konfiguration im Maschinen-Parameter MP7602 prüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 20477 Python-Skript bereits gestartet Fehlerursache: - Durch Drücken eines Softkeys sollte ein bereits gestartetes Python-Skript erneut gestartet werden. - Python-Skript wurde vor erneutem Start nicht ordnungsgemäß abgerochen. Fehlerbehebung: - Beenden des laufenden Python-Skripts und anschließend erneut Starten - Steuerung Aus- und wieder Einschalten - Kundendienst benachrichtigen 20481 Kinematik-Zugriff nicht möglich Fehlerursache: Die Steuerung konnte nicht auf die aktive Kinematikbeschreibung zugreifen (Lesen oder Schreiben). - Es existiert keine gültige Kinematikbeschreibung. - Die Kinematikbeschreibung ist schreibgeschützt. Fehlerbehebung: - Gültige Kinematikbeschreibung verwenden. - Schreibschutz der Kinematikbeschreibung aufheben. 20482 Messpos. nicht im Verfahrbereich Fehlerursache: Sie haben eine Messposition definiert, die außerhalb des Verfahrbereichs der Drehachsen liegt. Fehlerbehebung: Startwinkel und/oder Endwinkel im Zyklus so wählen, dass die Messposition innerhalb des Verfahrbereichs liegt. 20483 Presetkompensation nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht eine Kompensation des Bezugspunktes durchzuführen, obwohl in der Kinematikbeschreibung nicht alle dafür erforderlichen Einträge vorhanden sind. Die Presetkompensation können Sie nur dann durchführen, wenn drei zusammenhängende Transformationen im Maschinenkoordinatensystem in der Kinematikbeschreibung eingetragen sind. Fehlerbehebung: Anzahl der Messpunkte im Zyklus so abändern, dass die Steuerung eine Presetkompensation durchführen kann. Ggf. Maschinenhersteller kontaktieren. 20536 8004 CC-Testsoftware geladen Fehlerursache: - in der Steuerung befindet sich eine nicht freigegebene CC-Testsoftware ohne gültiger CRC-Programmprüfsumme - in der Binärdatei der CC-Software wurde kein gültiger CRC-Prüfsummenwert eingetragen - die MC-Softwareversion unterstützt den CRC-Prüfsummenvergleich nicht Fehlerbehebung: - diese Software kann nach der Fehlerquittierung für eine Inbetriebnahme oder Fehlerdiagnose verwendet werden - Software-Version prüfen - Logbuch auslesen - Kundendienst benachrichtigen 20558 A003 SPLC Inbetriebnahmemodus aktiv Fehlerursache: - CRC-Prüfung des SPLC-Programms ist deaktiviert (MP690 =1) Fehlerbehebung: - vor der Auslieferung einer Maschine muss der Inbetriebnahmemodus deaktiviert werden (MP690 = 0) - Kundendienst benachrichtigen 20560 E019 CC%d SPLC-Konfigurationsfehler ERR-ID=%d Fehlerursache: - Im SPLC-Laufzeitsystem ist ein Konfigurationsfehler aufgetreten. Die SPLC-Konfigurations-Maschinenparameter haben ungültig Werte. Fehlerbehebung: - Maschinen-Parameter der SPLC-Konfiguration prüfen - Kundendienst benachrichtigen 20564 8082 MC-Abschaltsignal: -STO.A.MC.WD ist aktiv Fehlerursache: - Das Abschaltsignal: '-STO.A.MC.WD' der MC ist aktiv - Eintrag in MP2172 prüfen - Hardware defekt - Antriebsabschaltung auf Grund eines internen Fehlers der MC Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 20565 C00D CC%d Prüfsummenfehler im DSP-Programcode Fehlerursache: - Im Programmcode der Regler-Einheit CC wurde ein Prüfsummenfehler entdeckt - Defekte Regler-Einheit CC Fehlerbehebung: - Hardware tauschen - Kundendienst benachrichtigen 20566 C035 CC%d S-Statustest: ungültige Test-Ablauffolge Fehlerursache: - Während des S-Statustests hat die MC die Ablauffolge dieses Tests nicht eingehalten - internen MC-Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 20567 C036 CC%d S-Statustest: ungültiges Signal Fehlerursache: - Die MC hat während des S-Statustests ein unbekanntes oder nicht unterstütztes Signal angefordert - interner MC-Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 20568 C037 CC%d S-Statustest bei eingeschalteten Antrieben Fehlerursache: - Die MC hat einen S-Statustest angefordert, während sich Achsen in Regelung befinden - interner MC-Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 20569 8AD0 Antriebsfreigabe fehlt (Signal: "-STO.A.MC.WD" aktiv) Fehlerursache: - Das Einschalten der Antriebe ist nicht möglich, da die Antriebsfreigabe fehlt - Die MC triggert das Abschaltsignal '-STO.A.MC.WD' nicht - Hardware defekt - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 20570 9420 Konfiguration von X150 nicht möglich %s Fehlerursache: - Der Eintrag in MP2040 (Achsgruppenabschaltung mit X150) ist ungültig Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2040 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20572 9430 Konfiguration Eingang I32 nicht möglich %s Fehlerursache: - Der Eintrag in MP2050 zur Antriebsfreigabe über Eingang I32 ist ungültig Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2050 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20574 9440 Konfiguration von Powerfail nicht möglich %s Fehlerursache: - Der Eintrag in MP2150 für AC-/Power-Fail ist ungültig Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2150 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20576 9450 Konfiguration des PWM-Musters nicht möglich %s Fehlerursache: - Der Eintrag in MP2184 (Konfiguration des PWM-Musters) ist ungültig Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2184 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20578 9460 Konfiguration LIFTOFF nicht möglich %s Fehlerursache: - Der Eintrag in MP2192 (Spannungsschwelle für LIFTOFF) ist ungleich Null - Der Eintrag in MP2194 (Spannungsschwelle für LIFTOFF) ist ungleich Null Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2192 berichtigen - Eintrag in MP2194 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20580 9470 Konfiguration des Bremsausgangs nicht möglich %s Fehlerursache: - Der Eintrag in MP2234 (Konfiguration Bremsausgang) ist ungleich Null Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2234 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20582 9480 Konfiguration der Ruckvorsteuerung nicht möglich %s Fehlerursache: - Die Ruckvorsteuerung über MP2606 ist nicht möglich Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2606 berichtigen - Empfehlung: Alternativ kann die Torsionsvorsteuerung über MP2640 verwendet werden. - Kundendienst benachrichtigen 20584 9490 Konfiguration der aktiven Dämpfung nicht möglich %s Fehlerursache: - Die Aktive Dämpfung über MP2607 und MP2608 ist nicht möglich Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2607 und MP2608 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20586 94A0 Konfiguration der Momentenaufteilung nicht möglich %s Fehlerursache: - Die variable Momentenaufteilung über MP2920 ist nicht möglich Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2920 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20588 94B0 Konfiguration Drehzahlkorrektur nicht möglich %s Fehlerursache: - Die variable Drehzahlkorrektur über MP2930 ist nicht möglich Fehlerbehebung: - Eintrag in MP2930 berichtigen - Kundendienst benachrichtigen 20639 Platztabelle ist schreibgeschützt Fehlerursache: Die Platztablelle des Werkzeugwechslers (*.TCH Datei mit Status "M") kann von der iTNC nicht beschrieben werden. Vermutlich haben Sie diese Datei schreibgeschützt. Fehlerbehebung: Entfernen Sie den Schreibschutz von der Platztabelle. 20650 Wiedergabe von Tastenf. beendet Fehlerursache: Die Wiedergabe von Tastenfolgen wurde von der TNC wegen eines Fehlers vorzeitig beendet. Fehlerbehebung: Wiedergabe erneut starten. Bei mehrmaligem Auftreten die Aufzeichnung der Tastenfolge erneut ausführen und Wiedergabe erneut versuchen. 20659 C6B0 DQ-Init-Fehler %.2s Zustand=%d ID=%d Port=%d Fehlerursache: - DRIVE-CLiQ-Initialisierungsfehler Fehlerbehebung: - Auswertung der Zusatzinformation - Kundendienst benachrichtigen 20661 Drehung nicht erlaubt Fehlerursache: Drehung vor Tastsystem-Zyklus programmiert. Fehlerbehebung: Zyklus Drehung rücksetzen. 20662 Maßfaktor nicht erlaubt Fehlerursache: Maßfaktor vor Tastsystem-Zyklus programmiert. Fehlerbehebung: Zyklus Maßfaktor oder Maßfaktor achsspezifisch rücksetzen. 20663 Spiegelung nicht erlaubt Fehlerursache: Spiegeln vor Tastsystem-Zyklus programmiert. Fehlerbehebung: Zyklus Spiegeln rücksetzen. 20664 Verschiebung nicht erlaubt Fehlerursache: Nullpunkt-Verschiebung ist aktiv. Fehlerbehebung: Zyklus Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen. 20665 9410 Relation MP 331 zu MP 332 fehlerhaft %s Fehlerursache: - Die Relation MP 331 zu MP 332 stimmt nicht mit den Werten aus dem EnDat-Messgerät überein - Bei EnDat 2.2: Siehe Technisches Handbuch der Steuerung Fehlerbehebung: - Eintrag in MP 331 bzw. MP 332 prüfen - Kundendienst benachrichtigen 20667 94C0 DQ PWM-Frequenz > 4kHz benötigt Double-Speed %s Fehlerursache: - Wird in MP2180.x die PWM-Frequenz größer 4000 Hz gewählt, so muss MP2000.x auf 1 gesetzt sein (Double-Speed) Fehlerbehebung: - entweder: PWM-Frequenz in MP2180.x verringern - oder: MP2000.x = 1 setzen (Software-Option) - Kundendienst benachrichtigen 20670 88F0 Umrichter- und Versorgungsmodul-Bereitschaft fehlen %s Fehlerursache: - Während der Antrieb noch in Regelung war, wurde sowohl das Ready-Signal des Umrichters als auch das Ready-Signal des Versorgungsmoduls inaktiv geschaltet. - Mögliche Ursachen: - UV wurde über X70 abgeschaltet - Fehlerabschaltung des UV: - Einbruch der Versorgungsspannung - zu hohe Zwischenkreisspannung - zu niedrige Zwischenkreisspannung - zu hoher Zwischenkreisstrom - PLC oder externe Verdrahtung schaltet UV ab - Störimpulse auf Verdrahtung CC -> UV, CC -> UM - CC defekt Fehlerbehebung: - Diagnose-LEDs am UV im Fehlerfall kontrollieren - Spannungsversorgung des UV kontrollieren - Freigabesignal an X70 kontrollieren - prüfen ob bei nichtrückspeisendem Netzteil der Bremswiderstand angeschlossen ist - Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen - Versorgungsmodul und Leistungsteil tauschen - CC tauschen - Kundendienst benachrichtigen 20671 A8C0 Antriebssperre durch FS, %s ist nicht geprüft Fehlerursache: - Antriebssperre durch die Funktionale Sicherheit FS - Ein nicht geprüfter Antrieb bewegt sich bei geöffneter Schutztüre ausserhalb der Betriebsart "Referenzieren". - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 20672 A093 Antriebssperre durch FS, Stopp1-Abschaltung aktiv Fehlerursache: - Antriebssperre durch die Funktionale Sicherheit FS - ein Antrieb soll eingeschaltet werden, obwohl die CC eine laufende Stopp1-Abschaltung noch nicht beendet hat - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 20673 A094 Antriebssperre Spindel, Werkzeugspanner geöffnet Fehlerursache: - Ein Spindelantrieb soll bei offener Schutztüre eingeschaltet werden obwohl der Werkzeugspanner geöffnet ist. - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 20674 A095 Antriebssperre Spindel, Status der Zustimmtaste ungülti g Fehlerursache: - Ein Spindelantrieb soll bei offener Schutztüre eingeschaltet werden obwohl die Zustimmtaste nicht gedrückt ist oder vorher nicht losgelassen war. - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 20675 A096 Antriebssperre Spindel, Betriebsart nicht zulässig Fehlerursache: - Ein Spindelantrieb soll bei offener Schutztüre eingeschaltet werden obwohl der Schlüsselschalter in Stellung: 'BA1' (= 'unqualifizierter Bediener') steht. - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Schlüsselschalterstellung prüfen - Verdrahtung prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 21084 Handrad in Ladestation stellen Fehlerursache: Das Funkhandrad befindet sich nicht in der Ladestation, obwohl der Handradbetrieb nicht aktiv ist. Falls der Akku des Handrads entleert wird oder eine Störung der Funkverbindung auftritt, löst die TNC einen Not-Aus aus. Der Programmlauf wird in diesem Fall abgebrochen. Fehlerbehebung: Handrad immer in die Ladestation stellen, wenn Sie nicht damit arbeiten. 21096 Preset mit Verschiebung aktiv Fehlerursache: Sie haben versucht einen Palettenbezugspunkt in die Palettenpreset-Tabelle zu schreiben, obwohl ein Preset mit Verschiebungswerten aktiv ist. Fehlerbehebung: Preset mit Verschiebungswert = 0 anwählen und Palettenbezugspunkt erneut speichern. 21097 WZ-Radius=0: Kein DCM möglich Fehlerursache: Sie haben ein Werkzeug mit Werkzeug-Radius 0 eingewechselt. Für dieses Werkzeug kann die TNC keine Kollisionsüberwachung durchführen. Fehlerbehebung: Tatsächlichen Werkzeug-Radius in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T definieren. 21144 Handrad: M91/M92 nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine M91- oder M92-Position anzufahren, obwohl gleichzeitig eine Werkzeug-Radiuskorrektur und eine Handradüberlagerung aktiv ist. Fehlerbehebung: Werkzeug-Radiuskorrektur in einem NC-Satz vor dem Anfahren der M91- oder M92-Positionen aufheben. Dann kann die Handradüberlagerung aktiv bleiben. 21146 8094 CC%d HSCI Tastzeit nicht übertragen Fehlerursache: - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 21147 C038 Spannungsüberwachung CC%d Voltage-ID: %d Fehlerursache: - Die Spannungsüberwachung der CC-Versorgungsspannungen meldet einen Fehler an der angezeigten CC. - Die Ursache für die Fehlermeldung kann die 5V Versorgung der CCs über den Versorgungsbus (X69) sein. Bei großen Leitungslängen am Versorgungsbus, muss die 5V Versorgung eventuell zusätzlich über X74 verdrahtet werden. (Leitungslängen kurz und Leitungsquerschnitt groß wählen, außerdem Spannungsabfall auf Leitungen zwischen X74 prüfen) - Defekte Spannungsversorgungs-Einheit im Versorgungsmodul (5V Netzteil im UV). Fehlerbehebung: - 5V Versorgung zwischen Versorgungsmodul und CCs über X74 herstellen - 5V Spannungsversorgung kontrollieren (meist am Versorgungsmodul X74) - 5V Spannungseingang an allen CCs kontrollieren (X74/CC) - Versorgungsbus kontrollieren(X69) - Verdrahtung überprüfen: - Verdrahtung des Versorgungsbus (X69) - Verdrahtung der 5V Versorgung (X74) - Kabellänge des Versorgungsbus (X69) prüfen, ggf. Leitung doppelt ausführen - 5V Versorgungsspannnung an X74 aller CCs prüfen ggf. Leitungsquerschnitte vergrößern oder Leitungslänge reduzieren - Spannungsabfall auf Leitung zw. X74 am Versorgungsmodul und X74 auf CCs prüfen - Spannungsversorgung tauschen - defekte Hardware (CC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen, dabei Alarmnummer und Voltage-ID angeben 21148 C039 Hardwarefehler CC%d Baugruppen-ID: %d Fehlerursache: - Hardwarefehler auf der Regler-Einheit CC festgestellt. Fehlerbehebung: - defekte Hardware/CC tauschen - Logbuch auslesen - Kundendienst benachrichtigen 21149 94E0 Wechsel EnDat 2.2 auf 1Vss erfordert Neuinitialisierung %s Fehlerursache: - Es wurde das Messsystem von EnDat 2.2 auf 1Vss oder umgekehrt gewechselt. Es ist eine Neuinitialisierung des Antriebes notwendig. Fehlerbehebung: - Neuinitialisierung des Messsystem durchführen - Achse mit MP10 (Bit x = 0) abwählen - MP-Editor verlassen - Achse in MP 10 (Bit x = 0) wieder aktivieren und MP118, Bit3 auf den gewünschten Wert stellen - MP-Edior wieder verlassen - oder Systemreset (Neustart) durchführen 21169 A090 Antriebssperre durch Sicherheits-Software Fehlerursache: - Not-Aus aktiv (von CC) - Ein Antrieb soll eingeschaltet werden obwohl sich das System im "Not-Aus" Zustand befindet ( "-ES.B" bzw. "-NE2"-Signal ist aktiv). - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 21170 A091 Antriebssperre durch Sicherheits-Software Fehlerursache: - Not-Aus aktiv (von MC) - ein Antrieb soll eingeschaltet werden obwohl sich das System im "Not-Aus" Zustand befindet ( "-ES.A" bzw "-NE1"-Signal ist aktiv). - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 21171 A092 Antriebssperre durch Sicherheits-Software Fehlerursache: - Systemtest ist aktiv - ein Antrieb soll eingeschaltet werden obwohl sich das System noch in einem Testprogramm befindet - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 21172 A097 Antriebssperre Spindel, SS2-Reaktion aktiv Fehlerursache: - Ein Spindelantrieb soll bei offener Schutztüre eingeschaltet werden, obwohl für die Spindel eine Stopp2-Reaktion aktiv ist. - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 21173 A098 Antriebssperre Spindel, STO ist aktiv Fehlerursache: - Ein Spindelantrieb soll bei offener Schutztüre eingeschaltet werden, obwohl die Sicherheitsfunktion STO (sicher abgeschaltetes Moment) noch aktiv ist. - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Softwareversion prüfen - Kundendienst benachrichtigen 21219 ACCESSLEVEL: Funktion gesperrt Fehlerursache: - Gewünschte Funktion im aktiven ACCESSLEVEL gesperrt Fehlerbehebung: - Funktion über ACCESSLEVEL freischalten 21232 Override-Potentiometer? Fehlerursache: - Achsen sollen positioniert werden, aber Vorschub- oder Eilgang-Override-Potentiometer ist auf 0%. - Spindel soll gestartet werden, aber Spindel-Override-Potentiometer ist auf 0%. Fehlerbehebung: Stellung des betroffenen Override-Potentiometers erhöhen. 21233 Werkzeugträger-Kinematik fehlt Fehlerursache: - Der Suchpfad für die Werkzeugträger-Kinematik ist nicht vorhanden - Die Datei für die Werkzeugträger-Kinematik ist nicht vorhanden Fehlerbehebung: - Pfad- oder Dateinamen für Werkzeugträger-Kinematik korrigieren - Werkzeugträger-Kinematik in das richtige Verzeichnis kopieren - Erstellen Sie eine Werkzeugträger-Kinematik 21254 Prüfprogramm kann nicht geöffnet werden Fehlerursache: Das Prüfprogramm ist bereits in einer anderen Betriebsart geöffnet. Fehlerbehebung: Deaktivieren sie das Programm durch die Anwahl einer beliebigen anderen Datei in der entsprechenden Betriebsart. 21255 Prüfprogramm kann nicht generiert werden Fehlerursache: - Ein Dateizugriff auf die Festplatte war nicht möglich - Die definierte Antastebene konnte nicht erreicht werden - Die Beschreibung des Spannmittel ist fehlerhaft Fehlerbehebung: - Versuchen Sie erneut ein Prüfprogramm zu generieren - Ändern Sie die Antastpunkte bzw. Antastebene für das Spannmittel - Überprüfen Sie die Angaben in der Spannmitteldefinition 21256 Prüfprogramm kann nicht ausgeführt werden Fehlerursache: Das Prüfprogramm wurde nicht gefunden. Fehlerbehebung: Versuchen Sie erneut ein Prüfprogramm zu generieren bzw. überprüfen Sie die Angaben in der Spannmitteldefinition. 21257 DCM: Spannmittel inaktiv Fehlerursache: Die Spannmitteldefinition konnte nicht in die aktuelle Kinematik eingefügt werden. Fehlerbehebung: Überprüfen Sie die Angaben in der Spannmitteldefinition. 21258 Datei nicht vorhanden Fehlerursache: Die Datei für die Spannmitteldefinition konnte nicht gefunden werden. Fehlerbehebung: Messen Sie das Spannmittel erneut ein. 21260 SPLC-Programm nicht konfiguriert Fehlerursache: - SPLC-Programm konnte nicht gefunden werden - kein SPLC-Programm vorhanden Fehlerbehebung: - Einstellungen zum SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 21261 SPLC Laufzeitüberschreitung MC Fehlerursache: - interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 21426 DCM: Kollisionskörper nicht eindeutig Fehlerursache: - mehrere Kollisionskörper in unterschiedlichen CMO-Definitionstabellen haben den gleichen Namen Fehlerbehebung: - Namen für Kollisionsköper eindeutig vergeben - Kundendienst benachrichtigen 21662 10001 CC%2 Alarm für Software-Test Fehlerursache: - Im automatischen Software-Test wurde ein Alarm ausgelöst Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 21663 10003 CC%2 Systemfehler Fehlerspeicherverwaltung %3 %4 Fehlerursache: - Steuerung wurde nicht korrekt heruntergefahren - Hardwareproblem Fehlerbehebung: - Steuerung herunterfahren, Steuerung anschließend Aus- und wieder Einschalten - Kundendienst benachrichtigen 21675 Unsichere Steuerungssoftware Fehlerursache: Diese Steuerungs-Software darf ausschließlich zu Testzwecken verwendet werden! Die funktionale Sicherheit der Maschine ist nicht gewährleistet! Fehlerbehebung: 21678 18001 Achse %1 Alarm für Software-Test Fehlerursache: - Im automatischen Software-Test wurde ein Alarm ausgelöst Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 21701 Zeile löschen nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht, an der aktuellen Cursor-Position eine Zeile zu löschen. Fehlerbehebung: Zeile löschen nur am Ende der Datei erlaubt. 21712 Ausschaltvorgang nicht möglich Fehlerursache: - PLC-Ausgang für Ausschaltvorgang fehlerhaft konfiguriert - Eintrag in Maschinen-Parameter MP4044 ist fehlerhaft Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 21925 8068 CC%d Lüfterdrehzahl zu niedrig Fehlerursache: - Die Drehzahl des Lüfters in der Regler-Einheit CC hat die Überwachungsschwelle unterschritten Fehlerbehebung: - Lüfter kontrollieren - Regler-Einheit tauschen - Kundendienst benachrichtigen 21926 A099 CC%d Antriebssperre - nicht löschbarer Systemfehler Fehlerursache: - Das Einschalten des Antriebs wurde verhindert, da ein nicht löschbarer Systemfehler aufgetreten ist. Fehlerbehebung: - Ursache des Systemfehlers prüfen (siehe Logbook-Eintrag) und wenn möglich beseitigen. - Kundendienst benachrichtigen. 21927 C005 CC-Hardware wird nicht unterstützt Fehlerursache: - die Hardware-Version der Regler-Einheit CC wird von der installierten NC-Software nicht unterstützt - Spannungsversorgungsmodul (UV/UVR) stört I2C-Bus Fehlerbehebung: - NC-Software-Version prüfen - Flachbandkabel X69 überprüfen / tauschen - Spannungsversorgungsmodul (UV/UVR) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 21928 E01A CC%d FS-Konfigurationsfehler ERR-ID=%d ObjId=%d Param=% d Fehlerursache: - Die übertragenen Konfigurationsdaten für SKERN enthalten fehlerhafte Daten. Die ERR-ID gibt Aufschluss über den fehlerhaften Maschinen-Parameter: 200 - SMP600/SMP601 zugeordnete Achsgruppe außerhalb des Bereichs 201 - SMP600/SMP601 eingetragene Achsgruppe nicht verwendet 202 - Antriebs- und Achsgruppentyp stimmen nicht überein 210 - Zulässige Anzahl Spindel wurde überschritten 300 - MP120, Eingabebereich überschritten 301 - MP120, in zwei Einträgen ist der selbe PWM-Stecker eingetragen 400 - SMP525, SMP526 Eingabebereich überschritten 401 - SMP527, SMP528 Eingabebereich überschritten 600 - MP1054 Eingabebereich überschritten 700 - SMP591, SMP590, SMP540, SMP541, SMP550 und SMP551 zulässiger Geschwindigkeitsgrenzwert überschritten 800 - SMP560, Eine nicht bekannte Zusatzfunktion ist aktiviert 810 - SMP511, Eingabebereich überschritten 820 - MP2172, Eingabebereich überschritten 900 - SMP610, Eingegebene Verknüpfung unzulässig 901 - SMP610, Eine Verknüpfung mit sich selbst ist unzulässig 1000 - MP7602, Eingabebereich PLC / SPLC-MC konfigurierte Zykluszeit überschritten 1100 - SMP549, Konfiuration Folgezustand nach Stoppreaktion SS2 ist außerhalb des zugelassenen Bereichs 1200 - Für eine sichere Achse fehlt die Antriebszuordnung - Es wurden fehlerhafte Parameterwerte eingegeben - Es ist ein interner Softwarefehler aufgetreten Fehlerbehebung: - Prüfen Sie die ERR-ID: 200 - Prüfen Sie den eingegebenen Wert der Achsgruppe 201 - Tragen Sie nur tatsächlich verwendete Achsgruppen ein 202 - Prüfen Sie die Achsgruppenzuordnung 210 - Prüfen Sie die Anzahl Spindeln in ihrem System 300 - Prüfen Sie den MP120, Eingabewert zu groß 301 - Prüfen Sie MP120, in zwei Einträgen steht der selbe Wert 400 - Prüfen Sie die eingegebene Zeit Parameterwert = zulässige Maximalzeit 401 - Prüfen Sie die eingegebene Zeit Parameterwert = zulässige Maximalzeit 600 - Prüfen Sie den eingegebenen Wert 700 - Prüfen Sie den eingegebenen Wert Parameterwert = 2 -> SLS_2, Parameterwert = 3 -> SLS_3, Parameterwert = 4 -> SLS_4 800 - Prüfen Sie die aktivierten Zusatzfunktionen 810 - Prüfen Sie die eingegebene Zeit 820 - Prüfen Sie die eingegebene Zeit 900 - Prüfen Sie die Eingabe 901 - Prüfen Sie die Eingabe 1000 - Prüfen Sie die Eingabe (Maximum = 30 msec) 1100 - Prüfen Sie die Eingabe 1200 - Prüfen Sie die Antriebszuordnung - Kundendienst benachrichtigen 21930 8910 Geschwindigkeit für Rotorlageerfassung zu hoch %s Fehlerursache: - Während der Rotorlageerfassung wurde eine zu hohe Geschwindigkeit festgestellt - Ursache 1: Die Rotorlageerfassung wird an einer Vertikalachse ohne Gewichtsausgleich durchgeführt - Ursache 2: Der Motor befindet sich in einer ungünstigen Einschaltposition. Die Achse steuert eine bestimmte Position an. Fehlerbehebung: - zu Ursache 1: Andere Art der Rotorlagerfassung durchführen. Verwendet werden darf nur eine Methode, die eine Rotorlageerfassung im Stillstand durchführt. - zu Ursache 2: Rotorlageerfassung neu starten. - Kundendienst benachrichtigen 21931 92F0 Achszuordnung fehlerhaft Fehlerursache: - falsche Achszuordnung bei Momenten-Master-Slave Betrieb - Achsen in Momenten-Master-Slave-Regelung sind nur an folgenden Paarungen der Messsystem-Eingänge zulässig: 6-Achs CC424: X15 und X17 X16 und X18 8-Achs CC424: X15 und X17 X16 und X18 X19 und X80 X20 und X81 10-Achs CC424: X15 und X17 X16 und X18 12-Achs CC424: X15 und X17 X16 und X18 X82 und X84 X83 und X85 14-Achs CC424: X15 und X17 X16 und X18 X19 und X80 X20 und X81 X82 und X84 X83 und X85 16-Achs CC424: X15 und X17 X16 und X18 X19 und X80 X20 und X81 X82 und X84 X83 und X85 X86 und X88 X87 und X89 Fehlerbehebung: - Achszuordnung ändern - Kundendienst benachrichtigen 21932 MC Zeitüberschreitung beim Bremsen %.2s Fehlerursache: - Die maximal zulässige Zeit für das gesteuerte Stillsetzen (SS2 - Bremsen an der Kontur) wurde überschritten Fehlerbehebung: - Parameterwerte überprüfen: MP527.x/MP528.x: Zeitvorgabe zum gesteuerten Stillsetzen für SS2-Reaktion - Kundendienst benachrichtigen 21932 A8E0 Zeitüberschreitung beim Bremsen %.2s Fehlerursache: - Die maximal zulässige Zeit für das gesteuerte Stillsetzen (SS2 - Bremsen an der Kontur) wurde überschritten Fehlerbehebung: - Parameterwerte überprüfen: MP527.x/MP528.x: Zeitvorgabe zum gesteuerten Stillsetzen für SS2-Reaktion - Kundendienst benachrichtigen 21934 A8F0 Antriebssperre %s - Sicherheitfunktion STO aktiv Fehlerursache: - Das Einschalten des Antriebs wurde verhindert, da die Sicherheitsfunktion: 'STO' für diesen Antrieb gerade aktiv ist. Tritt die Meldung während des Stromreglerabgleichs der Spindel auf, wurde die Taste 'Spindel-Start' vor dem Start des Abgleichs nicht gedrückt. Fehlerbehebung: - vor dem Spindelabgleich die Taste 'Spindel-Start' betätigen - Kundendienst benachrichtigen 21937 C6D0 Motor %s dreht nicht Fehlerursache: - Motor dreht nicht und Stromregler ist nicht bereit - Umrichter defekt - Motor defekt - Falscher Motor angewählt - Zuordnung PWM-Ausgänge falsch eingetragen - Motorleistungskabel vertauscht - Motorgeberkabel vertauscht - Motoranschluss nicht korrekt - Der Motor wird mit dem maximalen Drehmoment belastet Fehlerbehebung: - Umrichter prüfen und gegebenenfalls tauschen - Motor und Verkabelung überprüfen - Belastung des Motors prüfen - Freilauf des Motors prüfen - Maschinen-Parameter überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 21938 8BF0 Geschwindigkeit der Spindel zu klein %s Fehlerursache: - Verfahrgeschwindigkeit der Spindel wegen Überlast zu klein - Bei zu großer Fräsleistung (Leistungsfräsen) verringert sich die Drehzahl der Spindel Fehlerbehebung: - Zustelltiefe oder Verfahrgeschwindigkeit verringern - Kundendienst benachrichtigen. 21948 MC Falsches Kommando von der MC Fehlerursache: - interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 21949 Eilgang-Override fehlerhaft konfiguriert Fehlerursache: - Vorschub-/Spindel-Override Potentiometer über Maschinen-Paramter MP7620 fehlerhaft konfiguriert - Konfiguration von Maschinen-Paramter MP7620 paßt nicht zu angeschlossenem MB oder TE Fehlerbehebung: - Einträge in MP7620 Bit#5 und Bit#9 prüfen - Kundendienst benachrichtigen 21963 E200 Zeitüberschreitung bei Not-Halt (SS1) %.2s Fehlerursache: - Die maximal zulässige Bremszeit für das Stillsetzen an der Notbremsrampe (SS1-Reaktion) wurde überschritten Fehlerbehebung: - Maschinen-Parameter prüfen: MP525.x/MP526.x: Zeitvorgabe zum Stillsetzen an der Notbremsrampe für SS1-Reaktion - Kundendienst benachrichtigen 21966 E01C CC%d Unzulässige FS-Funktion ERR-ID=%d ObjId=%d Param=% d Fehlerursache: - Das SPLC Programm hat über PP_AxGrpStateReq in der ApiToSafety (symbolische Speicherschnittstelle von SPLC zur Sicherheitskern-Software SKERN) eine unzulässige Sicherheitfunktion gefordert. ERR-ID = genaue Auskunft ObjId = fehlerauslösende Achsgruppe Param = abhängig von der ERR-ID ERR_ID: 100: geforderte Sicherheitsfunktion wird nicht unterstützt Param = geforderte Sicherheitsfunktion 200: Es wurde die Sicherheitsfunktion SLI_S für eine Achsgruppe gefordert, welche nicht vom Typ Spindel ist. Param = ohne Bedeutung 300: Es wurde die Sicherheitsfunktion SLI_2, SLI_3 oder SLI_4 für eine Achsgruppe gefordert, welche vom Typ Spindel ist. Diese Sicherheitsfunktion ist nicht für Spindeln zulässig. Param = geforderte Sicherheitsfunktion 400: Es wurde die Sicherheitsfunktion SLS_4 oder SLI_4 für eine Achsgruppe gefordert und diese Funktion ist nicht freigegeben. Param = geforderte Sicherheitsfunktion 401: Es wurde direkt von der aktiven Sicherheitfunktion SLS_2, SLI_2, SLS_3 oder SLI_3 ein Welchsel in die Sicherheitsfunktion SLS_4 oder SLI_4 gefordert. Dieser direkte Wechsel ist nicht zulässig. Parameter = bisherige Sicherheitsfunktion 402: Es wurde direkt von der aktiven Sicherheitfunktion SLS_4 oder SLI_4 ein Welchsel in die Sicherheitsfunktion SLS_2, SLI_2, SLS_3 oder SLI_3 gefordert. Dieser direkte Wechsel ist nicht zulässig. Parameter = geforderte Sicherheitfunktion 500: Die SPLC hat die Sicherheitsfunktion STO oder STO_O für eine Achsgruppe angefordert deren Antriebe noch in Regelung sind. Die geforderte Sicherheitfunktion darf nur angefordert werden, wenn bereits alle Antriebe dieser Achsgruppe ausgeschaltet sind. Parameter = Wert der geforderten Sicherheitfunktion Fehlerbehebung: - Prüfen Sie die ERR-ID: 100 - Nur Sicherheitsfunktionen verwenden, welche mit diesem Softwarestand unterstützt werden. 200 - Die Sicherheitsfunktion SLI_S nur für Achsgruppen mit Spindeln anfordern. 300 - Für Spindeln nur die Funktion SLI_S fordern. 400 - Sicherheitsfunktion nicht anfordern oder im MP560 Bit#0 freigegeben. (!Voraussetzungen für die Freigabe prüfen) 401 - Antriebe zwischen dem Wechsel der Sicherheitsfunktion ausschalten und für mindestens einen Zyklus SOS fordern. 402 - siehe 401 500 - Ausschalten mit den Stoppfunktionen über PP_AxGrpStopReq. - Kundendienst benachrichtigen 22055 Parallelbetrieb nicht möglich Fehlerursache: Sie haben bei gestartetem NC-Programm oder bei gestarteter PLC-Positionierung versucht - die Maschinen- oder Anwenderparameter-Liste zu editieren und den Editor mit END zu verlassen, oder - für die Maschine eine andere Kinematik zu aktivieren. Fehlerbehebung: Warten Sie bis das Bearbeitungsprogramm beendet ist oder stoppen Sie das NC-Programm ab und führen Sie die gewünschte Aktion erneut aus. 22060 MC Wegüberschreitung bei SS2 %.2s Fehlerursache: Beim Durchführen eines Bremsvorgangs an der Kontur (SS2) wurde der maximal zulässige Weg im sicherheitsbezogenen Maschinen-Parameter SMP550.x überschritten. Fehlerbehebung: - Eintrag in SMP550.x prüfen - Kundendienst benachrichtigen 22077 MC Wechsel von SOM_4 nach SOM_2/SOM_3 nicht möglich Fehlerursache: - Sicherheitsbezogene Betriebsart SOM_1 nicht angewählt - z.B. Schlüsselschalter 1 nicht in Stellung SOM_1 Fehlerbehebung: - Sicherheitsbezogene Betriebsart SOM_1 anwählen - z.B. Schlüsselschalter 1 in Stellung SOM_1 22077 MC Wechsel von SOM_2/SOM_3 nach SOM_4 nicht möglich Fehlerursache: - Sicherheitsbezogene Betriebsart SOM_1 nicht angewählt - z.B. Schlüsselschalter 1 nicht in Stellung SOM_1 Fehlerbehebung: - Sicherheitsbezogene Betriebsart SOM_1 anwählen - z.B. Schlüsselschalter 1 in Stellung SOM_1 22079 Arbeitsspeicher zu gering Fehlerursache: - vorhandener Arbeitsspeicher der Steuerung ist zu gering um das Python-Skript für die Werkzeug-Tabelle zu starten - Arbeitsspeicher ist kleiner 512 MB Fehlerbehebung: - Arbeitsspeicher nachrüsten - Kundendienst benachrichtigen 22124 MC SPLC fordert ungültige Stopp-Reaktion Fehlerursache: - SPLC fordert für eine Achs-/Spindelgruppe eine ungültige Stopp-Reaktion (SS0, SS1, SS1F oder SS2) - SPLC-Programm fehlerhaft Fehlerbehebung: - SPLC-Programm überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 22125 MC SPLC fordert ungültige Sicherheitsfunktion Fehlerursache: - SPLC fordert für eine Achs-/Spindelgruppe eine ungültige Sicherheitsfunktion (SLI, SLS, STO, SOS oder AUTO) - SPLC-Programm fehlerhaft Fehlerbehebung: - SPLC-Programm überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 22266 SPLC-Programm nicht übersetzt Fehlerursache: - Das SPLC-Programm wurde nach dem Einschalten noch nicht übersetzt, fehlerhaft übersetzt oder seit der Übersetzung editiert. Fehlerbehebung: - SPLC-Programm überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 22330 M94 nicht möglich Fehlerursache: Sie haben versucht mit M94 die Anzeige einer Winkelachse so zu reduzieren, dass eine Verfahrbereichsgrenze überschritten wird. Fehlerbehebung: NC-Programm ändern. 22856 8660 DQ-Umrichter %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Fehler im Leistungsteil der angezeigten Achse Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 22857 8670 DQ-Geber %.2s Alarm=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Fehler im Motorgeber der angezeigten Achse Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 22858 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Warnung im Leistungsteil der angezeigten Achse Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 22859 8180 DQ-Geber %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Warnung im Motorgeber der angezeigten Achse Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 23611 Platz-Tabelle verriegelt Fehlerursache: Während die TNC einen Werkzeug-Aufruf abarbeitet, kann die Platztabelle (Datei TOOL_P.TCH) nicht geändert werden. Das Drücken des Softkeys "EDITIEREN AUS/EIN" führt zu dieser Fehlermeldung. Fehlerbehebung: Warten bis Werkzeug-Aufruf abgearbeitet wurde und dann Softkey "EDITIEREN AUS/EIN" erneut drücken. 23635 8170 DQ-Umrichter %.2s Warnung=%d Device=%d Störwert=%d Fehlerursache: Bei der Auswertung des Temperatursensors ist ein Fehler aufgetreten. Warnwert (dezimal interpretieren): Lowword Lowbyte: Ursache: 1: Drahtbruch oder Sensor nicht angeschlossen (KTY: R > 1630 Ohm). 2: Gemessener Widerstand zu klein (KTY: R < 50 Ohm). Weitere Werte: Nur für siemensinterne Fehlerdiagnose. Lowword Highbyte: Kanalnummer. Fehlerbehebung: - Sensor auf korrekten Anschluss überprüfen. - Sensor austauschen. 23636 MC Bremse deaktivieren nicht möglich %.2s Fehlerursache: - Antrieb wurde eingeschaltet obwohl für Achse oder Spindel noch die Sicherheitsfunktion STO (Sicher abgeschaltetes Moment) aktiv ist. Fehlerbehebung: - Interner Softwarefehler - Kundendienst benachrichtigen 23684 E01D CC%d SKERN Startvoraussetzung nicht erfüllt ID=%d, V=%d Fehlerursache: - die Voraussetzungen zum Starten des zyklischen Betriebs sind nicht erfüllt. Fehlerbehebung: - ID=1: Die Konfiguration wurde nicht erfolgreich durchgeführt. Prüfen Sie die Zusatzinformationen der Fehlermeldungen E01A bzw. E019. - ID=2: Prüfen Sie ob zuvor eine Fehlermeldung E01E aufgetreten ist. - ID=3: Ihre Hardwareversion erfüllt nicht die Voraussetzungen für den sicheren Betrieb. - Kundendienst benachrichtigen 23685 E01E CC%d SKERN Versionsvergleich fehlgeschlagen Fehlerursache: - Beim Versionsvergleich der SKERN-Software von MC und CC ist ein Unterschied festgestellt worden. Fehlerbehebung: - Prüfen Sie die MC und CC Softwareversion und verwenden Sie nur identische Versionen für CC und MC Software. - Kundendienst benachrichtigen 23686 E01F CC%d SPLC-Programm fordert ungültigen Betriebsartenwech sel Fehlerursache: - Das SPLC-Programm fordert einen ungültigen Wechsel der sicheren Betriebsart über das Datum ApiToSafety.PP_GenSOM an. Fehlerbehebung: - SPLC Programm prüfen. Folgende Wechsel sind nicht zulässig: S_MODE_SOM_2 -> S_MODE_SOM_4 S_MODE_SOM_3 -> S_MODE_SOM_4 S_MODE_SOM_4 -> S_MODE_SOM_2 S_MODE_SOM_4 -> S_MODE_SOM_3 - Kundendienst benachrichtigen 23687 E020 CC%d SPLC-Daten fehlerhaft ID=%d Info1=%d Info2=%d Fehlerursache: - Bei der Überprüfung der zyklischen Daten von der SPLC wurde ein Fehler entdeckt. Fehlerbehebung: - Software-Versionen prüfen - Kundendienst benachrichtigen 23688 A900 S-Wegüberschreitung beim Bremsen an der Kontur(SS2) %.2 s Fehlerursache: - Beim Durchführen eines Bremsvorgangs an der Kontur (SS2) wurde der maximal zulässige Weg im sicherheitsbezogenen Maschinen-Parameter SMP550.x überschritten. Fehlerbehebung: - Parameterwert überprüfen: SMP550.x: Achsspezifischer Grenzwert für maximal zulässigen Weg bei SS2-Reaktion. - Kundendienst benachrichtigen 23691 C6E0 Amplitudentest Drehzahlmesssystem %.2s fehlerhaft Fehlerursache: Der interne Test der Messsystemamplituden-Überwachung an den Drehzahleingängen hat einen Fehler entdeckt. - MP-Eintrag MP120/MP108 stimmt nicht mit der Verdrahtung des Drehzahlmesssystems überein. - Eintrag im MP2206 fehlerhaft (z.B. Z1-Spur-Betrieb bei EnDat2.2-Messsystem gewählt) - Drehzahlmesssystemverkabelung unterbrochen bzw. Messsystemkabel defekt - Drehzahlmesssystem defekt - Reglereinheit CC defekt Fehlerbehebung: - Eintrag im MP120 bzw. MP108 mit der Drehzahlmesssystemverkabelung vergleichen/prüfen - Eintrag im MP2206 prüfen - Verkabelung des Drehzahlmesssystems prüfen / Kabel tauschen - Drehzahlmesssystem tauschen - Reglereinheit CC tauschen - Kundendienst benachrichtigen 23693 C6F0 Amplitudentest Lagemesssystem %.2s fehlerhaft Fehlerursache: Der interne Test der Messsystemamplituden-Überwachung an den Lageeingängen hat einen Fehler entdeckt. - MP-Eintrag MP110/MP108 stimmt nicht mit der Verdrahtung des Lagemesssystems überein. - Eintrag im MP118/Bit3 fehlerhaft (z.B. analoges Messsystemsignal bei digitalem Messsystem angewählt) - Lagemesssystemverkabelung unterbrochen bzw. Messsystemkabel defekt - Lagemesssystem defekt - Reglereinheit CC defekt Fehlerbehebung: - Eintrag im MP110 bzw. MP108 mit der Lagemesssystemverkabelung vergleichen/prüfen - Eintrag im MP118/Bit3 prüfen - Verkabelung des Lagemesssystems prüfen / Kabel tauschen - Lagemesssystem tauschen - Reglereinheit CC tauschen - Kundendienst benachrichtigen 23695 E110 Zeitüberlauf Strommessung %.2s Fehlerursache: - Strommessung im Selbsttest der Sicherheit überschreitet vorgegebene Zeit Fehlerbehebung: - interner Softwarefehler - Kundendienst benachrichtigen 23696 E130 Teststrom ist zu klein %.2s Fehlerursache: - Es wurde ein zu kleiner Teststrom bei der Strommessung im Selbsttest der Sicherheit gemessen. - Die Antriebsfreigabe am Pwm-Ausgang fehlt zum Zeitpunkt der Strommessung. - Der Stromsensor ist defekt Fehlerbehebung: - Strommessung testweise über SMP560, Bit5 = 1 abschalten. Die daraufhin folgenden Fehlermeldungen geben Aufschluss über möglicherweise fehlerhafte Antriebsfreigabesignale. - Stromsensor prüfen - Kundendienst benachrichtigen 23698 94F0 Torsionskompensation unzulässig %s Fehlerursache: - Die Torsionskompensation ist konfiguriert und es handelt sich um ein Eingebersystem - Die Torsionskompensation ist konfiguriert und die Haftreibungskompensation ist nicht konfiguriert. Fehlerbehebung: - Torsionskompensation mit MP2640 = 0 deaktivieren - In MP110 die Zuordnung der Lagemesssytem-Eingänge zu den Achsen setzen (bedingt, dass Lagemeßsytem vorhanden ist) und in MP2614 die Reibungskompensation eintragen. - Kundendienst benachrichtigen 23700 9510 Änderung der PWM-Frequenz bei aktiver Regelung %.2s Fehlerursache: - Die PWM-Frequenz (MP2180) darf nicht geändert werden, während der Antrieb oder ein korrespondierender Antrieb noch in Regelung ist. Korrespondierende Achse: X51 - X52 X53 - X54 X55 - X56 X57 - X58 X80 - X81 X82 - X83 X84 - X85 Fehlerbehebung: - Antriebsregler vor Änderung von MP2180 deaktivieren - Kundendienst benachrichtigen 23720 Umlaute nicht erlaubt! Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei zu kopieren, die Umlaute im Dateinamen enthält. Fehlerbehebung: - Dateinamen ohne Umlaute verwenden. - Kopiervorgang über die Funktion "Ziel-Verzeichnis wählen" durchführen. Dann erfolgt Kopieren mit ursprünglichem Dateinamen. 23756 Fkt. nur für Drehachsen erlaubt Fehlerursache: Sie haben in der Paletten-Presettabelle versucht in einer Linearachse die Ist-Position als Paletten-Preset zu übernehmen. Positions-Übernahme ist nur in Drehachsen erlaubt. Fehlerbehebung: - Setzen des Paletten-Presets in Linearachsen nur über Tastsystem-Zyklen möglich. - Cursor auf Drehachsspalte setzen und Funktion erneut ausführen. 23767 Editieren nicht erlaubt Fehlerursache: Sie haben versucht eine Datei zu editieren, die in der Betriebsart Satzfolge oder Einzelsatz angewählt ist. Fehlerbehebung: - In der Betriebsart Satzfolge oder Einzelsatz andere Datei wählen. - Datei direkt in der Betriebsart Satzfolge oder Einzelsatz editieren. 23768 QR-Parameter nicht herstellbar Fehlerursache: Die Steuerung konnte nach einer Stromunterbrechung die remanenten QR-Parameter nicht wieder herstellen. Fehlerbehebung: - QR-Parameter erneut sichern. - Bei mehrmaligem auftreten: Kundendienst benachrichtigen. 23780 C710 Fehler bei Antriebsabschaltung %.2s Fehlerursache: - Der Antrieb konnte nicht mit der in MP2173.x konfigurierten Zeit auf Drehzahl Null abgebremst werden. - Mögliche Ursachen: - Ein IGBT des Leistungsteils hat abgeschaltet. - Der Maschinen-Parameter MP2173.x ist fehlerhaft eingestellt. - Die zulässige Beladung wurde überschritten. Fehlerbehebung: - Maschinen-Parameter MP2173.x prüfen - Beladung prüfen - Reglereinheit CC tauschen - Kundendienst benachrichtigen 23782 9520 Fehlerhafte Eingabe in MP2173 %.2s Fehlerursache: - In MP2173.x wurde eine Zeit von Null konfiguriert. Es muss eine Zeit eingetragen sein, innerhalb derer ein sicherer Bremsvorgang möglich ist. - Die Zeit in MP2173.x muss größer sein als die maximal mögliche Bremszeit der Achse, die durch elektrisches Bremsen auftreten kann, um ein ungebremstes Auslaufen von Achsen/Spindeln ohne mechanischer Bremse zu verhindern. Fehlerbehebung: - Sinnvolle Eingabe in Maschinen-Parameter MP2173 - Kundendienst benachrichtigen 23784 MC Ungültige Betriebsart von SPLC Fehlerursache: - Fehler im SPLC-Programm - SPLC fordert eine ungültige Betriebsart an Gültige Betriebsarten sind SOM_1, SOM_2, SOM_3, SOM_4 - Interner Softwarefehler Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 23830 HSCI/Profibus: Konfigurations-Fehler Fehlerursache: - HSCI/Profibus-Konfigurationsdatei ist nicht in der Datei OEM.SYS eingetragen (Schlüsselwort IOCCFG= / PROFIBUSCFG=) - HSCI/Profibus-Konfigurationsdatei konnte nicht gefunden werden oder ist fehlerhaft Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 23832 MC Achsgruppe falsch konfiguriert %d Fehlerursache: - Innerhalb einer Achsgruppe sind Achsen verschiedener Achstypen konfiguriert (z.B. NC-Achsen und PLC-Achsen oder NC-Achsen und Spindeln usw.) Fehlerbehebung: - Maschinen-Parametern SMP600, SMP601 und MP100 prüfen - Interner Softwarefehler - Kundendienst benachrichtigen 23835 Fehler im Selbsttest Fehlerursache: Ungültiger Ablauf im Selbsttest. Test kann nicht vollständig durchgeführt bzw. Test kann nicht fortgesetzt werden. Die Steuerung befindet sich für den Selbsttest in einem unzulässigen Fehlerzustand. Fehlerbehebung: - Alle Kabelverbindungen und Geräte überprüfen - Stellung der Not-Aus-Taster überprüfen - Tür zum Arbeitsraum überprüfen. Diese muss geschlossen sein - PLC-Programm prüfen. Abschalt- und Not-Aus-Signale dürfen nicht manipuliert werden, bevor NN_GenNcInitialized gesetzt ist. - Kundendienst benachrichtigen 23945 MC Systemtakt MC ungleich SKERN MC Fehlerursache: - MC erhöht internen Watchdog-Counter nicht - MC-Hardware defekt oder Software-Fehler aufgetreten Fehlerbehebung: - Steuerung neu starten - Kundendienst benachrichtigen 23946 MC Systemtakt MC ungleich SPLC MC Fehlerursache: - MC erhält keine Nachrichten von der SPLC MC - Hardware defekt oder Software-Fehler in SPLC MC aufgetreten Fehlerbehebung: - Steuerung neu starten - Kundendienst benachrichtigen 23947 MC Systemtakt MC ungleich SPLC CC Fehlerursache: - MC erhält keine Nachrichten von der SPLC CC - Hardware defekt oder Software-Fehler in SPLC CC aufgetreten Fehlerbehebung: - Steuerung neu starten - Kundendienst benachrichtigen 23949 Werkzeug-Radius zu groß Fehlerursache: - Sie haben in einem der Zyklen 251 bis 254 zu kleine Abmessungen definiert. - Sie haben in einem der Zyklen 251 bis 254 das seitliche Aufmaß zu groß. Fehlerbehebung: - Kleineres Werkzeug verwenden. - Aufmaß verringern. 23950 Eintauchart nicht möglich Fehlerursache: Sie haben in einem der Zyklen 251 bis 254 eine Eintauchstrategie definiert, die mit den im Zyklus definierten Abmessungen nicht möglich ist. Fehlerbehebung: Kleineres Werkzeug oder andere Eintauchstrategie verwenden. 23951 Eintauchwinkel falsch definiert Fehlerursache: Sie haben den Eintauchwinkel (Spalte ANGLE in der Werkzeug-Tabelle) für die gewählte Eintauchstrategie falsch definiert. Fehlerbehebung: Eintauchwinkel größer 0° und kleiner 90° definieren. 23952 Öffnungswinkel nicht definiert Fehlerursache: Sie haben im Zyklus einen Öffnungswinkel von 0° definiert. Fehlerbehebung: In der Zyklusdefinition Öffnungswinkel größer 0° definieren. 23953 Nutbreite zu groß Fehlerursache: Sie haben die Breite einer runden Nut mindestens so groß wie den Teilkreisdurchmesser definiert. Fehlerbehebung: In der Zyklusdefinition Nutbreite kleiner als Teilkreisdurchmesser eingeben. 23960 MC Fehler bei Kreuzvergleich: %s Fehlerursache: - Kreuzvergleich zwischen sicherheitsbezogener Daten der MC und der CC meldet Fehler - Daten der Programmierschnittstelle SPlcApiFromSaftey (NN_xxx) sind unterschiedlich auf MC und CC - Daten der Programmierschnittstelle SPlcApiToSaftey (PP_xxx) sind unterschiedlich auf MC und CC - Hardware defekt - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 23961 MC Sicherer Ausgang ungleich: %s Fehlerursache: - Kreuzvergleich eines rücklesbaren Ausgangs meldet Fehler - Hardware defekt - Interner Software-Fehler Fehlerbehebung: - Verdrahtung überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 23967 Bezeichnung nicht gefunden Fehlerursache: Eingegebener Name eines Motors, Leistungsteils oder Versorgungsmoduls wurde nicht gefunden. Fehlerbehebung: - Tabellen aktualisieren - Nach anderem Namen suchen - Schreibweise prüfen (Groß/Kleinschreibung beachten). 23993 Parametrierungsfehler Python-Skript Fehlerursache: - fehlerhaftes Python-Skript durch PYTHON.SYS aufgerufen - das Python-Skript konnte die angegebenen Parameter nicht auflösen - die maximale Anzahl an laufenden Python-Prozessen ist bereits erreicht Fehlerbehebung: - fehlerhaftes Python-Skript prüfen - Aufruf-Parameter des Python-Skripts prüfen - Kundendienst benachrichtigen 24013 MC +3,3V außer Toleranz Fehlerursache: - Die interne +3,3V Versorgungsspannung der MC liegt außerhalb der zulässigen Toleranz. Fehlerbehebung: - Defekte Hardware (MC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24014 MC +3,3VPIC außer Toleranz Fehlerursache: - Die interne +3,3V-PIC Versorgungsspannung der MC liegt außerhalb der zulässigen Toleranz. Fehlerbehebung: - Defekte Hardware (MC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24015 MC +12V außer Toleranz Fehlerursache: - Die interne +12V Versorgungsspannung der MC liegt außerhalb der zulässigen Toleranz. Fehlerbehebung: - Defekte Hardware (MC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24016 MC Drehzahl Lüfter 1 zu klein Fehlerursache: - Die Drehzahl des internen Lüfters 1 der MC unterschreitet die zulässige Toleranzgrenze. Fehlerbehebung: - Defekte Hardware (MC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24017 MC +5V außer Toleranz Fehlerursache: - Die interne +5V Versorgungsspannung der MC liegt außerhalb der zulässigen Toleranz. Fehlerbehebung: - Defekte Hardware (MC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24024 Werkzeug-Daten inkonsistent Fehlerursache: Sie haben ein Werkzeug aktiv, dessen Daten nicht mit den kalibrierten Daten des Tastsystems übereinstimmen. Fehlerbehebung: Übertragen Sie die kalibrierten Daten des Tastsystems in die Werkzeugtabelle und führen Sie einen TOOL CALL aus, um die geänderten Daten zu übernehmen. 24074 MC Lüfter nicht erkannt Fehlerursache: - Hardware (MC) defekt Fehlerbehebung: - Defekte Hardware (MC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24075 MC Drehzahl Lüfter 2 zu klein Fehlerursache: - Die Drehzahl des internen Lüfters 2 der MC unterschreitet die zulässige Toleranzgrenze. Fehlerbehebung: - Defekte Hardware (MC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24128 MC Fehler Istwert-Erfassung %d %.2s Fehlerursache: Messgerät meldet einen internen Fehler bei der Istwert-Erfassung Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 24130 MC Achse %.2s in Regelung Fehlerursache: - SPLC-Programm fordert Sicherheitsfunktion STO an, obwohl sich die Achse noch in Regelung befindet - Interner Softwarefehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 24131 MC Spindel %.2s in Regelung Fehlerursache: - SPLC-Programm fordert Sicherheitsfunktion STO an, obwohl sich die Spindel noch in Regelung befindet - Interner Softwarefehler Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 24188 Geänderte NC-Software-Version Fehlerursache: - Die NC-Software-Version wurde nach der Sicherheitsabnahme der Maschine verändert. - NC-Software-Version und Version der verwendeten Datei SplcApiMarker.def stimmen nicht überein. Fehlerbehebung: - Die zur installierten NC-Software-Version passende Datei SplcApiMarker.def in das SPLC-Projekt übernehmen. - Den Wert der Konstante SPLC_API_VERSION aus dieser Datei in den sicherheitsbezogenen Maschinen-Parameter SMP693.x eintragen - Sicherheitsabnahme der Maschine in entsprechendem Umfang erneut durchführen. - Kundendienst benachrichtigen 24189 SPLC-Konfigurationsdaten fehlerhaft Fehlerursache: - Die Konfigurationsdaten für die SPLC sind fehlerhaft. Es ist nicht möglich, das PLC-Programm zu übersetzen, bis diese Daten korrigiert sind. Fehlerbehebung: - Konfigurationsdaten für SPLC korrigieren. Dazu weitere Fehlermeldungen beachten. - Kundendienst benachrichtigen 24191 MC Soll-Istwert-Abweichung der Drehzahl zu gross %.2s Fehlerursache: - Die Sicherheitsfunktion Soll-Istwert-Vergleich mit Drehzahlwerten meldet einen Fehler - Die maximal zulässige Abweichung zwischen Ist- und Sollwert der Drehzahl (SMP643.x) wurde länger als die zulässige Zeit in SMP644.x überschritten Fehlerbehebung: - Einträge in den sicherheitsbezogenen Maschinen-Parametern SMP643.x und SMP644.x prüfen - Kundendienst benachrichtigen 24360 Falscher Zustand von sicherem Ausgang %s Fehlerursache: - Angegebener SPLC-Ausgang ist logisch 1 (+24 V), obwohl SPLC für den Ausgang logisch 0 (0 V) vorgibt. - Verdrahtung fehlerhaft (Kurzschluss auf +24V) - PLD-Modul defekt Fehlerbehebung: - Verdrahtung prüfen - Defektes PLD-Modul tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24375 E01B CC%d SPLC-Programmfehler ERR-ID=%d ObjId=%d Param=%d Fehlerursache: - Das SPLC-Programm hat in der ApiToSafety (symbolische Speicherschnittstelle von SPLC zur Sicherheitskern-Software SKERN) einen unzulässigen Wert in einem API-Merker bzw. in einem API-Wort gesetzt. Eine genaue Information liefern die Zusatzinformationen: ERR-ID = Information ObjId = abhängig von der ERR-ID Param = abhängig von der ERR-ID ERR_ID: 100: PP_AxGrpStateReq - Bereichsüberschreitung SPLC-CC ObjektID = Achsgruppe Parameter = Wert der geforderten Sicherheitsfunktion 200: PP_AxGrpActivate - Unzulässiger Merkerwert ObjektID = Achsgruppe Parameter = 1 - SPLC-CC Merkerwert unzulässig = 2 - SPLC-MC Merkerwert unzulässig 300: PP_AxFeedEnable - Unzulässiger Merkerwert ObjektID = Achse Parameter = 1 - SPLC-CC Merkerwert unzulässig = 2 - SPLC-MC Merkerwert unzulässig 400: PP_AxGrpStopReq - Bereichsüberschreitung SPLC-CC ObjektID = Achsgruppe Parameter = Wert der geforderten Sicherheitsfunktion 500: PP_AxGrpPB - Unzulässiger Merkerwert ObjektID = Achsgruppe Parameter = 1 - SPLC-CC Merkerwert unzulässig = 2 - SPLC-MC Merkerwert unzulässig 600: PP_GenFB_NCC - Unzulässiger Merkerwert SPLC-CC ObjektID = ohne Bedeutung Parameter = ohne Bedeutung 700: PP_GenCVO - Unzulässiger Merkerwert ObjektID = ohne Bedeutung Parameter = 1 - SPLC-CC Merkerwert unzulässig = 2 - SPLC-MC Merkerwert unzulässig 800 PP_AxGrpPermitDrvOn - Unzulässiger Merkerwert ObjektID = Achsgruppe Parameter = 1 - SPLC-CC Merkerwert unzulässig = 2 - SPLC-MC Merkerwert unzulässig 900: PP_GenMKG - Unzulässiger Merkerwert SPLC-CC ObjektID = ohne Bedeutung Parameter = ohne Bedeutung 1000: PP_GenTBRK - Unzulässiger Merkerwert SPLC-CC ObjektID = ohne Bedeutung Parameter = ohne Bedeutung Fehlerbehebung: - Verwenden Sie zum Setzen von API-Wörtern ausschließlich die Definitionen des entsprechenden Datums in 'SPlcApiMarker.def' - Prüfen Sie die Bereichsgrenzen des API-Wortes. - Prüfen Sie die Wertzuweisungen der API-Merker. - Kundendienst benachrichtigen 24394 Ebene nicht bestimmbar Fehlerursache: Sie haben in der Funktion PLANE POINTS Punkte definiert, mit denen sich keine Ebene berechnen lässt. Fehlerbehebung: Eingaben in PLANE POINTS korrigieren. 24407 C02F Fehler beim Steuerungshochlauf Fehlerursache: - interner Software-Fehler auf MC, CC oder einem HSCI-Teilnehmer (RunUp) Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 24408 8069 IGBT-Fehler Versorgungsmodul Fehlerursache: - Das Versorungsmodul hat mit einem IGBT-Fehler (Überlast) abgeschaltet. Fehlerbehebung: - Leistungsaufnahme von Achsen und Spindel kontrollieren - Versorgungsmodul tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24409 C6C0 DQ PWM-Frequenz wurde geändert %.2s Fehlerursache: - Die Umschaltung der PWM-Frequenz über AmpPwmFreq wird bei DRIVE-CLiQ-Geräten erst nach einem Reboot wirksam. Fehlerbehebung: - Fehler quittieren und Steuerung neu starten - Kundendienst benachrichtigen 24410 C700 DQ-ALM: Netzphasenausfall %.2s Fehlerursache: - Am DRIVE-CLiQ-Rückspeisemodul ALM wurde ein Netzphasenausfall erkannt. - Gestörte Netzspannungsversorgung. Fehlerbehebung: - Schutzeinrichtungen der Netzspannungsversorgung überprüfen. - Verdrahtung der Netzspannungsversorgung überprüfen. - Kundendienst benachrichtigen 24414 9500 DQ: Umrichter nicht gefunden %.2s Fehlerursache: - Es konnte keine Kommunikation zum Umrichter der angezeigten Achse hergestellt werden. - Die DRIVE-CLiQ-Leitung ist nicht oder falsch gesteckt. - Die Versorgungsspannung des Umrichters ist unterbrochen. - Der Umrichter ist defekt. - MP120.x / MP121.x ist falsch parametriert. Fehlerbehebung: - Verkabelung überprüfen. - Versorgungsspannung der Umrichter überprüfen. - Eintrag in MP120.x / MP121.x überprüfen. - Kundendienst benachrichtigen 24416 94D0 DQ-ALM: Parametrierung überprüfen %.2s Fehlerursache: - Falsches Versorgungsmodul im MP2198.x angewählt. - Das Versorgungsmodul ist nicht in der Versorgungsmodultabelle Supply.Spy eingetragen. Fehlerbehebung: - Richtiges Versorgungsmodul im MP2198.x anwählen. - Kundendienst benachrichtigen 24418 8680 DQ-Umrichter %.1s: Maximalstrombegrenzung Fehlerursache: - Der vom Umrichter ausgelesene Maximalstrom ist kleiner als der Maximalstrom in der Umrichtertabelle. - Bei einer PWM-Frequenz > 4kHz: Durch Derating ist der Ausgangsstrom zu sehr herabgesetzt. - Zulässiges Lastspiel der Umrichters wurde überschritten. Fehlerbehebung: - PWM-Frequenz verringern. - Lastspiel des Umrichters verringern - Kundendienst benachrichtigen 24423 8B90 Stromregler nicht bereit %.2s Fehlerursache: - Fehlercode: %x - Leistungsteil bzw. Stromrelger ist beim Einschalten nicht bereit. - Der Antrieb ist beim Einschalten nicht im Stillstand. Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen - Impulssperre prüfen - Drehzahleingang prüfen 24424 10004 CC%2 Aktiver Antrieb während Abschaltvorgang Fehlerursache: - Ein Antrieb befand sich während des Abschaltvorgangs noch in Regelung - Ein Antrieb wurde während des Abschaltvorgangs eingeschaltet Fehlerbehebung: - PLC-Programm überprüfen - Kundendienst benachrichtigen 24425 1800B Achse %1 Umrichterabschaltung über -STO.A.x (Signal: % 4) Fehlerursache: - Der Umrichter wurde über ein steuerungsinternes Signal abgeschaltet: 1 = "-STO.A.MC.WD" 2 = "-STO.A.P.x" 3 = "-STO.A.PIC" 4 = "-STO.A.CC" Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 24426 1800C Neuinitialisierung des Antriebes %1 erforderlich Fehlerursache: - Es ist eine Neuinitialisierung des Antriebes notwendig, da die max. Messgeräte-Frequenz (MP 2561.x, Bit 0) geändert wurde Fehlerbehebung: - Neuinitialisierung des Messgeräts durchführen - Achse mit MP10 (Bit x = 0) abwählen - MP-Editor verlassen - Achse in MP10 (Bit x = 0) wieder aktivieren und MP118, Bit 3 auf den gewünschten Wert stellen - MP-Editor wieder verlassen - oder Steuerungsreset (Neustart) durchführen - Kundendienst benachrichtigen 24428 1800D Messgeräte-Frequenz bis 800 kHz nicht unterstützt %1 Fehlerursache: - Es wurde die max. Messgeräte-Frequenz von 800 kHz für das Motormessgerät gewählt (MP 2561.x, Bit 0 = 1) Die eingesetzte Hardware unterstützt diese Frequenz nicht. Fehlerbehebung: - max. Messgeräte-Frequenz des Motormessgeräts auf 500 kHz einstellen (MP2561.x, Bit 0 = 0) - Kundendienst benachrichtigen 24430 1800E Messgeräte-Frequenz am Motormessgerät zu hoch %1 Fehlerursache: - Die erlaubte Messgeräte-Frequenz am Motormessgerät-Eingang wurde weit überschritten. Die Überwachungsschwellen liegen bei: - MP 2561.x, Bit 0 = 0: 600 kHz - MP 2561.x, Bit 0 = 1: 1000 kHz Fehlerbehebung: - max. Motordrehzahl reduzieren - Eingangsbeschaltung des Motormessgeräts auf hohe Frequenz parametrieren (nicht bei CC424): MP 2561.x, Bit 0 = 1 - Kundendienst benachrichtigen 24438 Datei-Inhalt fehlerhaft Fehlerursache: Beim Einlesen einer Datei oder Tabelle hat die TNC Fehler festgestellt. Fehlerbehebung: - Inhalt der Datei auf Richtigkeit prüfen - Zulässige Eingabebereiche bei Tabellenspalten prüfen 24469 18003 kv-Faktor der cmp-Datei ungleich MP %1 Fehlerursache: - Die kv-Faktoren in cmp-Datei und Parameter-Datei sind unterschiedlich Fehlerbehebung: - kv-Faktor (MP1510) in der Maschinen-Parameter-Datei auf den Wert aus der cmp-Datei (MP2260) ändern - Kundendienst benachrichtigen 24471 18004 ki-Faktor der cmp-Datei ungleich MP %1 Fehlerursache: - Die ki-Faktoren in cmp-Datei und Maschinen-Parameter-Datei sind unterschiedlich Fehlerbehebung: - ki-Faktor (MP2510) in der Parameter-Datei auf den Wert aus der cmp-Datei (MP2260) ändern - Kundendienst benachrichtigen 24473 18009 Kom-Fehler EnDat-Motorgeber %1 Fehlercode: %4 Fehlerursache: - Bei der Kommunikation mit dem EnDat-Motormessgerät ist ein Fehler aufgetreten - Der Fehlercode beschreibt die Ursache: - 101 und 102: Das Messgerät hat eine interne Fehlermeldung generiert. Eine weitere Alarmmeldung 0x1800F beschreibt die genaue Ursache. - 103, 104 und 105: Bei der Kommunikation trat ein Fehler auf. Mögliche Ursachen: - defekte Encoderleitung - Encoderleitung nicht für digitale EnDat-Kommunikation mit hoher Takfrequenz geeignet - Störungen auf der Encoderleitung (z.B. durch unzureichende Abschirmung) Fehlerbehebung: - zusätzliche Informationen aus Alarmmeldung 0x1800F prüfen - Encoderleitung prüfen - prüfen, ob Encoderleitung für Digitalübertragung mit hoher Frequenz geeignet ist - Messgerät tauschen - Hardware (CC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24474 A8A0 CC Soll-Istwert-Abweichung von Pos-Werten %.2s Fehlerursache: - Die Sicherheitsfunktion Soll-Istwertüberwachung von Positionswerten hat eine zu grosse Abweichung festgestellt. - Der Motor bewegt sich bei stillstehendem Schlitten oder umgekehrt - Die mechanische Bewegungsübertragung ist unterbrochen - Wärmeausdehnung von mech. Übertragungskomponenten - Das Übersetzungsverhältnis von Motor- zu Lage-Messsystem ist fehlerhaft (MP1054) - Einträge im MP331 bzw. MP332 fehlerhaft - fehlerhafter Anbau des Lagemesssystem zu Kugelumlaufspindel - Eintrag in sicherem Maschinen-Parameter SMP641.x zu klein Fehlerbehebung: - mechanische Bewegungsübertragung prüfen - Messsystembefestigung prüfen - Wärmeausdehnung von mechanischen Übertragungskomponenten überprüfen (z.B. Kugelrollspindel) - Übersetzungsverhältnis Motor- zu Lage-Messystem prüfen - Anbau Lage-Messystem zu Kugelumlaufspindel prüfen - Kundendienst benachrichtigen 24476 E210 Zeitüberschreitung beim Stillsetzen %.2s Fehlerursache: - Die maximal zulässige Zeit für das Stillsetzen eines Antriebs wurde überschritten Fehlerbehebung: - Sichere Maschinen-Parameter überprüfen: MP523: Zeitvorgabe zum gesteuerten Stillsetzen für Achsen MP524: Zeitvorgabe zum gesteuerten Stillsetzen für Spindel - Kundendienst benachrichtigen 24477 C011 Software Synchronisationsf. Fehlerursache: - fehlender Hardware-Interrupt nach DSP-Start (>900[ms]) - fehlendes Synchronisationskommando der MC vor Antrieb-Ein - Hardware defekt (MC oder CC) Fehlerbehebung: - Hardware tauschen (MC oder CC) - Kundendienst benachrichtigen 24478 E018 CC%d SPLC-Fehler ERR-ID=%d SST0=%d SST1=%d OUT=%d Fehlerursache: - Fehler Im SPLC-Laufzeitsystem Bedeutung der Alarm-ID 100, 101, 102 und 200 bis 206: internen Softwarefehler Bedeutung der Alarm-ID 103: Der Wert des zurück gelesenen Ausgangs mit der Nummer 'OUT' ist '1', obwohl '0' für diesen Ausgang durch die SPLC kommandiert wurde. Fehlerbehebung: - Maßnahme bei Alarm-ID 100, 101, 102 und 200 bis 206: Benachrichtigen Sie bitte den Kundendienst - Maßnahme bei Alarm-ID 103: Überprüfen Sie, ob der Ausgang mit der Nummer 'OUT' Kurzschluss mit +24 V hat. Ist dies nicht der Fall, benachrichtigen Sie bitte den Kundendienst 24479 A084 S-Zeitüberschreitung bei Stoppreaktion SS2 %d ObjId=%d Fehlerursache: - Die maximal zulässige Zeit für das gesteuerte Stillsetzen (SS2 - Bremsen an der Kontur) der Achsgruppe (= ObjId) wurde überschritten. Die maximal zulässige Zeit beträgt 30 Sekunden. Fehlerbehebung: - Prüfen Sie das SPLC- und PLC- Programm - Kundendienst benachrichtigen 24483 1800A Kom-Fehler EnDat-Lagemessgerät %1 Fehlercode: %4 Fehlerursache: - Bei der Kommunikation mit dem EnDat-Lagemessgerät ist ein Fehler aufgetreten - Der Fehlercode beschreibt die Ursache: - 101 und 102: Das Messgerät hat eine interne Fehlermeldung generiert. Eine weitere Alarmmeldung 0x18010 beschreibt die genaue Ursache. - 103, 104 und 105: Bei der Kommunikation trat ein Fehler auf. Mögliche Ursachen: - defekte Encoderleitung - Encoderleitung nicht für digitale EnDat-Kommunikation mit hoher Takfrequenz geeignet - Störungen auf der Encoderleitung (z.B. durch unzureichende Abschirmung) Fehlerbehebung: - zusätzliche Informationen aus Alarmmeldung 0x18010 prüfen - Encoderleitung prüfen - prüfen, ob Encoderleitung für Digitalübertragung mit hoher Frequenz geeignet ist - Messgerät tauschen - Hardware (CC) tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24484 Zuordnung WZ/Schnittnr. fehlerhaft Fehlerursache: AFC: In den AFC-Einstellungen ist die Zuordnung zwischen aktuellem Werkzeug und aktueller Schnittnummer fehlerhaft. Fehlerbehebung: Lernvorgang erneut ausführen. Die TNC setzt den aktuellen Schnitt automatisch auf Lernen zurück. 24515 Start während Not-Aus nicht möglich Fehlerursache: - Es wurde ein NC-Programm oder NC-Makro gestartet, während Not-Aus (Not-Halt) aktiv ist. Fehlerbehebung: - Ursache für Not-Aus beseitigten, Not-Aus Fehlermeldung quittieren und NC-Programm oder NC-Makro erneut starten. - Kundendienst benachrichtigen 24548 1800F Fehler EnDat-Motormessgerät %1 Fehlercode: %4 Fehlerursache: - Das EnDat-Motormessgerät meldet einen Fehler - Der Fehlercode beschreibt die Ursache: 1 = Ausfall der Beleuchtung 2 = Signalamplitude fehlerhaft 4 = Positionswert fehlerhaft 8 = Überspannung bei der Spannungsversorgung 16 = Unterspannung bei der Spannungsversorgung 32 = Überstrom 64 = Batteriewechsel erforderlich Fehlerbehebung: - Anbau des Messgeräts überprüfen - Spannungsversorgung des Messgeräts überprüfen - gegebenenfalls die Batterie wechseln - Messgerät tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24549 18010 Fehler EnDat-Lagemessgerät %1 Fehlercode: %4 Fehlerursache: - Das EnDat-Lagemessgerät meldet einen Fehler - Der Fehlercode beschreibt die Ursache: 1 = Ausfall der Beleuchtung 2 = Signalamplitude fehlerhaft 4 = Positionswert fehlerhaft 8 = Überspannung bei der Spannungsversorgung 16 = Unterspannung bei der Spannungsversorgung 32 = Überstrom 64 = Batteriewechsel erforderlich Fehlerbehebung: - Anbau des Messgeräts überprüfen - Spannungsversorgung des Messgeräts überprüfen - gegebenenfalls die Batterie wechseln - Messgerät tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24550 18011 Motormessgerät: Ursache: %4, Quelle: %5, Alarm: %6 Fehlerursache: - Bei der Zwangsdynamisierung von Fehlerzuständen im Motormessgerät EnDat 2.2 bzw. DriveCLIQ ist ein Fehler aufgetreten Fehlerbehebung: - Encoderleitung prüfen - Messgerät tauschen - Regler-Einheit CC tauschen - Kundendienst benachrichtigen Bitte kompletten Fehlertext angeben: Ursache, Quelle und Alarm 24551 18012 Lagemessgerät: Ursache: %4, Quelle: %5, Alarm: %6 Fehlerursache: - Bei der Zwangsdynamisierung von Fehlerzuständen im Lagemessgerät EnDat 2.2 bzw. DriveCLIQ ist ein Fehler aufgetreten Fehlerbehebung: - Encoderleitung prüfen - Messgerät tauschen - Regler-Einheit CC tauschen - Kundendienst benachrichtigen Bitte kompletten Fehlertext angeben: Ursache, Quelle und Alarm 24579 8900 Achse%.1s: Solldrehzahl > %d 1/min: Feldschwächung inak tiv Fehlerursache: - Die Feldschwächung ist nicht aktiviert (MP2160 = 0) - Die Solldrehzahl war höher als die ohne Feldschwächung mögliche Drehzahl Fehlerbehebung: - Feldschwächung aktivieren (MP2160 ungleich 0 setzen) 24581 8AE0 Antriebsfreigabe fehlt Achse %.2s (Signal: %d) Fehlerursache: - Der Einschaltvorgang ist aufgrund eines vorliegenden Fehlerzustandes abgebrochen worden: 1 = Signal -ES.A (Not-Halt MC) während Einschaltvorgang aktiv (evtl. Not-Halt gedrückt während des Einschaltens) 2 = Signal -ES.A.HW (Not-Halt MC, Handrad) während Einschaltvorgang aktiv (evtl. Not-Halt gedrückt während des Einschaltens) 4 = Signal -ES.B.HW (Not-Halt CC, Handrad) während Einschaltvorgang aktiv (evtl. Not-Halt gedrückt während des Einschaltens) 5 = Einschaltvorgang nicht erlaubt, aufgrund eines nicht quittierten Fehlers 6 = interner Softwarefehler: adressiertes Achsmodul/Gate-Array nicht vorhanden 7 = internes Fehler-Signal -STO.B.CC.WD während Einschaltvorgang aktiv 8 = internes Fehler-Signal -N0 während Einschaltvorgang aktiv 9 = interner Fehler: PWM-Fehler während Einschaltvorgang aktiv Fehlerbehebung: - Not-Halt-Verdrahtung prüfen - Kundendienst benachrichtigen 24585 MOVE nicht möglich Fehlerursache: Sie haben in einem KinematicsOpt-Zyklus eine Drehachspositionierung mit der MOVE-Funktionalität gewählt, obwohl das mit der vorhandenen Konfiguration nicht möglich ist. Fehlerbehebung: MOVE-Funktionalität deaktivieren: - Rückzugshöhe Q408 größer 0 eingeben. - Definieren Sie die Rückzugshöhe Q408 ausreichend hoch, damit dort Drehbewegungen kollisionsfrei ausgeführt werden können. 24586 Satzaufbau falsch Fehlerursache: In der PRINT-Anweisung fehlt nach dem Formatstring ein Komma. Fehlerbehebung: Geben Sie nach dem Formatstring ein Komma ein. 24592 SPLC-Programm verändert Fehlerursache: Das SPLC-Programm wurde verändert. Bevor die Maschine mit diesem veränderten SPLC-Programm betrieben werden darf, muss ein partieller Abnahmetest durchgeführt werden. Die CRC-Summe des SPLC-Programm-Zwischencode unterscheidet sich vom Eintrag im sicheren Maschinen-Parameter SMP691.0. Fehlerbehebung: Beabsichtigte Änderung: Fehlermeldung löschen, danach Neustart der Steuerung und Durchführen des erforderlichen partiellen Abnahmetests. Unbeabsichtigte Änderung: Veränderung des SPLC-Programms rückgängig machen und SPLC-Programm erneut übersetzen. 24594 SPLC-Programm Binärcode MC verändert Fehlerursache: Der Binärcode des SPLC-Programms ist verändert, obwohl der Quellcode unverändert geblieben ist. Mögliche Ursachen: - Neuer SPLC-Compiler durch Software-Update - Beschädigte Binärdatei des SPLC-Programms für MC (ohne Software-Update) CRC-Summe des SPLC-Programm-Binärcode der MC unterscheidet sich vom Eintrag im sicheren Maschinen-Parameter SMP691.1. Fehlerbehebung: Meldung erscheint nach Software-Update: Fehlermeldung löschen, danach Neustart der Steuerung und Durchführen des erforderlichen partiellen Abnahmetests. Anschließend die neuen CRC-Summen in die entsprechenden sicheren Maschinen-Parameter übernehmen Meldung erscheint, ohne dass ein Software-Update durchgeführt wurde: Kundendienst benachrichtigen 24596 SPLC-Programm Binärcode CC verändert Fehlerursache: Der Binärcode des SPLC-Programms ist verändert, obwohl der Quellcode unverändert geblieben ist. Mögliche Ursachen: - Neuer SPLC-Compiler durch Software-Update - Beschädigte Binärdatei des SPLC-Programms für CC (ohne Software-Update) CRC-Summe des SPLC-Programm-Binärcode der CC unterscheidet sich vom Eintrag im sicheren Maschinen-Parameter SMP691.2. Fehlerbehebung: Meldung erscheint nach Software-Update: Fehlermeldung löschen, danach Neustart der Steuerung und Durchführen des erforderlichen partiellen Abnahmetests. Anschließend die neuen CRC-Summen in die entsprechenden sicheren Maschinen-Parameter übernehmen Meldung erscheint, ohne dass ein Software-Update durchgeführt wurde: Kundendienst benachrichtigen 24608 18015 PWM-Frequ. Achse %1 <= 4 kHz, Neustart erforderlich Fehlerursache: Bei der Erstinbetriebnahme der Steuerung ist die PWM-Frequenz einer Achse kleiner oder gleich 4 kHz. Diese Achse ist nicht der I2C-Master-CC zugeordnet. Fehlerbehebung: - Steuerung Aus- und Wiedereinschalten - Alarm tritt trotz mehrmaliger Neustarts auf: - Defekte CC tauschen oder - Pufferbatterie der MC tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24609 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied bei den Daten im Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt - Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software: Nr.= 0 -> angeforderter Achsgruppen-Sicherheitsstatus in: "pp_AxGrpStateReq[Var.]" Nr.= 1 -> Achsgruppen-Freigabe in: "pp_AxGrpActivate[Var.]" Nr.= 2 -> Achsspezifische Bewegungsfreigabe in: "pp_AxFeedEnable[Var.] Nr.= 3 -> Achsgruppen-Stoppanforderung in: "pp_AxGrpStopReq[Var.] Nr.= 4 -> Status der Achsgruppenspezifischen Zustimmtaste in: "pp_AxGrpPB[Var.] Nr.= 5 -> Status der Rückmeldung-Sicherheitsrelaiskette in: "pp_GenFB_NCC Nr.= 6 -> Maschinen-Einschaltstatus in: "pp_GenCVO Nr.= 7 -> Achsgruppenspezifische Zustimmung zur Antriebsfreigabe in: "pp_AxGrpPermitDrvOn[Var.] Nr.= 8 -> Sammelstatus der Maschinentasten in: "pp_GenMKG Nr.= 9 -> Status des Bremsleitungstest-Signals in: "pp_GenTBRK Nr.=10 -> SKERN-Sicherheitsbetriebszustand in: "pp_GenSOM Nr.=11 -> Status der rücklesbaren Ausgänge in: "readBackOutputs[Var.] Nr.=12 -> Status: SPLc-Programm aktiv in: "running Nr.=13 -> Stop-Anforderung in: "stopReq - Ausgangsdaten der Sicherheitskern-Software: Nr.= 128 -> ermittelter Achsgruppen-Sicherheitsstatus (sAxGrpState[Var.]) Nr.= 129 -> Achsabhängige Bremsansteuerung (sAxBrkReleaseReq[Var.]) Nr.= 130 -> Achsgruppen-Bewegungszustand (sAxGrpInMotion[Var.]) Nr.= 131 -> Sicherheits-Betriebsbereitschaft (sGenSafe) Fehlerbehebung: - externe Verdrahtung prüfen - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 24610 A910 CC Soll-Istwert-Abweichung von Drehzahl-Werten %.1s Fehlerursache: - Die Sicherheitsfunktion Soll-Istwertüberwachung von Drehzahlwerten hat eine zu grosse Abweichung festgestellt. - Die Istgeschwindigkeit weicht länger als die zulässige Aussetzzeit (Vorschubachsen: MP632.x/Spindel MP633) um die maximal zulässige Abweichung (Vorschubachsen: MP630.x/Spindel MP631) vom Geschwindigkeitssollwert ab. - mögliche Ursachen können sein: - MP630/631 zu klein eingestellt - MP632/633 zu klein eingestellt - I-Anteil des Drehzahlreglers (MP2510) zu klein eingestellt - Drehzahl-Messgeräte-Kabel angeschlosssen? - Motor-Messgerät defekt / lose Fehlerbehebung: - Eintrag in MP630/631 prüfen - Eintrag in MP632/633 prüfen - I-Anteil des Drehzahlreglers (MP2510) prüfen - Drehzahl-Messgerätbefestigung prüfen - Kabel am Drehzahl-Messgerät prüfen - Drehzahl-Messgerät tauschen - Kundendienst benachrichtigen 24614 C550 Fehler in Stromberechnung %.2s Fehlerursache: - Ein interner Software-Fehler liegt vor - Fehlerhafte Parametrierung der Filter im Regler (z.B. Bandbreite der Bandsperre sehr groß oder Bandbreite = 0 bei hoher Mittenfrequenz) Fehlerbehebung: - Maschinen-Parameter der Filter für Regelung überprüfen - Bandbreite der Bandsperre (MP25xx) ungleich 0 setzen - Kundendienst benachrichtigen 24616 E023 CC%d Dynamischer Test ID=%d Info1=%d Info2=%d Fehlerursache: - Während des Dynamischen Tests (Minutentest) wurde ein Fehler festgestellt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 24860 MC Fehlerhafte Daten von SPLC %s Fehlerursache: - Fehlerhafte Datenübertragung - CRC-Prüfsumme fehlerhaft Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 24959 Preset-Setzen nicht erlaubt! Fehlerursache: Sie haben versucht einen Bezugspunkt in der Preset-Tabelle zu speichern, obwohl diese Funktion per Maschinenparameter gesperrt ist. Fehlerbehebung: Für die Achsen X, Y und Z den Maschinenparameter MP7295 = 0 setzen, ggf. mit Ihrem Maschinen-Hersteller Rücksprache halten. 24967 MC Endschalter %.2s+ Fehlerursache: - Überschreitung des absoluten positiven Lagegrenzwertes (positiver Verfahrbereich) der Sicherheitsfunktion SLP - Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den festgelegten Verfahrbereich (Software-Endschalter) der Maschine. - In einer manuellen Betriebsart ist der Software-Endschalter (absoluter Lagegrenzwert) erreicht Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. - In die entgegen gesetzte Richtung fahren - Kundendienst benachrichtigen 24968 MC Endschalter %.2s- Fehlerursache: - Überschreitung des absoluten negativen Lagegrenzwertes (negativer Verfahrbereich) der Sicherheitsfunktion SLP - Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den festgelegten Verfahrbereich (Software-Endschalter) der Maschine. - In einer manuellen Betriebsart ist der Software-Endschalter (absoluter Lagegrenzwert) erreicht Fehlerbehebung: - Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm ändern. - Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen. - In die entgegen gesetzte Richtung fahren - Kundendienst benachrichtigen 24972 Safe Torque Off (-STO.B.x) aktiv Fehlerursache: - Fehler im Programmablauf - Sicherheitsfunktion Safe Torque Off STO aktiv Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 24973 Externer NOT-AUS Fehlerursache: - Der PLC-Eingang "Steuerung betriebsbereit" ist inaktiv. - Der NOT-Halt-Kreis wurde von Hand oder durch die Steuerung unterbrochen. Fehlerbehebung: - NOT-Halt-Taster entriegeln, Steuerspannung einschalten, Fehlermeldung quittieren - NOT-Halt-Kreis überprüfen. (NOT-Halt-Taster, Achs-Endschalter, Verdrahtung, etc.) 24974 MC S-Eingang %d ungleich Fehlerursache: Sicherheitsgerichteter Eingang der SPLC-MC ungleich zum Eingang der SPLC-CC. z.B. FB_NCC.x, KSW.x, ES.x Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 24975 MC Vorschub größer SLS %.2s Fehlerursache: Vorschub überschreitet zugelassenen Grenzwert für die aktive sicherheitsgerichtete Betriebsart SOM. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 24976 CC Vorschub größer SLS %.2s Fehlerursache: Vorschub überschreitet zugelassenen Grenzwert für die aktive sicherheitsgerichtete Betriebsart SOM. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 24977 MC Betriebszustand ungleich CC Fehlerursache: Die Betriebszustände Automatik, SLS, SOS, STO werden zyklisch zwischen MC und CC verglichen. Bei Ungleichheit für eine Zeit größer 500ms wird ein Sicherer Stopp1 (SS1) ausgelöst. Fehlerbehebung: - Fehlermeldung mit CE quittieren - Maschine aus- und einschalten - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 24978 A080 CC%d Betriebszustand ungleich MC Fehlerursache: - Die Betriebszustände Automatik, SLS, SOS, STO werden zyklisch zwischen MC und CC verglichen. Bei Ungleichheit für eine Zeit größer 500ms wird ein Sicherer Stopp1 (SS1) ausgelöst. Fehlerbehebung: - Fehlermeldung mit CE quittieren - Maschine aus- und einschalten - Kundendienst benachrichtigen - Softwareversion prüfen 24979 MC Drehzahl größer SLS %.2s Fehlerursache: Drehzahl überschreitet zugelassenen Grenzwert für die aktive sicherheitsgerichtete Betriebsart SOM. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 24980 CC Drehzahl größer SLS %.2s Fehlerursache: Vorschub überschreitet zugelassenen Grenzwert für die aktive sicherheitsgerichtete Betriebsart SOM. Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen. 24981 MC falsche S-Achsgruppe Fehlerursache: - Achsgruppendefinition in S-Maschinen-Parameter SMP600.x, SMP601.x unzulässig. Fehlerbehebung: - Maschinen-Parameter SMP600.x, SMP601.x korrigieren. - Änderungen in diesem S-Maschinen-Parameter dürfen ausschließlich vom Maschinen-Hersteller durchgeführt werden. - Kundendienst benachrichtigen 24983 Achse nicht auf Prüfposition Fehlerursache: - Die zu prüfende Achse steht nicht auf der Prüfposition ( SMP646.x). - Achse weicht zu weit von der Prüfposition ab (SMP642.x). Fehlerbehebung: - Fehlermeldung mit CE quittieren und Achse in Prüfposition bringen. - Anschließend die Achse prüfen. - Kundendienst benachrichtigen. 25019 9530 DRIVE-CLiQ Achse %s noch aktiv Fehlerursache: Bei der Abwahl einer Achse in einem DRIVE-CLiQ-System muss auch die zugehörige Achse am selben Stecker (z.B. X301) ebenfalls deaktiviert werden. Fehlerbehebung: - Deaktivieren der zweiten Achse, die am selben Stecker (z.B. X301) angeschlossen ist. - Die Achse muss über Maschinen-Parameter MP10 = 0 bzw. MP3010 = 0 deaktiviert werden. - Kundendienst benachrichtigen 25021 18014 Fehler Kopfwechsel DQ-Achse %1 Port %4 Fehler %5 Fehlerursache: Beim Kopfwechsel, mit dem eine Neuinitialisierung der DRIVE-CLiQ Kommunikation (= PHY Power Down and Up) einhergeht, ist ein Fehler aufgetreten. Die entsprechende DRIVE-CLiQ Schnittselle (PHY) ist dem angegebenen Port zugeordnet. Fehler = Fehlercode (BMCR = "Basic mode control"-Register des PHYs): 1: BMCR vor PHY Power Down nicht in Ordnung 2: BMCR nach PHY Power Down nicht in Ordnung 3: BMCR nach PHY Power Up nicht in Ordnung 4: BMCR nach PHY Power Up in Ordnung, aber Timeout Fehlerbehebung: Kundendienst benachrichtigen 25030 MC S-Status Reaktion aktiv: %s Fehlerursache: - Durch einen internen Hard- oder Softwarefehler wurde ein Fehlerbit im S-Status gesetzt: -STO.B.CC.WD: Watchdog WD.B.CC einer Regler-Einheit CC ist abgefallen -SMOP.WD: Watchdog WD.A.SMOP oder WD.B.SMOP eines Maschinen-Bedienfeldes MB ist abgefallen -SPL.WD: Watchdog WD.A.SPL oder WD.B.SPL einer PLB ist abgefallen -PF.BOARD: Die interne Spannungs-Überwachung der HSCI-Komponenten hat eine fehlerhafte Versorgungsspannung festgestellt -REQ.SS2: Die interne Temperatur- bzw. Lüfterüberwachung der HSCI-Komponenten hat einen Fehler festgestellt Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 25031 Verdrahtung SPLC Eingang %d Fehlerursache: Der im Text genannte SPLC Eingang nimmt laut der Konfiguration in MP587 am dynamischen Test teil aber er fällt nicht ab, obwohl der entsprechende Testausgang ausgeschaltet wurde. Fehlerbehebung: - Verdrahtung kontrollieren - Konfiguration kontrollieren 25033 Verdrahtung Not-Halt Fehlerursache: Ein Not-Halt-Eingang fällt nicht ab, obwohl der entsprechende Testausgang ausgeschaltet wurde. Fehlerbehebung: Verdrahtung kontrollieren. Alle Not-Halt-Kreise müssen über die entsprechenden Testausgänge mit Strom versorgt werden. 25160 MC SMC-Autotestsoftware geladen Fehlerursache: - Nicht sichere Testsoftware für Abnahmetests geladen - Achtung: Sicherheitsfunktionen sind teilweise deaktiviert! Fehlerbehebung: - Kundendienst benachrichtigen 25237 Falscher Eingang %s für dynamischen Test Fehlerursache: Der angegebene SPLC-Eingang kann im Minutentest (dynamischer Test) nicht geprüft werden - Es gibt keinen physikalischen PLC-Eingang mit der angegebenen Nummer - Der PLC-Eingang befindet sich weder auf einer System-PL (PLB 62xxFS) noch auf einem sicheren Maschinen-Bedienfeld (MB 6xxFS) obwohl im HSCI-System mehr als eine System-PL existieren. Fehlerbehebung: - Maschinen-Parameter SMP587.x prüfen. - Kundendienst benachrichtigen 25243 Gliederung widersprüchlich Fehlerursache: Ein interner Fehler ist aufgetreten. Fehlerbehebung: Löschen Sie die zum Programm gehörende abhängige Datei *.SEC.DEP. Die abhängige Datei wird bei der erneuten Anwahl des Programms automatisch generiert. 25250 Konfiguration SPLC-Eingänge geändert Fehlerursache: Die Einträge in den sicheren Maschinen-Parametern SMP585.x, SMP586.x oder SMP587.x für die Eingänge der sicheren PLC (SPLC) haben sich geändert. Die Steuerung muss neu gestartet werden, um die Änderungen zu übernehmen! Fehlerbehebung: - Starten Sie die Steuerung neu - Kundendienst benachrichtigen 25256 8005 Oszilloskop-Signal nicht unterstützt Fehlerursache: - Mindestens eines der ausgewählten Oszi-Signale wird mit dieser Reglerkarte (CC422) nicht unterstützt - Folgende Signale werden nicht unterstützt: P mech., P el., DSP-Debug, Leistung Zk, CC-DIAG, I ist, Id ist und Iq max Fehlerbehebung: - Bitte folgende Signale nicht auswählen: - P mech. - P el. - DSP-Debug - Leistung Zk - CC-DIAG - I ist - Id ist - Iq max 25267 Radius negativ: Kein DCM möglich Fehlerursache: Sie haben ein Werkzeug mit einem negativen Werkzeug-Radius eingewechselt. Für dieses Werkzeug kann die TNC keine Kollisionsüberwachung durchführen. Fehlerbehebung: Tatsächlichen Werkzeug-Radius in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T definieren. 25268 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die angeforderte Sicherheitsfunktion für die Achsgruppe stimmt nicht überein. ("pp_AxGrpStateReq[Var.]", Var.= Achsgruppe) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25269 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die Bewegungsanforderung für eine Achse bzw. die Achsgruppe stimmt nicht überein. ("pp_AxGrpActivate[Var.]", Var.= Achsgruppe) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25270 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die achsspezifische Bewegungsfreigabe stimmt nicht überein. ("pp_AxFeedEnable[Var.]", Var.= Achsindex) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25271 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die Anforderung einer Stopp-Reaktion für die Achsgruppe stimmt nicht überein. ("pp_AxGrpStopReq[Var.]", Var.= Achsgruppe) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25272 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der Status der achsgruppenspezifischen Zustimmtaste stimmt nicht überein. ("pp_AxGrpPB[Var.]", Var.= Achsgruppe) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25273 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskernsoftware beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der rückgemeldete Zustand der Sicherheitsrelaiskette bzw. Ruhekontaktkette stimmt nicht überein. ("pp_GenFB_NCC", Var.= ohne Bedeutung) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25274 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der angeforderte bzw. gemeldete Zustand der Steuerspannung stimmt nicht überein. ("pp_GenCVO", Var.= ohne Bedeutung) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25275 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die achsgruppenspezifische Zustimmung zur Antriebsfreigabe stimmt nicht überein. ("pp_AxGrpPermitDrvOn", Var.= Achsgruppe) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25276 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der Sammelstatus der Maschinentasten stimmt nicht überein. ("pp_GenMKG", Var.= ohne Bedeutung) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25277 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der Status des Bremsleitungstest-Signals stimmt nicht überein. ("pp_GenTBRK", Var.= ohne Bedeutung) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25278 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die im SKERN aktive sicherheitsbezogene Betriebsart SOM stimmt nicht überein. ("pp_GenSOM", Var.= ohne Bedeutung) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25279 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der Status der rücklesbaren Ausgänge stimmt nicht überein. ("readBackOutputs[Var.]", Var.= Indexnummer des Ausgangs) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25280 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der Status: "SPLc-Programm aktiv" stimmt nicht überein. ("running", Var.= ohne Bedeutung) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25281 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Eingangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die Stopp-Anforderung stimmt nicht überein. ("stopReq", Var.= ohne Bedeutung) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25282 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Ausgangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der ermittelte Sicherheitsstatus der Achsgruppe stimmt nicht überein. ("sAxGrpState[Var.]", Var.= Achsgruppe) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25283 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Ausgangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die achsabhängige Bremsansteuerung stimmt nicht überein. ("sAxBrkReleaseReq[Var.]", Var.= Achsindex) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25284 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Ausgangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Der Bewegungszustand der Achsgruppe stimmt nicht überein. ("sAxGrpInMotion[Var.]", Var.= Achsgruppe) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen 25285 A081 CC%d Kreuzvergleich Nr.=%d Var.=%d MC=%X CC=%X Fehlerursache: - Es wurde ein Unterschied in den Ausgangsdaten der Sicherheitskern-Software beim Kreuzvergleich zwischen MC und CC festgestellt. Die Betriebsbereitschaft der Funktionalen Sicherheit FS stimmt nicht überein. ("sGenSafe", Var.= ohne Bedeutung) Fehlerbehebung: - SPLC-Programm prüfen - Kundendienst benachrichtigen